专利名称：成型同时装饰用模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及在模具制造时可实现廉价、短交货期，且在成型时热效率优良的成型同时装饰(In-Mold Decoration)用模具。
背景技术：
以往，作为装饰由树脂构成的成型品表面的方法，有将进行过印刷等的装饰用膜连续送入模具内，利用成型时的树脂压力和热使印刷层在成型品表面一体化的成型同时装饰法。作为使用的成型同时装饰用模具，以一般的成型模具的标准形式为准，利用叫做模座的模具部件供给设备的标准品，在该模座的模具分离面(分型面)上形成成型用的腔室。关于腔室的形成，具体地说，大多是在可动侧安装台57及固定侧安装台60的对置面上分别进行凹加工(形成所谓凹处62的加工)(参照例如特开平2001-1376号公报，图1、2)，在该凹处62嵌入镶块53、54，利用该镶块53、54及腔室的周围壁来构成分型面(参照图24A、图24B)。
而在以往的成型同时装饰用模具51、52中，安装镶块53、54的凹处62利用凹坑加工形成，所以难以高精度地加工设置在安装台57、60上的凹处的底部，当安装在凹处(pocket)62时，不容易保持可动侧的镶块53及固定侧的镶块54彼此对置面而使之平行。当不能使镶块53、54的对置面之间精确地平行时，在获得的成型品上会发生树脂溢料，并且由于将装饰用膜夹入模具中，所以空气或气体的排出不良成为引起制品上膜褶皱或印刷附着不良等问题的原因，还存在合模时镶块53、54之间碰撞而破损的问题。
为了防止这样的问题，为了高精度地加工凹处62，必须有充分的时间，模具制造需要很长时间而难以实现短交货期。又，如果花时间进行凹处加工，则相应地模具的制造成本也会提高。
并且，一般，根据一次成型的成型品的数量或大小的不同，镶块53、54上最小必要尺寸也会发生变化。但是，在以往的成型同时装饰用模具中，镶块53、54和凹处62的大小必须一致地形成。因此，如果镶块53、54的尺寸变化，则每次必须重新准备具有与该新的尺寸的镶块53、54一致的凹处62的模具构成部件(安装台)。当然，如果将在模座上实施凹处加工的尺寸设定为较大，则可共用镶块53、54以外的模具构成部件(安装台)，但必须配合大的凹处62的大小来设计镶块53、54的尺寸，从而含有不需要的部分，不得不在镶块53、54上浪费材料。又，装饰用膜13也必须配合该包含不需要部分的镶块的大小，在装饰用膜上向膜输送方向设置图案的图案间的间距或装饰用膜的宽度方向尺寸也不得不变大，装饰用膜的浪费也很多。
又，由于将镶块53、54嵌入凹处62内，所以镶块的热从镶块53、54的侧面热传导到可动侧安装台51及固定侧安装台52的凹处的周围壁56、66，所以模具51、52的热效率变差。其结果，成型周期变长。又，模具51、52的温度调节变得困难，所以对熔融树脂的流动·固化·收缩·结晶化等的影响也很大，该影响也会波及成型品的强度、表面性状、收缩量、反翘·扭曲等变形等成型品的各种性能。
又，成型时重要的是在短时间内将腔室·直浇道·横浇道内的空气置换为树脂材料，以及排出树脂材料带进来的气体，但因为将镶块53、54嵌入凹处62内，所以构成该凹处的周围壁56、66会妨碍排出空气或排出气体时气体的顺利排出。其结果，成为在装饰成型品上发生气体烧毛或褶皱，或装饰用膜13与成型品的紧贴不良的原因。
并且凹处的周围壁56、66及镶块在2个模具闭合的状态下构成相互接触的分型面，所以模具的合模力作用在夹入两模具之间的装饰用膜上，损伤装饰用膜。并且如上述那样没有高精度地加工凹处的底面时，镶块不能精确定位，所以有时镶块的表面的角部接触装饰用膜，该情况成为装饰用膜破损等的原因。
因此，本发明的目的在于解决上述问题，提供一种在模具制造时可实现廉价、短交货期，还在成型时有利于稳定的量产的镶块形式的成型同时装饰用模具。
发明内容
本发明，为了达到上述目的，如下构成。
如果采用本发明的第1方案，则提供一种成型同时装饰用模具，具有可动侧模具及固定侧模具，其至少一方的模具具有设置有成型用腔室的腔室形成块、和安装前述腔室形成块的安装台，在装饰用膜的图案位于前述腔室中的状态下由两模具夹持前述装饰用膜，向前述腔室注射熔融树脂而使成型品成型，其中前述安装台具有安装面和合模力承接部，所述安装面以与前述装饰用膜的通过区域重合的方式位于与另一方的模具对置的面上，且平滑地形成，用于安装腔室形成块；所述合模力承接部相对于一方模具的沿着前述装饰用膜的通过方向的中心线，大致对称地设置在前述装饰用膜的通过区域及前述安装面之外；具有设置在前述安装台及前述腔室形成块的一方上的卡合突起部、和设置在另一方上且与前述卡合突起部卡合的卡合凹部，通过前述卡合突起部与卡合凹部卡合而使前述腔室形成块定位在前述安装台的安装面上，并将前述腔室形成块安装在前述安装台上。
如果采用本发明的第2方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中前述卡合突起部及卡合凹部，一方设置在前述安装台的安装面上，另一方设置在前述腔室形成块的与前述腔室形成侧的面相对的背面侧，而前述卡合凹部，在前述安装面或背面侧上，形成为从下述位置起向大致放射方向伸长的长孔形状，所述位置是指设置在前述安装台上并向前述腔室内注射前述熔融树脂的注射口、或自前述注射口向前述腔室供给前述熔融树脂的前述腔室形成块的设置有直浇道的位置、或与该位置对应的位置；在前述腔室形成块向前述安装台安装时，前述卡合凹部的长度方向的内侧壁与前述卡合突起部接触。
如果采用本发明的第3方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第2方案的成型同时装饰用模具中，前述卡合突起部设置在前述安装面上，前述卡合凹部设置在前述背面侧。
如果采用本发明的第4方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，在前述两模具闭合的状态下，在前述装饰用膜的通过区域内具有用于夹入前述装饰用膜的间隙。
如果采用本发明的第5方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第4方案的成型同时装饰用模具中，前述间隙通过以下方式形成前述一方的模具的前述腔室形成块的前述腔室形成侧的表面设置成从前述安装面看上去比前述合模力承接部的与另一方的模具对置的对置面更低。
如果采用本发明的第6方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第4或第5方案的成型同时装饰用模具中，前述间隙，形成为前述两模具的合模力不会影响到前述装饰用膜的尺寸。
如果采用本发明的第7方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第4或第5方案的成型同时装饰用模具中，前述间隙，形成为与前述装饰用膜的厚度大致相同的尺寸。
如果采用本发明的第8方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，前述安装面，设置在前述安装台的与另一方的模具对置的面上，并设置在与前述安装面一起进行平滑加工了的平滑加工用面的同一面上。
如果采用本发明的第9方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，前述合模力承接部是与前述安装台一体形成的。
如果采用本发明的第10方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，在前述可动侧模具上还具有夹紧件，该夹紧件在使前述装饰用膜的图案位于前述腔室内的状态下保持前述装饰用膜，前述夹紧件支承在前述腔室形成块上。
