一种铝电解多功能起重机下料系统导料器的制作方法

本发明涉及一种铝电解多功能起重机下料系统的导料器机械结构的改进。

背景技术：

铝电解多功能起重机是大型铝电解生产的关键操作设备，承担着辅助大型预焙阳极铝电解槽生产作业任务。随着制铝行业中的电解槽技术朝着大容量预焙电解槽技术的方向发展，要求铝电解多功能起重机具备更加完备的功能。为了降低生产成本、提高生产效率，用户要求不同电解车间内使用的铝电解多功能起重机具有通用互换性，以保证一台多功能起重机维修时，其他多功能起重机可以通过互换使铝电解生产得以正常进行。

下料系统是铝电解多功能起重机的主要功能之一，用于实现铝电解工艺过程中的氧化铝和氟化盐添加物料工作。为满足起重机在两个厂房通用的要求，我们采用是将下料系统设计在工具回转装置上，使其能够实现回转的双箱下料功能，使氧化铝下料和氟化盐下料更加灵活、方便。此结构占用空间小、操作便捷，且能够满足用户各项生产工艺需求；另外，该结构采用一套下料装置实现两种物料的加料作业。

此前铝电解多功能起重机的下料系统在使用过程中，主要存在以下问题：下料系统中，下料管的顶部由上至下依次设置有限位密封块和导向环，限位密封块保证下料管处于工作位置时得到限位控制和密封，避免在下料过程中有电解质由此处露出；导向环对下料管在固定管内的升降过程起导向作用。但在实际使用过程中，下料工作完成后，接料箱内还有残留的物料没有完全排出，因此起重机大车和小车动作时，在下料管提起瞬间会出现漏料而引起扬尘，以至污染工作环境，不能适应新型铝电解设备现代化发展的需要。

现有的下料管采用的旋转机构仅能在不进行下料作业时实现旋转功能，其旋转功能没有被充分利用。

技术实现要素：

本发明就是针对上述问题，提供一种能保证一次下料后，下料系统结构内无余料残留，可以避免漏料扬尘现象的铝电解多功能起重机下料系统导料器。

为了实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括管体，管体侧方设置有箱体，箱体下方设置有导料装置，其特征在于：所述管体内设置有与所述导料装置相对应的接料管；所述导料装置包括支架，支架内设置有弧形板，弧形板上设置有与所述箱体连通的进料口；弧形板内设置内部具有导料腔的导料阀芯，导料阀芯的上部设置有与弧形板配合的阀芯板，导料阀芯下部设置有导料板，导料板外中部通过转动销轴与管体的侧方相连，管体外设置有与导料板一端相连的气缸；所述阀芯板的两端分别设置有阀芯入口和阀芯出口，当气缸伸出时，阀芯入口与弧形板上的进料口相对应，阀芯出口与所述接料管的上端相配合；当气缸回缩时，阀芯入口与弧形板的进料口错开，阀芯出口与接料管的上端分离。

本发明的有益效果：1、本发明能实现铝电解多功能起重机下料功能的同时，还具有结构简单，紧凑，维护方便的优点。

2、本发明通过导料阀芯与气缸的配合，实现下料功能，当停止下料时，气缸回缩，阀芯入口与弧形板的进料口错开，进料口被阀芯板堵住，因此，当料管提起瞬间，箱体内残留的余料不会漏出，保证生产现场的环境。

3、本发明取消了现有下料管中的旋转机构，可利用铝电解多功能起重机组的大车、小车的联动，来实现均匀布料。结构简单，降低系统重量，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明下料过程中的结构示意图。

图3是本发明外部结构示意图。

图4是导料阀芯的结构示意图。

附图中1为管体、2为接料管、3为导向环、4为限位密封块、5为密封锥套、6为密封减震圈、7为中空钢棒、8为阀芯出口、9为配重、10为箱体、11为进料口、12为弧形板、13为导料阀芯、14为导料板、15为阀芯入口、16为支架、17为转动销轴、18为气缸、19为阀芯板、20为极限行程限位接近开关、21为摆杆。

具体实施方式

本发明包括管体1，管体1侧方设置有箱体10，箱体10下方设置有导料装置，其特征在于：所述管体1内设置有与所述导料装置相对应的接料管2；所述导料装置包括支架16，支架16内设置有弧形板12，弧形板12上设置有与所述箱体10连通的进料口11；弧形板12内设置内部具有导料腔的导料阀芯13，导料阀芯13的上部设置有与弧形板12配合的阀芯板19，导料阀芯13下部设置有导料板14，导料板14外中部通过转动销轴17与管体1的侧方相连，管体1外设置有与导料板14一端相连的气缸18；所述阀芯板19的两端分别设置有阀芯入口15和阀芯出口8，当气缸18伸出时，阀芯入口15与弧形板12上的进料口11相对应，阀芯出口8与所述接料管2的上端相配合；当气缸18回缩时，阀芯入口15与弧形板12的进料口11错开，阀芯出口8与接料管2的上端分离。

所述接料管2上端设置有密封锥套5，密封锥套5表面相应于阀芯出口8设置有密封减震圈6。密封减震圈6起到密封减震作用，通过设置密封锥套5，使阀芯出口8与密封减震圈6能充分贴合，保证下料过程中不会出现因电解质泄漏而造成的扬尘情况，并且防止接料管2与导料阀芯13发生刚性碰撞。

所述支架16外设置有与所述转动销轴17相连的摆杆21，支架16上相应于摆杆21设置有气缸18的两极限行程限位接近开关20。通过两极限行程限位接近开关20可限制气缸18的伸缩行程，实现自动控制功能，使用方便。

所述管体1内设置有配重9，所述配重9通过中空钢棒7同接料管2相连；中空钢棒7相应于导料阀芯13设置有开口；所述管体1内相应于接料管2外设置有限位密封块4和导向环3。通过设置配重9，可保证接料管2始终受到向下的力，保证接料管2下端设置的铝下料管（未图示）能伸入到正确位置。

本发明使用时，气缸18伸出，控制导料阀芯13转动，使导料阀芯13的阀芯入口15与弧形板12上的进料口11相对应；此时，阀芯出口8与接料管2紧密配合；箱体10内的氧化铝粉末落入导料阀芯13内，沿导料板14和阀芯出口8滑出，落入接料管2内。

下料过程中，可通过控制铝电解多功能起重机组的大车和小车配合运行实现均匀给料。

下料完成后，气缸18回缩，导料阀芯13反向转动，导料阀芯13的阀芯出口8与接料管2分离，阀芯入口15与弧形板12的进料口11错开将箱体10封闭；箱体10内的残留氧化铝粉末不会落入导料阀芯13内；而导料阀芯13内的残料氧化铝粉末会因为导料板14的角度关系，落于导料阀芯13内部，不会造成扬尘现象，保护了工作现场的环境。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。