零件逐一分离取用装置的制作方法

本实用新型涉及一种零件逐一分离取用装置。

背景技术：

现在零件加工一般都采用传送带进行传送，将切割好的零部件一一放置在传送带上输送到下一个工序处理地进行下一步处理，通过机械自动加工或者人工加工，无论接下来怎么加工，都的对零件逐一进行加工，那么就需要对传送带上的多个零件设置一个逐一分离装置；现有的一些分离装置的做法通常都是设置红外传感器、驱动机构和控制系统，当红外传感器监测到零件经过后，信号传给控制系统，控制系统再控制驱动机构分离零件；这个系统比较复杂，容易出现故障，尤其是对一些经过高温加工过的零件，传送分离的环境较为恶劣，分离装置极易出现故障。

对一些圆柱形或圆筒形的零件，其在传送带上传送时，相邻零件之间存在弧形间隙，从圆形这个特点出发，针对外圆形的零件开发一种零件逐一分离的装置。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种零件逐一分离取用装置，结构简单，使用方便。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种零件逐一分离取用装置，该装置设置在传送带的出口处，包括一竖板，所述竖板底部设置有呈斜坡状的滑板，所述滑板上端与传送带的出口相对接，所述滑板上表面设置有滑槽，滑槽内铰接有若干个滚轮，以使零件在滑板上顺着滚轮滑落；所述竖板顶部设置有吊板，所述竖板中部铰接有方形活动板，所述活动板底部四个角处均设置有凸杆，前端的两根凸杆的间距小于零件外径，后端的两根凸杆的间距小于零件外径，对角处两根凸杆的间距等于或大于零件外径，所述吊板底部后端铰接有气缸，所述气缸底部活塞杆铰接在活动板后端顶部，以使气缸活塞杆伸出时，活动板后端凸杆端部临近或接触滑板，活动板前端凸杆端部与滑板的间距大于零件高度，气缸活塞杆缩回时，活动板前端凸杆端部临近或接触滑板，活动板后端凸杆端部与滑板的间距大于零件高度。

进一步的，所述滑板底部设置有调节滑板角度的支撑架。所述滑板两侧均设置有挡板。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本装置采用纯机械结构实现了对传送带上外圆形工件逐一分离的功能，降低成本，提高生产效率，不需要使用感应器，简化结构，提高装置的生存能力。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意图。

图2为本实用新型实施例的使用构造示意图。

图中：1-传送带，2-圆形零件，3-竖板，31-吊板，4-滑板，41-滚轮，42-挡板，5-活动板，51-前端凸杆，52-后端凸杆，53-轴承支架，6-气缸，7-支撑架。

具体实施方式

实施例一：如图1~2所示，一种零件逐一分离取用装置，该装置设置在传送带1的出口处，包括一竖板3，所述竖板底部设置有呈斜坡状的滑板4，所述滑板上端与传送带的出口相对接，所述滑板上表面设置有滑槽，滑槽内铰接有若干个滚轮41，以使零件在滑板上顺着滚轮滑落；所述竖板顶部设置有吊板31，所述竖板中部铰接有方形活动板5，所述活动板底部四个角处均设置有凸杆，前端的两根凸杆51的间距小于零件外径，后端的两根凸杆52的间距小于零件外径，所述吊板底部后端铰接有气缸6，所述气缸底部活塞杆铰接在活动板后端顶部，以使气缸活塞杆伸出时，活动板后端凸杆端部临近或接触滑板，活动板前端凸杆端部与滑板的间距大于零件高度，气缸活塞杆缩回时，活动板前端凸杆端部临近或接触滑板，活动板后端凸杆端部与滑板的间距大于零件高度。对角上的两根凸杆的间距等于或大于零件外径，一般设置为略大一点。

本实施例中，所述滑板底部设置有调节滑板角度的支撑架7，支撑架数量为多个，呈角度不同的三角形状，支撑架与滑板螺栓连接。

本实施例中，所述滑板两侧均设置有挡板42。

本实施例中，竖板与吊板螺栓连接；活动板顶部中间设置有轴承支架53，所述竖板中部设置有与该轴承支架相铰接的凸轴。

本实施例中，气缸可以人工控制启闭，也可通过一控制系统控制定时间启闭。

使用时，传送带1上有多个待进一步处理的圆形工件，当零件到达传送带出口时，控制气缸活塞杆伸出，活动板前端凸杆翘起，后端凸杆下降，零件滑入四根凸杆之间，再控制气缸活塞杆缩回，活动板前端凸杆下降挡住传送带零件继续前进，后端凸杆翘起，零件沿滑槽滚轮滑落，实现了多个零件逐一分离的功能。

本装置的结构保证了一次只能传送一个零件，不过也只适用圆形、圆柱形等零件，圆形零件保证了前端凸杆下降时刚好插入相邻两块零件之间的空隙处。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。