如果采用本发明的第11方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，在前述可动侧模具上还具有夹紧件，该夹紧件在使前述装饰用膜的图案位于前述腔室内的状态下保持前述装饰用膜，前述夹紧件支承在前述合模力承接部上。
如果采用本发明的第12方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，前述腔室形成块具有冷却注射到前述腔室内的熔融树脂的冷却水用配管，前述冷却水用配管与冷却水的供给装置直接连接。
如果采用本发明的第13方案，则提供一种成型同时装饰用模具，在第1方案的成型同时装饰用模具中，前述合模力承接部设置成与前述腔室形成块之间留有间隙。
如果采用本发明，则在安装台上不设置腔室形成块所嵌入的凹处，安装台与腔室形成块利用两者的一方上设置的卡合突起部与另一方上设置的卡合凹部的卡合进行定位并安装，且在腔室形成块的周围局部设置多个合模力承接部，并不构成框架形状，所以可利用没有设置合模力承接部的间隔进行安装面的平滑处理，所以不必进行凹坑处理，使安装面的平滑处理变得容易。因此，可缩短模具制造所需的时间，可实现廉价、短交货期，还有利于成型时稳定的量产。又，如果在与平滑加工用面的同一面上构成安装面，则进行平滑加工的面的端部从该平滑加工用面开放，可一起加工该安装面和平滑加工用面，所以可更容易进行平滑加工。
又，将腔室形成块设置在装饰用膜的通过区域，并且在装饰用膜的通过区域及安装面之外设置合模力承接部，所以两模具闭合时，合模力不会作用在装饰用膜上。因此，成型同时装饰时不会引起膜的损伤。又，腔室形成块，不是安装在凹处，而是利用卡合突起部与卡合凹部安装在安装台上，所以可使安装台的安装面平滑，使腔室形成块相互平行地配置。因此，可防止成型品树脂溢料的发生等问题，又，可顺利使腔室内等存在的气体排出。
并且合模力承接部在腔室形成块的外侧而不必构成框架形状，所以还优选通过在其与腔室形成块之间设置间隙，从而可减少两者的接触部位，可减少腔室形成块的热向其他部件传导的热传导量。从而使模具的温度调整等的温度调节容易进行。
本发明的这些或其他的目的和特征，在对附图所示的优选实施方式的以下叙述中说明。在这些图中，图1是表示搭载有本发明的第1实施方式的成型同时装饰用模具的成型同时装饰装置的简要结构的图；图2A是表示在图1的成型同时装饰装置中使用的装饰用膜的外观结构的图；图2B是图2A的A-A剖面概要图；图3A、3B、3C是分别表示图1的成型同时装饰装置中的成型同时装饰的工序的示意图；图4是表示利用图3A、3B、3C的成型同时装饰而成型的成型品的剖面结构的图；图5是表示本发明的第1实施方式的成型同时装饰用模具的可动侧模具的结构的立体图；图6是图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具的组装分解立体图；图7A、7B是分别表示图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具的夹紧件的动作的立体图；图8A是从图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具上使用的腔室形成块的腔室形成侧观察时的立体图；图8B是从图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具上使用的腔室形成块的背面侧观察时的立体图；图9是图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具上使用的安装台的立体图；图10是图9的安装台的组装分解立体图；图11是图9的安装台的局部放大图；图12A是表示图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具与装饰用膜的位置关类的图；图12B是表示图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具的变形例中的可动侧模具与装饰用膜的位置关类的图；图13A是用于说明图5的成型同时装饰用模具的可动侧模具的腔室形成块与安装台的卡合状态的图；图13B、13C、13D、13E是分别表示用于使可动侧模具的腔室形成块与安装台进行卡合的机构的其他构成例的图；图14是表示本发明的第1实施方式的成型同时装饰用模具的固定侧模具的结构的立体图；图15是图14的固定侧模具的组装分解立体图；图16是表示本发明的第1实施方式的成型同时装饰用模具的固定侧模具的变形例的结构的立体图；图17A是表示图5的可动侧模具与图14的固定侧模具的接合状态的立体图；图17B是表示图5的可动侧模具与图14的固定侧模具的接合状态的局部剖面侧视图；图17C是图17B的局部放大图；图18A是表示用于在图5的可动侧模具上安装与图8A、图8B所示的腔室形成块不同的腔室形成块的安装台的结构的图；图18B是表示在图18A的安装台上安装与图8A、图8B所示的腔室形成块不同的前述腔室形成块的状态的图；图18C是表示用于在图5的可动侧模具上安装与图8A、图8B所示的腔室形成块不同的又一腔室形成块的可动侧安装台的变形例的安装台的结构的图；图19是表示本发明的第2实施方式的成型同时装饰用模具的可动侧模具的结构的立体图；图20是图19的成型同时装饰用模具的可动侧模具的组装分解立体图；图21是图20的C-C剖面图；图22是表示图19的可动侧模具与装饰用膜的位置关类的图；图23是表示本发明的第2实施方式的成型同时装饰用模具的固定侧模具的结构的立体图；图24A是表示以往技术的成型同时装饰用模具的可动侧模具的立体图；图24B是表示以往技术的成型同时装饰用模具的固定侧模具的立体图。
具体实施例方式
在继续本发明的记述之前，在附图上对同样部件采用同样参照标记。
以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。
(第1实施方式)图1是表示搭载有本发明的第1实施方式的成型同时装饰用模具的成型同时装饰装置的简要结构的图。如图1所示，成型同时装饰装置200具有向腔室注射熔融树脂的注射喷嘴205，而腔室形成于安装在可动盘201上的可动侧模具1和安装在固定盘202上的固定侧模具2这两模具间。
在该实施方式中固定盘202固定在架台206上，利用固定在该固定盘202上的连接杆204，可动盘201被引导着以可离开·接近固定盘202的方式移动。
通过移动可动盘201使固定侧模具2的分型面与可动侧模具1的分型面压接，构成利用模具的成型部(固定侧模具2的腔室58和可动侧模具1的腔室28)形成腔室的模合状态、两模具的分型面分离的模开状态。
又，虽然基本上利用固定侧模具2和可动侧模具1在该2个模具上形成腔室，但也可使用例如被两模具夹住而形成腔室的中间模具等附带的部件。
在前述可动盘201上设置有膜送出装置210和膜卷取装置211。膜送出装置210和膜卷取装置211，使装饰用膜13相对可动侧模具1的成型部28移动(在装饰用膜13的长度方向上移动)。
装饰用膜13与可动侧模具1的分型面分离，且与之平行地移动。
另外，膜送出装置210和膜卷取装置211的安装位置不限于图1所示的位置，也可将膜送出装置210安装在可动盘201的下部或左右侧部，而将膜卷取装置211安装在可动盘201的上部或左右另一侧部，也可将膜送出装置210、膜卷取装置211安装在架台206或固定盘202上。
即，装饰用膜13是在进行成型同时装饰前相对模具的分型面(固定侧模具2的分型面或可动侧模具1的分型面)在其长度方向上可移动的结构即可。
