板材自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种板材自动上料装置，特别是用于高摩合成闸瓦瓦背冲剪工序的自动上料装置。

背景技术：

铁路车辆用高摩合成闸瓦瓦背在生产中需进行一次冲剪工序，其所用板材的长宽尺寸均较大，目前多采用人工上料的方法进行，工人劳动强度大，效率低；如采用其他装置上料，由于板材的长度较大，加上装置自身的行程，导致整个装置占地面积大，使用受到限制。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述不足，提供一种板材自动上料装置，它不仅效率高，并大大降低工人劳动强度，且占地面积较小，使用方便。

为达到上述目的，本实用新型的板材自动上料装置，包括底架，其特征在于在底架上固联有横向无杆气缸，在横向无杆气缸的滑块上固联有支撑板，支撑板的一端设有配重物，在支撑板的一端固联有纵向无杆气缸，纵向无杆气缸的滑块上通过纵向连接板联有一个以上的电磁吸盘。

无杆气缸不设活塞杆，通过缸内的磁性活塞带动缸外的磁性滑块移动；本实用新型通过电磁吸盘将堆放的板材吸附住，再由纵向无杆气缸、横向无杆气缸先提升、横移、再下放，完成上料；本实用新型不仅自动化程度高、上料效率高，并大大降低工人劳动强度，且由于无杆气缸无活塞杆，占地面积较小，使用方便，特别适用于大长度的板材；

作为本实用新型的进一步改进，所述电磁吸盘通过纵向连接板与安装架相联，安装架包括与纵向连接板固联的水平连接板、与水平连接板铰接的两根以上的横向摆杆、与所有摆杆相连的吸盘连接板，在摆杆两侧的水平连接板上均设有限位块，限位块均设有安装螺栓，安装螺栓上均套有与各自摆杆一侧接触的弹簧，所述电磁吸盘设于吸盘连接板上；如堆放的板材不整齐、板材位置出现偏心，板材在下放过程中与导料槽上的导向锥接触，摆杆可挤压弹簧向一侧偏转，使得板材顺利下放，保证正常工作；

作为本实用新型的进一步改进，所述摆杆均联有纵向的连接螺栓，所述吸盘连接板通过套于所有连接螺栓上与所有摆杆相连，在水平连接板上设有接近开关；当板材下放到位、被轻微上顶时，接近开关可检测到其位置变化、发出指令，便于实现上料过程的全自动化；

综上所述，本实用新型不仅效率高，并大大降低工人劳动强度，且占地面积较小，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型实施例的主视图。

图2为图1的左视图。

图3为图1的A处放大图。

图4为图2的B处放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1至图4所示，该板材自动上料装置，包括底架1、固联在底架1上的横向无杆气缸2，在横向无杆气缸2的滑块3上固联有支撑板4，支撑板4的一端设有配重物5，在支撑板4的一端固联有纵向无杆气缸6，纵向无杆气缸6的滑块7上通过纵向连接板8联有安装架9，安装架9包括与纵向连接板8固联的水平连接板10、与水平连接板10通过旋转螺栓11铰接的四根横向摆杆12，摆杆12均联有纵向的连接螺栓13，一吸盘连接板14通过滑动套于所有连接螺栓13上与所有摆杆12相连，在水平连接板10上设有接近开关15；在摆杆12两侧的水平连接板12上均设有限位块16，限位块16均设有安装螺栓17，安装螺栓17上均套有与各自摆杆12一侧接触的弹簧18；所述吸盘连接板14上联有四个电磁吸盘19。

无杆气缸不设活塞杆，通过缸内的磁性活塞带动缸外的磁性滑块移动；本实用新型通过电磁吸盘19得电将堆放的板材20先吸附住，再由纵向无杆气缸6的滑块7提升，之后由横向无杆气缸2的滑块3带动纵向无杆气缸6横移，再由纵向无杆气缸6的滑块7下放电磁吸盘19，电磁吸盘19断电后释放板材20，完成一次上料；本实用新型不仅自动化程度高、上料效率高，并大大降低工人劳动强度，且由于无杆气缸无活塞杆，占地面积较小，使用方便，特别适用于大长度的板材；如堆放的板材20不整齐、板材位置出现偏心，板材20在下放过程中与冲剪设备的导料槽上的导向锥接触，由吸盘连接板14推动摆杆12挤压弹簧18向一侧偏转，使得板材20顺利下放，保证正常工作；板材20下放后，摆杆12及吸盘连接板14在弹簧18的作用下复位，以便进行下一次上料；当板材20下放到位、吸盘连接板14被轻微上顶时，接近开关15可检测到其位置变化、发出指令，便于实现上料过程的全自动化。