下面说明装饰用膜。成型同时装饰装置上使用的装饰用膜，如图2A所示，从卷绕在膜送出装置210上的辊的状态以在模具的分型面上移动的方式送出，完成成型同时装饰后，利用膜卷取装置211卷绕成辊状。
装饰用膜13，如图2B所示，在基材薄片222的表面沿长度方向留有间隔地设置有图案221。基材薄片222具有基膜225和剥离保护层224，在其上设置有构成图案221的图案油墨层221a。又，在图案油墨层221a上设置有粘接剂层223，成型同时装饰时与熔融树脂接触而粘接在其上，图案油墨层221a与剥离保护层224一起从基膜225上剥离而转印到成型品上。
即，在成型同时转印时，在基膜225上，使用形成了由剥离保护层224、图案油墨层221a、粘接层223构成的转印层的转印材料，将该转印材料夹入成型模具内，并在腔室内注满树脂，在冷却获得树脂成型品的同时使转印材料粘接在其面上后，剥离基膜225，使转印层转移到被转印体面上进行装饰。
作为基膜225的材质，可使用以下通常用作转印材料的基膜聚丙烯类树脂、聚乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、聚丙烯酸类树脂、聚氯乙烯类树脂等树脂薄片，铝箔、铜箔等金属箔，玻璃纸、涂层纸、赛璐玢等纤维素类薄片，或者它们的2种以上的各薄片的复合体等。
转印层221a、223、224从基膜225上的剥离性好时，在基膜225上直接设置转印层221a、223、224即可。为了改善转印层从基膜225上的剥离性，在基膜225上设置转印层前，也可在整个面上形成脱模层。脱模层在成型同时转印后剥离基膜225时，与基膜225一起从转印层上脱模，但此时也有时发生层间脱模，一部分残存在转印层的最外面。作为脱模层的材质，可使用聚氰胺树脂类脱模剂、硅酮树脂类脱模剂、氟树脂类脱模剂、纤维素感应体类脱模剂、尿素树脂类脱模剂、聚烯烃树脂类脱模剂、石蜡类脱模剂及它们的复合型脱模剂等。作为脱模层的形成方法，有滚涂法及喷涂法等涂抹法、凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法。
剥离保护层224在基膜225或脱模层上整个面或局部形成。剥离保护层224如图4所示，在成型同时转印后剥离基膜225时，从基膜225或脱模层剥离而成为被转印体的最外面。
另外，剥离保护层224产生层间剥离时，层间剥离后的面成为最外面。又，脱模层产生层间脱模时，残存在转印层的表面的脱模层成为被转印体的的最外面。作为剥离保护层224的材质，除聚丙烯酸类树脂、聚酯类树脂、聚氯乙烯类树脂、纤维素类树脂、橡胶类树脂、聚氨酯类树脂、聚醋酸乙烯脂类树脂等以外，优选使用氯乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂等共聚物。对剥离保护层224有硬度要求时，优选选用紫外线固化性树脂等光固化性树脂、电子射线固化性树脂等放射线固化性树脂、热固化性树脂等。
剥离保护层224，可以是着色的，也可是未着色的。作为剥离保护层224的形成方法，有雕刻滚筒涂抹法、滚涂法、点涂法等涂抹法，凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法。
图案油墨层221a，在剥离保护层224上通常作为印刷层形成。作为印刷层的材质，优选使用着色油墨以聚氯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、聚丙烯酸类树脂、聚氨酯类树脂、聚乙烯乙缩醛类树脂、聚酯型氨基甲酸乙酯类树脂、纤维素酯类树脂、醇酸树脂等树脂为粘合剂，以适当颜色的颜料或染料为着色剂。作为印刷层的形成方法，优选使用胶版印刷法、凹版印刷法、丝网印刷法等通常的印刷法。特别要进行多色印刷或层次表现，则适合丝网印刷法或凹版印刷法。又，单色时，也可采用雕刻滚筒涂抹法、滚涂法、点涂法等涂抹法。印刷层对应想要表现的图案有全部设置的情况或局部设置的情况。
又，图案油墨层221a也可是由金属膜层构成，或由印刷层与金属膜层的组合构成的。金属膜层是用于作为图案油墨层221a表现金属光泽的，利用真空蒸镀法、溅射法、离子镀法、镀敷法等形成。此时，对应想表现的金属光泽颜色，使用铝、镍、金、白金、铬、铁、铜、锡、铟、银、钛、铅、锌等金属以及它们的合金或者化合物。作为形成局部的金属膜层时的一例，有在不需要金属膜层的部分形成溶剂可溶性树脂层后，在其上整个面地形成金属膜层，进行溶剂清洗而与溶剂可溶性树脂层一起除去不要的金属膜层的方法。这时优选使用的溶剂是水或水溶液。又，作为另一例，有在整个面上形成金属膜层，然后在希望留下金属膜层的部分形成保护层，利用酸或碱进行蚀刻而除去保护层的方法。另外，设置金属膜层时，为了提高其他的印刷层与金属膜层之间的紧贴性，也可设置前锚定层或后锚定层。作为前锚定层和后锚定层的材质，优选使用二液性固化氨基甲酸乙酯树脂、热固化氨基甲酸乙酯树脂、聚氰胺类树脂、纤维素酯类树脂、含氯橡胶类树脂、含氯乙烯类树脂、聚丙烯酸类树脂、环氧类树脂、乙烯类共聚物树脂等。作为前锚定层和后锚定层的形成方法，有雕刻滚筒涂抹法、滚涂法、点涂法等涂抹法，凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法。
粘接层223，是将上述各层粘接在被转印体面上的。粘接层223在希望粘接的部分形成。即，如果希望粘接的部分是整个面，则在图案油墨层221a整个面上形成粘接层223。又，希望粘接的部分是局部时在图案油墨层221a上局部形成粘接层223。作为粘接层223，适宜使用适合被转印体的材料的热敏性或压敏性的树脂。例如，被转印体的材质是聚丙烯酸类树脂时优选使用聚丙烯酸类树脂。又，被转印体的材质是聚(二)苯醚共聚物聚苯乙烯类共聚物树脂、聚碳酸酯类树脂、苯乙烯类树脂、聚苯乙烯类掺合物树脂时，使用与这些树脂具有亲和性的聚丙烯酸类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂等即可。又，被转印体的材质是聚丙烯树脂时，可使用氯化聚烯烃树脂、氯化乙烯-醋酸乙烯共聚物树脂、环化橡胶、苯并呋喃-茚树脂。作为粘接层223的形成方法，有雕刻滚筒涂抹法、滚涂法、点涂法等涂抹法，凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法。
另外，印刷层的构成，不限于上述方案，例如在使用与被转印体的粘接性优良的材料作为图案油墨层的材质时，可省略粘接层。
被转印体由树脂成型品构成。它们可是透明、半透明、不透明的任何一种。又，被转印体可以是着色的，也可是未着色的。作为树脂，可举出聚苯乙烯类树脂、聚烯烃树脂、ABS树脂、AS树脂、AN树脂等普通树脂。又，也可使用聚(二)苯醚·聚苯乙烯类树脂、聚碳酸酯变性聚苯醚树脂、聚对苯二甲酸乙二醇脂树脂、聚对苯二甲酸丁二醇脂树脂、超高分子量聚乙烯树脂等普通工程树脂或聚砜树脂、聚苯硫醚类树脂、聚(二)苯醚类树脂、聚芳脂树脂、聚醚酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂、液晶聚酯树脂、聚丙烯酸类耐热树脂等超级工程树脂。
说明使用前述装饰用膜并利用注射成型的成型同时转印法，在作为被转印体的树脂成型品的面上进行装饰的方法。图3A至图3C，示意性地表示的树脂的流动以便于理解树脂的流动。首先，如图3A所示，向由可动侧模具和固定侧模具构成的成型用模具内送入装饰用膜。此时，在本实施方式中，虽然设为间歇地送入长条的装饰用膜13的必要部分的构成，但也可1张张地送入每张的转印材料。使用长条的装饰用膜13时，使用具有定位机构的输送装置，可使装饰用膜的图案221与成型用模具的对版一致。又，间歇地送入装饰用膜时，如果设为利用传感器检测装饰用膜的位置后利用可动侧模具和固定侧模具夹住固定装饰用膜，则可将转印材料始终固定在同一位置，不会发生图案油墨层的错位，所以很方便。如图3B所示，闭合成型用模具后，利用设置在固定侧模具上的浇口226将熔融树脂注满腔室内，在形成被转印体的同时使装饰用膜粘接在其面上。此时，利用图1所示的冷却水供给装置203向两模具的腔室提供用于冷却腔室的制冷剂，通过冷却腔室可在短时间固化熔融树脂，可缩短成型所需要的时间。
然后，如图3C所示，冷却作为被转印体的树脂成型品100后，打开成型用模具取出树脂成型品100。最后，通过剥下基膜225而在注射的成型树脂100a的表面转印图案油墨层221a，完成成型同时装饰。
下面说明模具。图5及图14所示的作为一实施方式展示的成型同时装饰用模具1、2是在薄板状的成型品的表面实施成型同时进行装饰的成型同时装饰用装置中使用的模具。图5所示的可动侧模具1及图14所示的固定侧模具2，分别具有腔室形成块3、21和固定该腔室形成块3、21的安装台7、10，腔室形成块3、21设置了2个用于夹入装饰用膜的成型用的腔室28、58。
本实施方式的模具1、2，没有如以往技术那样在安装台上设置用于嵌入镶块的凹处，而是安装台和腔室形成块利用在两者的接触面中设置在安装台上的突起部和设置在腔室形成块上的凹部进行定位，且在腔室形成块的周围局部设置多个合模力承接部6a、6b的形式。即，腔室形成块与嵌入凹处的镶块不同。
首先，说明可动侧模具。可动侧模具1，如图5、图6所示，腔室形成块3利用后述的突起部4和凹部在可动侧安装台7的安装面7a上定位并利用固定用螺纹件15固定。在安装台7的作为与安装面7a同一面的且与固定侧模具对置的对置面(平滑加工用面7b)的角部设置合模力承接部6a。合模力承接部6a，在安装面7a的外侧，且相对模具的膜通过方向的中心线大致对称设置而使分型面位于后述的装饰用膜13的的通过区域的外侧。分型面是合模力承接部6a接合时与另一方的模具接触的面，在本实施方式中，合模力承接部6a的对置面6f相当于该分型面。
又，在腔室形成块3上安装有用于保持装饰用膜的夹紧件9。
安装台7，如图6所示，与固定侧模具2对置侧的面作为整体进行平滑处理，使该对置面的一部分作为腔室形成块3的安装面7a。安装面7a存在于与固定侧模具2对置侧的面的同一面上，所以在平滑处理安装面时，与该对置面的安装面以外的面(平滑加工用面7b)一起对该对置面整体进行平滑处理即可，可容易且高精度地进行平滑处理。在该安装面7a上，如图6所示，设置有确定腔室形成块3的安装位置并且卡合两者用的突起部4，但详细情况后述。
腔室形成块3，如后述那样，在形成腔室的一侧的面(以下简记为腔室形成侧面)3a上设置有腔室28，该腔室形成侧面3a的背面地平滑构成，将腔室形成块3安装在安装台7上时与安装台7的安装面接触。腔室形成块3在安装台7上的安装如上述那样利用固定用螺纹件15进行。在图6中，局部省略了固定用螺纹件15的标记。在腔室形成块3上，在各角部附近设置有用于使该固定用螺纹件15通过的贯通孔3b，贯通该贯通孔3b的固定用螺纹件15与安装台的安装面7a上设置的螺纹孔1b旋合而将腔室形成块3固定在安装台7上。
在安装台7的对置面的4个角部设置有合模力承接部6a。合模力承接部6a构成为局部接触腔室形成块3的长度方向的侧面，但如后述那样，也可不与腔室形成块3接触，有时也对应腔室形成块3的外形尺寸等而不接触。
夹紧件9，如图7B所示，是用于保持腔室形成块3而将其按压在腔室形成块3的腔室形成侧面3a上的部件，2根平行地配置。夹紧件9具有细长板状的膜按压部9a和从膜按压部9a的两端部附近分别垂设的2根贯穿部29。贯穿部29以固定在安装台7上的状态贯通设于腔室形成块3设置的夹紧件用贯通孔30，并插入安装台7的安装面7a上设置的夹紧件用插入孔31。在安装台7上，设置有与插入夹紧件用插入孔31的贯穿部29连结且使夹紧件9上下移动的夹紧件移动机构7c，如图7A、图7B所示，构成为可使夹紧件9上下移动而切换装饰用膜的保持和放开。
如图7A所示，夹紧件9上升时，装饰用膜13从夹紧件9放开而可沿该长度方向移动。另一方面，如图7B所示夹紧件9下降时，装饰用膜13被夹紧件按压在腔室形成块3的腔室形成侧面3a上，并保持在该位置。夹紧件上升的情况，主要是两模具处于开放状态而进行装饰用膜的输送的情况，夹紧件工作的情况，是装饰用膜的对位完成、模具闭合注射熔融树脂等必须将装饰用膜保持在该位置的情况。
下面，说明该可动侧模具1上使用的腔室形成块。如图8A、8B所示，腔室形成块3是扁平形状的板状体，扁平面的一方的面是形成了腔室28的腔室形成侧面3a，另一面构成安装在安装台上时的固定面38。在腔室形成侧面3a上，在腔室28的周围设置有槽28a，用于保持在闭合两模具时拉伸装饰用膜的状态。
在固定面38上设置凹部5，用于与安装台7的安装面7a上设置的突起部44卡合而进行腔室形成块在安装面7a上的安装定位。凹部5，是在固定面38上从腔室形成块的中心部分向放射方向伸长的的长孔形状。在本实施方式中，由于在对置的固定侧模具的腔室形成块21(参照图14)的中心部分设置有注射熔融树脂的直浇道，所以腔室形成块3上设置的长孔从中心部分呈放射状延伸地形成，但该长孔的延伸方向也可是根据固定侧模具的腔室形成块21直浇道的位置、以对应直浇道的位置为中心呈放射状延伸的。这样将凹部5设为长孔形状的理由，是可在熔融树脂注射时或冷却时对应模具(腔室形成块)的膨胀或收缩。即，通过设为以变成最高温的直浇道的位置为中心呈放射状延伸的长孔形状，从而可减少模具的热膨胀等引起的定位偏差。
在腔室形成块3的一侧面39，设置有与图1所示的冷却的供给装置203直接连接的2根制冷剂供给配管3c，通过内部设置的制冷剂供给通道40构成一条制冷剂通道。
又，在腔室形成块上，如上述那样，夹紧件用贯通孔30及用于使固定用螺纹件15穿过的贯通孔3b分别设置在角部，分别用于夹紧件的贯穿部的插入及腔室形成块在安装台上的固定。又，在背面(固定面)38上设置有与槽28a连通的吸引孔33，其用于如后述那样安装在安装台7上时，将装饰用膜13吸附在腔室形成块的腔室形成侧面3a上。
下面说明用于该可动侧模具1的安装台7。如图9、10所示，可动侧安装台7提供用于与成型同时装饰装置200的可动盘201进行固定的连接部72、设置在该连接部72上的可动侧固定板71、固定在固定板71上的4个合模力承接部6a、用于腔室形成块的定位的长方体形状的突起部4。在连接部72上，搭载有用于腔室形成块3或夹紧件9的机构，如上述那样设置用于使夹紧件上下移动的夹紧件移动机构7c或与腔室形成块的吸引孔连通的吸引机构的至少一部分。
固定板71，固定腔室形成块3。如图10所示，固定板71的与固定侧模具2对置的对置面(腔室形成块的安装面7a及平滑加工用面7b)，如上述那样进行平滑处理。在对置面上设置有合模力承接部6a的固定用螺纹孔34、腔室形成块3的固定用螺纹孔1b、用于使夹紧件9的贯穿部29贯通而到达夹紧件移动机构7c的夹紧件用插入孔31、用于固定突起部4的突起部固定用凹部35、用于使腔室形成块的吸引孔33与连接部72的吸引机构连通的吸引孔32。固定板71，由于形成为板状，所以在设置突起部4、各种孔1b、34、31、32或突起部固定用凹部35之前对固定板71的表面进行平滑加工时，容易进行研磨处理等，可确保高的精度。其结果，与以往技术相比，可实现短交货期且可望降低制造成本。
合模力承接部6a，将螺纹件27贯穿分别2个2个地设置的螺纹孔36，通过拧紧在固定板71的固定用螺纹孔34上而固定在固定板71上。又，在图10中，用于固定合模力承接部6a的螺纹件27只标注了1根，省略了其他螺纹件的标注。螺纹孔36，构成为可将螺纹件27的头部收在其内部。合模力承接部6a，是在可动侧模具1及固定侧模具2变成接合状态时，利用与固定侧模具对置的面6f承受合模力，该对置侧面6f成为分型面。合模力承接部6a设置有导套8，在与固定侧模具2进行组合时用于两者的对位。
突起部4，是与腔室形成块3的凹部5卡合而进行在将腔室形成块安装在安装面7a上时的定位的。突起部是箱形形状，如图11所示，在其下方部嵌入固定板71的突起部固定用凹部35的状态下利用螺纹件14拧紧。在突起部固定用凹部35设置有其所用的螺纹孔1a。又，使螺纹件14的头部收纳在突起部螺纹孔内。
图13A所示为突起部4与凹部5卡合的状态。在将腔室形成块3安装在安装面7a时，突起部4埋入腔室形成块的凹部5，进行两者的定位。此时，调整两者的设置部位，使突起部4的沿长度方向的外侧面与凹部5的沿长度方向的内侧面接触，在沿横向的2个侧面4d、5d之间分别设置一定游隙，从而可减少成型时的模具的热膨胀、收缩等引起的安装位置的偏差。
另外，图13B、13C、13D、13E是表示突起部4和凹部5的变形例的图。图13B表示作为固定突起部的方法不是使用小螺钉14的螺纹固定而是简单地将突起部4嵌入突起部固定用凹部35而固定的例子。突起部4与突起部固定用凹部之间的固定也可利用粘接剂等粘接。图13C表示在腔室形成块3上设置突起部5a、并在安装台7的安装面7a侧设置凹部4b的例子。并且在腔室形成块3上设置突起部时，也可不是腔室形成块的背面38，例如图13E所示在腔室形成块3的侧面固定突起部5f，在安装台上设置契合该突起部5a的凹部4f。又，突起部的形状，也可使用球销形状等各种形状。并且，如图13D所示也可在腔室形成块的背面38及安装面7a都设置凹部5b、4b，使用插入两凹部5b、4b的固定销5e使两者卡合。
图12A表示图5的可动侧模具的俯视图。如图12A所示，腔室形成块虽然其侧面的一部分与合模力承接部6a接触，但也可如图12B所示的变形例那样，可在腔室形成块与合模力承接部之间设有间隙地配置合模力承接部，使腔室形成块3的侧面全部露出。通过构成为侧面全部露出，从而使腔室形成块的侧面与空气接触，所以热量不易从侧面传导到周围，可提高模具的热效率。其结果，可缩短成型周期，提高量产性。又，模具的温度调节变得容易，所以对熔融树脂材料的流动·固化·收缩·结晶化等的影响减少，可不会发生收缩、反翘·扭曲等变形地稳定制造装饰成型品。由于侧面露出与空气接触，所以排空气或排气体时可顺利排出，不会使装饰成型品发生气体烧毛或褶皱、装饰用膜13与成型品的紧贴不良，可稳定地制造。
又，装饰用膜13通过的区域，不与合模力承接部6a重合，所以在两模具闭合时合模力不会影响到装饰用膜。
下面说明固定侧模具2。固定侧模具2，如图14、15所示，腔室形成块21利用后述的突起部44和凹部定位在固定侧安装台10的安装面10a上、并利用固定用螺纹件45固定。在安装台10的作为与安装面10a同一面上的与可动侧模具1对置的对置面(平滑加工用面10b)的角部设置合模力承接部6b。合模力承接部6b，在安装面10a的外侧，且设置为使分型面在可动侧模具闭合时位于装饰用膜13的外侧。分型面是合模力承接部6b接合时与另一方的模具接触的面，在本实施方式中，合模力承接部6b的对置面6f相当于该分型面。
固定侧安装台10，如图15所示，与可动侧模具1对置侧的面全部进行平滑处理，使该对置面的一部分作为腔室形成块21的安装面10a。由于在与可动侧模具1对置侧的面的同一面上设置有安装面10a，所以在平滑处理安装面时，与该对置面的安装面以外的面(平滑加工用面10b)一起对该整个对置面进行平滑处理即可，可容易且高精度地进行研磨处理等平滑处理。又，在该安装面10a上，如图15所示，设置有确定腔室形成块21的安装位置并且使两者卡合用的突起部44，但它具有与可动侧模具的突起部4同样的功能，所以省略说明。
腔室形成块21，如后所述，在形成有腔室的一侧的面(以下简称为腔室形成侧面)21a上设置有腔室58，该腔室形成侧面21a的背面平滑构成1，将腔室形成块21安装在固定侧安装台10上时与安装台7的安装面10a接触。腔室形成块3向安装台7上的安装与可动侧模具一样利用固定用螺纹件45进行，但该螺纹件的头部收在螺纹孔21a内。在图15中，局部省略了固定用螺纹件45的标注。在腔室形成块21上，在各角部附近设置有用于使该固定用螺纹件45穿过的贯通孔21b，贯通该贯通孔21b的固定用螺纹件45与安装台的安装面10a上设置的螺纹孔2b旋合而将腔室形成块21固定在安装台10上。
在安装台10的对置面的4个角部设置有合模力承接部6b。合模力承接部6b，构成为设置切口使得在可动侧模具1与固定侧模具2闭合时，可动侧模具1的夹紧件9不干涉合模力承接部6b，而在腔室形成块21的安装时与腔室形成块21拉开间隙。
腔室形成块21，具有与可动侧模具1上使用的腔室形成块3大致同样的构造，但在以下方面不同，即，设置切口22使得在可动侧模具1与固定侧模具2闭合时，可动侧模具1的夹紧件9不干涉合模力承接部6b这一点；以及设置有用于将从成型同时装饰装置200的注射喷嘴205注射的熔融树脂送入腔室内的直浇道这一点；设置有按压部28b以嵌入在可动侧模具1与固定侧模具2闭合时用于使夹入两模具的装饰用膜13保持拉伸状态的槽28a这一点；不设置夹紧件保持用的插入孔及吸引孔等这一点等。
固定侧安装台10，提供用于与成型同时装饰装置200的固定盘202进行固定的连结部82、设置在该连结部82上的可动侧固定板81、固定在固定板81上的4个合模力承接部6b、用于腔室形成块的定位的长方体形状的突起部44。在连结部82上，在其背面设置有用于与注射熔融树脂的喷嘴205连结的连结孔10c(参照图17A)。
固定板81用于固定腔室形成块21。如图15所示，固定板81的与可动侧模具1对置的对置面(腔室形成块的安装面10a及平滑加工用面10b)，如上述那样进行平滑处理。在对置面上设置有合模力承接部6b的固定用螺纹孔(未图示)、腔室形成块3的固定用螺纹孔2b、用于固定突起部44的突起部固定用凹部(未图示)、将从喷嘴插入孔10c(参照图17B)送入的熔融树脂送到腔室形成块21的直浇道的供给口26。固定板81，由于形成为板状，所以在设置突起部44或各种孔、突起部固定用凹部之前对固定板81的表面进行平滑加工时，特别容易加工，也可容易确保精度。
合模力承接部6b，通过将螺纹件穿过分别2个2个地设置的螺纹孔(未图示)，并在固定板81的固定用螺纹孔上拧紧而固定在固定板81上。螺纹孔，构成为可将螺纹件的头部收在其内部。合模力承接部6b，是在可动侧模具1及固定侧模具2为闭合的状态时承受其合模力的，与可动侧模具1对置的对置侧的表面6f成为分型面。在合模力承接部6b上设置有导向销11，在与可动侧模具进行组合时，插入可动侧模具1的合模力承接部6a的导套8，用于两者的对位。突起部44是与腔室形成块21的凹部(未图示)卡合而进行在将腔室形成块安装在安装面10a上时的定位的。关于设置部位的调整及固定突起部的方法等可与可动侧模具一样地设计。
图17A是表示本实施方式的可动侧模具1及固定侧模具2闭合的状态的立体图。图17B是表示本实施方式的可动侧模具1及固定侧模具2打开的状态的外侧视简图。两模具1、2，在接合状态利用合模力承接部6a、6b承受合模力，两者的接触面作为分型面。构成为在两模具闭合的状态下，2个腔室形成块3、21的腔室形成侧面3a、21a之间仅留有间隙75。在本实施方式中，通过使2个腔室形成块3、21的腔室形成侧面3a、21a从安装面7a、10a看上去比各模具的合模力承接部6a、6b的对置面6f稍低地构成，从而在两模具接合时形成间隙75。
间隙75的尺寸D，是两模具1、2的合模力不会影响到装饰用膜13的尺寸即可，例如可设为与装饰用膜13的厚度大致同样的尺寸。
图17C是图17B的局部放大剖视图。如图17C所示，模具成为接合状态时，由于2个腔室形成块3、21的腔室28、58周围设置的槽28a和按压部28b夹住装饰用膜13地相互嵌入，所以利用该部分拉伸装饰用膜，可消除装饰用膜的皱褶。通过在该状态下注射熔融树脂，可消除由膜的皱褶引起的图案的偏差等问题。
在本实施方式中，固定侧模具及可动侧模具双方都没有设置凹处，而是利用突起部和凹部的卡合进行腔室形成块与安装部的安装，但例如也可使用在一方的模具上具有凹处的模具。作为例子，也可将图16所示的固定侧模具与图5所示的可动侧模具组合使用。另外，此时，虽然图面上没有明确表示，但优选具有用于防止与可动侧模具1上设置的夹紧件产生干涉的切口。
另外，本实施方式的模具，如以往技术那样，没有设置嵌入镶块的凹处，所以在变更一次成型的成型品的数量或大小时，只要以需要的尺寸重新准备腔室形成块3即可，可动侧安装台7及固定侧安装台10作为标准部件也可在组装别的模具时使用。即，如果如图18A所示以可动侧安装台7为例说明，则在可动侧安装台7的固定板的对置面上，可预先在与多个大小的腔室形成块3的贯通孔3b对应的位置设置螺纹孔1b、1c，如图18B所示使用小的腔室形成块时，使用螺纹孔1c将其固定。此时，突起部4设置在接近固定板的中心的位置而可以共用。其结果，与以往技术相比，可实现短交货期，还可望降低制造成本。
又，设置图18C所示的垂直槽4e，另一方面，通过在腔室形成块3的背面侧设置可嵌入该槽4e的十字形状的突起(未图示)，从而可与腔室形成块3的大小无关地进行两者的定位。
本实施方式的模具，在上述效果的基础上，还由于没有设置腔室形成块3、21嵌入的凹处，所以对包围可动侧安装台7及固定侧安装台10的腔室形成块3、21的部分不需要用于排空气或排气体的间隙调整，其结果，与以往技术相比，可实现短交货期，还可望降低制造成本。
另外，腔室形成块3、21的固定虽然优选从腔室形成块的腔室形成侧面3a、21a进行，但也可从安装台侧紧固螺纹件而进行。在从腔室形成侧面紧固螺纹件时，通过从腔室形成侧面侧卸下紧固的螺纹件，可容易地从成型同时装饰装置上分离腔室形成块3，所以对成型同时装饰工法来说，可更精度地进行作为必要条件的模具的清扫·维护。
另外，使用本实施方式的模具并使用成型同时装饰法的成型品优选用于制品侧壁比较低的厚度10mm以下的成型品，这是从连续向模具内送入进行过印刷等的装饰用膜，使装饰用膜13在沿着腔室形成块3、21的腔室形状的状态下进行注射成型，利用成型时的树脂压力和热使印刷层等在成型品表面一体化的特性出发考虑的。因此，在腔室内，沿可动侧安装台7和固定侧安装台10的开闭方向作用的树脂的压力大多比较小。因此，在这样的条件下，即使在可动侧安装台7及固定侧安装台10上不进行凹处加工地安装腔室形成块3、21，也仅利用腔室形成块3、21的强度就可对抗树脂的压力，本发明的构成是可行的。
又，成型同时装饰用模具的合模力承接部6a、6b，只要是腔室形成块3、21的侧面部分露出或全部露出且具有分型面功能及前述效果的，就可适当设定其数量及设置部位。又，该合模力承接部6a、6b，由于与成型品的种类无关，所以也可与其他的成型同时装饰用模具共用。
又，用于排空气或排气体的腔室形成块3、21上的间隙调整，可利用前述合模力承接部6a、6b的高度调整进行。例如，可通过研磨对置面6f、或合模力承接部6a、6b拧紧在固定板71、81上时在两者间夹入薄板而进行。因此，间隙部分的调整容易。其结果，与以往技术相比，可实现短交货期，还可望降低制造成本。
(第2实施方式)下面说明本发明的第2实施方式的成型同时装饰用模具。
图19及图23所示的第2实施方式的成型同时装饰用模具101、102，是在薄板状成型品的表面上成型的同时实施装饰的、例如用于图1所示的成型同时转印装置上的模具。图19所示的可动侧模具101及图23所示的固定侧模具102，分别具有设置了2个用于插入装饰用膜的成型用的腔室128、138的腔室形成块103、131、和每2个地固定该腔室形成块103、131的安装台107、110。
本实施方式的模具101、102，没有如以往技术那样在安装台上设置用于嵌入镶块的凹处，而是安装台和腔室形成块利用在两者的接触面中设置在安装台上的突起部和设置在腔室形成块上的凹部定位，且在腔室形成块的周围局部设置多个与安装台107、110一体构成的合模力承接部112a、112b。
首先，说明可动侧模具。可动侧模具101，如图19、图20所示，腔室形成块103利用后述的突起部104和凹部105定位、并固定在可动侧安装台107的安装面107a上。沿着可动侧安装台107的与安装面107a同一面上的且与固定侧模具对置的对置面的一边，一体形成合模力承接部112a。合模力承接部112a，在安装面107a的外侧，且设置为使分型面位于后述的装饰用膜13的通过区域的外侧(参照图22)。分型面是合模力承接部112a接合时与另一方的模具接触的面，在本实施方式中，合模力承接部112a的对置面112f相当于该分型面。
又，在腔室形成块103上安装有用于保持装饰用膜的夹紧件109。
安装台107，如图20所示，与固定侧模具102的对置侧的面作为整体进行平滑处理，使该对置面的一部分作为腔室形成块103的安装面107a。安装面107a存在于与固定侧模具102对置侧的面的同一面上，所以在平滑处理安装面时，与该对置面的安装面以外的面(平滑加工用面107b)一起对该对置面整个面进行平滑处理即可，可容易且高精度地进行平滑处理。在该安装面107a上，如图20所示，设置有确定腔室形成块103的安装位置并且卡合两者用的突起部104，但详细情况后述。
腔室形成块103，如后述那样，在腔室形成侧面103a上设置有腔室128，该腔室形成侧面103a的背面平滑地构成，将腔室形成块103安装在安装台107上时与安装面107a接触。关于腔室形成块103向安装台107上的安装，如果将设置在腔室形成块103的背面的安装部件123用作导向件，则容易安装。安装部件123，如图21所示，是圆柱的棒状部件，利用螺纹件110a固定在腔室形成块的背面。安装部件123贯通可动侧安装台107上设置的贯通孔111，到达成型同时装饰装置的可动盘201，并利用该可动盘201固定。
在腔室形成块103的沿短边的一侧面，设置有与图20所示的冷却的供给装置203连结的2个制冷剂供给口140c，通过内部设置的制冷剂供给通道140构成一条制冷剂通道。制冷剂供给口140c，在腔室形成块103的安装时，穿过合模力承接部112a上设置的贯穿孔112c而与供给装置203连结。又，在图20中，对1个腔室形成块103只表示制冷剂供给通道140，其他的标注省略。
夹紧件109，如图20所示，用于保持装饰用膜13而使其按压在腔室形成块103的腔室形成侧面103a上，具有膜按压部109b和从膜按压部109b的角部附近分别垂设的4根贯穿部129，而膜按压部109b在板状部件上具有用于插入固定侧模具的腔室形成块的贯通部109a。贯穿部129插入安装台107上的合模力承接部112a上设置的夹紧件用插入孔130。在安装台7上，设置有与插入夹紧件用插入孔130的贯穿部129连结且用于使夹紧件109上下移动的夹紧件移动机构(未图示)而使夹紧件109上下移动，从而可切换装饰用膜的保持和放开。在本实施方式的模具上，夹紧件109上升时，装饰用膜13从夹紧件109开而可在该长度方向上移动，夹紧件109下降时，装饰用膜13被按压在腔室形成侧面103a上并保持在该位置。
腔室形成块103，如图20所示，是中央部分的厚度薄的扁平形状的板状体，扁平面的一方的面是形成有腔室128的腔室形成侧面103a，另一面构成安装在安装台上时的固定面。
在固定面上，设置有凹部105，其与安装台107的安装面107a上设置的突起部104卡合、而用于腔室形成块在安装面107a上的安装定位。凹部105是从各腔室形成块的中心部分向放射方向伸长的的长孔形状。
可动侧安装台7，如图20所示，提供用于与成型同时装饰装置200的可动盘201进行固定的连接部172、设置在该连接部172上的可动侧固定板171、用于腔室形成块的定位的长方体形状的突起部104。在连接部172上，搭载有用于腔室形成块103或夹紧件109的未图示的机构，设置用于如上述那样使夹紧件上下移动的夹紧件移动机构的至少一部分。
固定板171，如图20所示，具有一体构成的沿着对置的边设置的合模力承接部112a、安装面107a及平滑加工用面107b，安装面107a是与利用合模力承接部112a夹住的固定侧模具对置的对置面，用于固定腔室形成块。腔室形成块的安装面107a及平滑加工用面7b，如上述那样进行平滑处理。在对置面上设置有腔室形成块103的固定用贯通孔111、用于固定突起部104的突起部固定用凹部(未图示)。对置面，由于对置的一组边形成平板状，所以在设置突起部104、各种孔111、突起部固定用凹部之前对固定板171的表面进行平滑处理，从而可容易进行研磨处理等，可确保高的处理精度。
合模力承接部112a，在可动侧模具101及固定侧模具102成为接合状态时，利用与固定侧模具对置的一侧的对置面112f承受合模力，该对置面112f成为分型面。合模力承接部112a设置有导套106，在与固定侧模具2进行组合时用于两者的对位。又，合模力承接部112a，为了减少与腔室形成块的接触面积，在中间部分设置有切口。
突起部104，是与腔室形成块103的凹部105卡合而进行将腔室形成块安装在安装面107a上时的定位的。突起部104，如图20所示，在其下方部嵌入固定板171的突起部固定用凹部的状态下利用螺纹件114拧紧(参照图21)。在将腔室形成块103安装在安装面107a上时，突起部104插入腔室形成块的凹部105，进行两者的定位。此时，调整两者的设置部位，使突起部144的沿长度方向的外侧面与凹部的沿长度方向的内侧面接触，在沿横向的2个侧面之间分别设置一定游隙，从而可减少成型时的模具的热膨胀、收缩等引起的安装位置的偏差。
图22是图19的可动侧模具的俯视图。如图22所示，腔室形成块，虽然其侧面的一部分与合模力承接部112a接触，但侧面的大部分露出。通过侧面露出，使腔室形成块的侧面与空气接触，所以热不易从侧面传导到周围，可提高模具的热效率。其结果，可缩短成型周期，提高量产性。又，模具的温度调节变得容易，所以对熔融树脂材料的流动·固化·收缩·结晶化等的影响减少，可不会发生收缩、反翘·扭曲等变形等地稳定制造装饰成型品。由于侧面露出与空气接触，所以排空气或排气体时可顺利排出，不会使装饰成型品发生气体烧毛或褶皱、不会发生装饰用膜13与成型品的紧贴不良，可稳定地制造。
又，装饰用膜13通过的区域，不与合模力承接部112a重合，所以在两模具闭合时合模力不会影响到装饰用膜。
下面说明固定侧模具102。固定侧模具102，如图23所示，腔室形成块131利用后述的突起部144和凹部定位并固定在固定侧安装台110的安装面(未图示)上。沿着安装台110的作为与安装面同一面的且与可动侧模具1对置的对置面的对置的边，一体成型合模力承接部112b。合模力承接部112b，在安装面的外侧，且设置为在可动侧模具闭合时分型面位于装饰用膜13的外侧。分型面是合模力承接部112b接合时与另一方的模具接触的面，在本实施方式中，合模力承接部112b的对置面112f相当于该分型面。
安装台110，如图23所示，与可动侧模具101对置的一侧的面作为整体进行平滑处理，使该对置面的一部分作为腔室形成块131的安装面。由于安装面存在于与可动侧模具101对置的一侧的面的同一面上，所以在平滑处理安装面时，与该对置面的安装面以外的面(平滑加工用面110b)一起对该对置面整个面进行平滑处理即可，可容易且高精度地进行平滑处理。又，在安装面上，设置有确定腔室形成块131的安装位置并且用于使两者卡合的突起部144，但它具有与可动侧模具的突起部104同样的功能，所以省略说明。
腔室形成块131，如后所述，在腔室形成侧面131a上设置有腔室138，该腔室形成侧面131a的背面平滑地构成，将腔室形成块131安装在安装台110上时与安装面接触。腔室形成块131在安装台110上的安装与可动侧模具101一样利用在腔室形成块131的背面设置的安装部件进行。
腔室形成块131，如图23所示，是中央部分的厚度薄的扁平形状的板状体，扁平面的一方的面是形成有腔室138的腔室形成侧面131a，另一面构成安装在安装台上时的固定面。
在固定面上，设置有与安装台110的安装面上设置的突起部144卡合而用于腔室形成块在安装面上的安装定位的凹部。
腔室形成侧面131a的厚部分，构成在两模具接合时嵌入夹紧件109的贯通部109a的形状。又，设置有用于将从成型同时装饰装置200的注射喷嘴205注射的熔融树脂送入腔室138内的直浇道。
固定侧安装台110，提供用于与成型同时装饰装置200的可动盘201进行固定的连接部182、设置在该连接部182上的可动侧固定板181、用于腔室形成块131的定位的长方体形状的突起部144。在连接部182上，在其背面设置有用于与注射熔融树脂的喷嘴205连结的连结孔(未图示)。
固定板181，如图23所示，具有沿着对置侧的边一体形成的合模力承接部112b、安装面(未图示)和平滑加工用面110b，安装面是与利用合模力承接部112a夹住的固定侧模具对置的对置面，用于固定腔室形成块。在对置面上设置有腔室形成块131的固定用贯通孔、用于固定突起部144的突起部固定用凹部(都未图示)。对置面，由于对置的一组边形成平板状，所以在设置突起部144、各种孔、突起部固定用凹部之前可通过对固定板181的表面进行平滑处理，从而容易进行研磨处理等，可确保高的处理精度。
合模力承接部112b，是在可动侧模具101及固定侧模具102成为接合状态时，利用与固定侧模具对置的一侧的对置面112f承受合模力的，该对置面112f成为分型面。又，在对置面112f上设置夹紧件用的切口122，以使两模具接合时不会与可动侧模具101的夹紧件109产生干涉。在合模力承接部112b上设置导向销113，在与可动侧模具101进行组合时，可动侧模具101的合模力承接部112b的导套106嵌入以用于两者的对位。
突起部144，是与腔室形成块131的凹部(未图示)卡合而进行将腔室形成块安装在安装面上时的定位的。关于设置部位的调整及固定突起部的方法等可设为与可动侧模具一样。
两模具101、102，在接合状态下利用合模力承接部112a、112b承受合模力，两者的接触面112f起到分型面的作用。在两模具闭合的状态下，在本实施方式中，构成为固定侧模具的腔室形成块的腔室形成侧面131a的厚部分嵌入贯通孔109a，2个腔室形成块121、131的腔室形成侧面121a、131a之间仅留有间隙75。间隙的尺寸，是两模具101、102的合模力不影响装饰用膜13的尺寸即可，例如可设计为与装饰用膜13的厚度大致一样的尺寸。
在本实施方式中，固定侧模具及可动侧模具双方都没有设置凹处，而是利用突起部与凹部的卡合进行腔室形成块与安装部的安装，但也可使用例如在一方的模具上具有凹处的模具。
本实施方式的模具，在上述效果的基础上，还由于没有设置腔室形成块121、131所嵌入的凹处，所以对于包围可动侧安装台107及固定侧安装台110的腔室形成块121、131的部分不需要排空气或排气体用的间隙调整，其结果，与以往技术相比，可实现短交货期，还可望降低制造成本。
又，使用本实施方式的模具并使用成型同时装饰法的成型品，从连续向模具内送入进行过印刷等的装饰用膜，使该装饰用膜13在沿着腔室形成块121、131的腔室形状的状态下进行注射成型，并利用成型时的树脂压力和热使印刷层等在成型品表面一体化的特性考虑，优选用于制品侧壁比较低的成型品。本实施方式的模具，由于腔室形成块的3个侧面与其他的部件接触，所以可将制品侧壁的高度设为15mm左右。
另外，本发明不限于上述实施方式，可以以其他各种形式实施。虽然设为在可动侧模具上设置导套，在固定侧模具上设置导向销而进行两模具接合时的对位，但也可反之在可动侧模具上设置导向销，在固定侧模具上设置导套。
又，在平滑加工用面7b、10b、107b、110b上，在进行过安装面7a、10a、107a的平滑处理后，也可安装其他部件，该其他部件，具有在两模具接合时从腔室形成块的安装面起看上去比合模力承接部的对置面6f、112f低的对置面。作为其他部件，有例如与腔室形成块的侧面的至少一部分抵接的块等，该块也可与合模力承接部(6a、6b)一体构成。
另外，通过适当组合前述各实施方式中的任意实施方式，可发挥各自具有的效果。
本发明参照附图充分记述了优选实施方式，但对本领域技术人员来说了解有各种变形及修正。只要不超出由附加的权利要求限定的本发明的范围，这些变形和修正都应该理解为包含在其中。
权利要求
1.一种成型同时装饰用模具，具有固定侧模具(2、102)及可动侧模具(1、101)，其至少一方的模具具有设置有成型用腔室(28、58、128、138)的腔室形成块(3、21、121、131)、和安装前述腔室形成块的安装台(7、10、107、110)，在装饰用膜(13)的图案(221)位于前述腔室(28、58、128、138)中的状态下由两模具夹持前述装饰用膜，向前述腔室(28、58、128、138)注射熔融树脂而使成型品成型，其特征在于前述安装台(7、10、107、110)具有安装面(7a、10a、107a)，其以与前述装饰用膜(13)的通过区域重合的方式位于与另一方的模具对置的面上，且平滑地形成，用于安装腔室形成块；合模力承接部(6a、6b、112a、112b)，其相对于前述一方模具的沿着前述装饰用膜的通过方向的中心线，大致对称地设置在前述装饰用膜的通过区域及前述安装面之外；具有设置在前述安装台(7、10、107、110)及前述腔室形成块(3、21、121、131)的一方上的卡合突起部(4、44、104、144)、以及设置在另一方上且与前述卡合突起部(4、44、104、144)卡合的卡合凹部(5、105)，通过前述卡合突起部(4、44、104、144)与卡合凹部(5、105)卡合而使前述腔室形成块(3、21、121、131)定位在前述安装台的安装面(7a、10a、107a)上，并将前述腔室形成块安装在前述安装台(7、10、107、110)上。
2.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述卡合突起部(4、44、104、144)及卡合凹部(5、105)，一方设置在前述安装台的安装面(7a、10a、107a)上，另一方设置在前述腔室形成块的与前述腔室形成侧的面相对的背面侧(38)上；前述卡合凹部(5)，在前述安装面或背面侧上，形成为从下述位置起在大致放射方向上较长的长孔形状，所述位置是指设置在前述安装台(10)上并向前述腔室内注射前述熔融树脂的注射口、或自前述注射口向前述腔室供给前述熔融树脂的前述腔室形成块(21)的设置有直浇道的位置、或与该位置对应的位置，在前述腔室形成块向前述安装台安装时，前述卡合凹部的长度方向的内侧壁(5d)与前述卡合突起部接触。
3.如权利要求2所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述卡合突起部(4、44)设置在前述安装面(7a、10a)上，前述卡合凹部(5)设置在前述背面侧(38)上。
4.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于在前述两模具闭合的状态下，在前述装饰用膜的通过区域内具有用于夹入前述装饰用膜的间隙(75)。
5.如权利要求4所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述间隙(75)通过下述方式形成前述一方的模具的前述腔室形成块(3、21)的前述腔室形成侧的表面(3a、21a)设置成从前述安装面(7a、10a)看上去比前述合模力承接部(6a、6b)的与另一方的模具对置的对置面(6f)更低。
6.如权利要求4或5所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述间隙(75)，形成为前述两模具的合模力不会影响到前述装饰用膜(13)的尺寸。
7.如权利要求4或5所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述间隙(75)，形成为与前述装饰用膜(13)的厚度大致相同的尺寸。
8.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述安装面，设置在前述安装台的与另一方的模具对置的面上，并设置在与前述安装面一起进行了平滑加工的平滑加工用面(7b、10b、107b、110b)的同一面上。
9.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述合模力承接部(112a、112b)是与前述安装台(107、110)一体形成的。
10.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于在前述可动侧模具上还具有在使前述装饰用膜(13)的图案(221)位于前述腔室内的状态下保持前述装饰用膜(13)的夹紧件(9)，前述夹紧件(9)支承在前述腔室形成块(3)上。
11.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于在前述可动侧模具上还具有在使前述装饰用膜(13)的图案(221)位于前述腔室内的状态下保持前述装饰用膜(13)的夹紧件(109)，前述夹紧件支承在前述合模力承接部(112a)上。
12.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述腔室形成块(3、21、121、131)具有冷却注射到前述腔室内的熔融树脂的冷却水用配管(3c、21c)，前述冷却水用配管(3c、21c)与冷却水的供给装置(203)直接连接。
13.如权利要求1所述的成型同时装饰用模具，其特征在于前述合模力承接部(6a、6b)设置成与前述腔室形成块(3、21)之间留有间隙。
全文摘要
本发明是模具制造时可实现廉价、短交货期，且在成型时稳定地量产的成型同时装饰用模具。由在固定侧和可动侧的安装台(7、10、107、110)上安装具有用于夹入装饰用膜(13)的成型用腔室(28、58、128、138)的腔室形成块(3、21、121、131)而构成成型同时装饰用模具，其中，在安装台上不设置腔室形成块所嵌入的凹处，安装台与腔室形成块利用两者的接触面中的一方上设置的卡合突起部(4、44、104、144)与另一方上穿设的卡合凹部(5、105)定位安装，且在腔室形成块的周围，在装饰用膜的通过区域的外侧设置多个合模力承接部(6a、6b、112a、112b)。
文档编号B29C45/26GK1767930SQ20048000897
公开日2006年5月3日 申请日期2004年3月31日 优先权日2003年3月31日
发明者丰冈尚登, 小泽光博 申请人:日本写真印刷株式会社