一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备的制作方法

本实用新型涉及一种薄膜复合设备，具体是一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备。

背景技术：

传统的聚酰亚胺薄膜复合设备中，采用液态原材料在聚酰亚胺薄膜的表面进行浸涂，而液态原材料中含有乳化剂和催化剂，其中固体相对来说很少，在加工中通过高温烘烤箱对其进行蒸发，但是无法彻底将乳化剂和催化剂去除，造成残留。而针对残留物目前大多数厂家选择不处理，只有极少数处理，而且处理的也不彻底，并且在蒸发的过程中会产生气体污染。传统的薄膜由于经过高温烘烤，会对底材(聚酰亚胺薄膜)的性能产生一定影响。因为液体状原料由于分散不是很好，会部分造成粘接力低。

同时,传统的聚酰亚胺薄膜复合设备整体较大,占用面积广,在薄膜复合过程中需要人工数量多,人力、物力资源浪费严重。

因此，针对上述缺陷，需对现有的技术进行创新。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备，包括放卷装置、加工复合装置、收卷装置、主传动装置、缓冲装置：

所述放卷装置由放卷架、气胀轴、磁粉制动器、接料平台、放卷储料装置、横纠偏装置组成；所述放卷架为双工位放卷，其上安装气胀轴，放卷架一侧安装磁粉制动器，磁粉制动器与气胀轴连接，用于保证放卷时恒张力输出；放卷架上安装有横纠偏装置，用于防止卷径过大，收卷过松偏得太多出现问题；所述接料平台位于放卷架放卷下方，用于将两段聚酰亚胺薄膜进行对接，保证放卷过程不停机；所述放卷储料装置位于接料平台后方，用于储存放卷架输送的聚酰亚胺薄膜,通过其内部滚筒的升降调整送卷与放卷的速度,保持聚酰亚胺薄膜不间断,设备不停机；

所述加工复合装置由挤出机、储料斗、上料管道、上料器、齿轮泵、过滤器、模头组成，该加工复合装置中储料斗通过上料管道将其内部的熔融状态的氟膜原料输送到上料器上，该 上料器与挤出机连接，将熔融状态的氟膜原料输送到挤出机当中，通过挤出机挤出到模头端进行涂布，挤出机与模头支架设置有用于稳定挤出速率的齿轮泵和过滤杂质的过滤器，所述模头包括A面模头和B面模头，可实现单面或双面涂布；

相应的，挤出机、储料斗、上料管道、上料器、齿轮泵、过滤器设置为一个或两个，分别负责A面模头的涂布和B面模头的涂布；

相应的，挤出机的温度为270℃-360℃；

所述主传动装置为聚酰亚胺薄膜与熔融状态的氟膜原料涂布的传动装置，其上设置有平滑轴和涂布轴，其涂布轴用于放置聚酰亚胺薄膜，使其表面平滑，并通过电机带动涂布轴转动移动聚酰亚胺薄膜；其平滑轴位于涂布轴下方，包括两个，该两个平滑轴与涂布轴之间保留薄膜进出的间隙；所述模头位于涂布轴上方，模头与涂布轴之间保留薄膜进出的间隙；

所述收卷装置安装于聚酰亚胺薄膜输送方向的下方,用于将涂布好的薄膜收卷，包括收卷架和收卷储料装置，其收卷架为双工位收卷，自动换卷,其收卷储料装置与放卷储料装置相同,将完成的卷收卷储存备用；

所述测厚仪位于主传动装置的后方，用于检测涂布后薄膜的厚度；

所述缓冲装置位于主传动装置之间，控制主传动装置前后的速度，防止前后速度不一致时，薄膜被拉断。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用熔融状态的氟膜原料涂覆在聚酰亚胺薄膜的涂覆面，使得复合产品的质量提升，同时加工效率得到提升。同时无需考虑液体张力的问题，使聚酰亚胺薄膜无需进行磨砂处理，整体由原来的半透明状提升到了透明状，而且没有了表面的裂纹，粘接力更稳定。本实用新型的复合设备简便，使得电费、人工、原材料费用都大大节省，更主要的是不会对环境产生污染。

附图说明

下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备双面涂布简易结构示意图；

图2是本实用新型一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备单面涂布简易结构示意图；

图3是本实用新型一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备中放卷架主视示意图；

图4是本实用新型一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备中加工复合装置结构主视示意图；

图5是本实用新型一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备中涂布方向示意简图；

图中：

1、放卷装置；10、放卷架；11、气胀轴；12、磁粉制动器；13、接料平台；14、放卷储料装置；15、横纠偏装置；

2、加工复合装置；20、挤出机；21、储料斗；22、上料管道；23、上料器；24、齿轮泵；25、过滤器；26、A面模头；27、B面模头；

3、收卷装置；31、收卷储料装置；32、收卷架；

4、测厚仪；

5、主传动装置；50、平滑轴；51、涂布轴；

6、缓冲装置；

7、聚酰亚胺薄膜。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1、3、4、5所示，一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备，包括放卷装置1、加工复合装置2、收卷装置3、主传动装置5、缓冲装置6：

所述放卷装置1由放卷架10、气胀轴11、磁粉制动器12、接料平台13、放卷储料装置14、横纠偏装置15组成；所述放卷架10为双工位放卷，其上安装气胀轴11，放卷架10一侧安装磁粉制动器12，磁粉制动器12与气胀轴11连接，用于保证放卷时恒张力输出；放卷架10上安装有横纠偏装置15，用于防止卷径过大，收卷过松偏得太多出现问题；所述接料平台13位于放卷架10放卷下方，用于将两段聚酰亚胺薄膜7进行对接，保证放卷过程不停机；所述放卷储料装置14位于接料平台13后方，用于储存放卷架10输送的聚酰亚胺薄膜7,通过其内部滚筒的升降调整送卷与放卷的速度,保持聚酰亚胺薄膜7不间断,设备不停机；

所述加工复合装置2由挤出机20、储料斗21、上料管道22、上料器23、齿轮泵24、过滤器25、A面模头26、B面模头27组成，该加工复合装置2中储料斗21通过上料管道22将其内部的熔融状态的氟膜原料输送到上料器23上，该上料器23与挤出机20连接，将熔融状态的氟膜原料输送到挤出机20当中，通过挤出机20挤出到模头端进行涂布，挤出机20与模头支架设置有用于稳定挤出速率的齿轮泵24和过滤杂质的过滤器25，所述A面模头26用于 将熔融状态的氟膜原料均匀的涂布到聚酰亚胺薄膜7一面，B面模头27用于将原料涂布到薄膜另一面，实现双面涂布；

相应的，挤出机20、储料斗21、上料管道22、上料器23、齿轮泵24、过滤器25均为两个，分别负责A面模头26的涂布和B面模头27的涂布；

相应的，挤出机20的温度为270℃-360℃；

所述主传动装置5包括两个，为聚酰亚胺薄膜7与熔融状态的氟膜原料涂布的传动装置，其上设置有平滑轴50和涂布轴51，其涂布轴51用于放置聚酰亚胺薄膜7，使其表面平滑，并通过电机带动涂布轴51转动移动聚酰亚胺薄膜7；其平滑轴50位于涂布轴51下方，包括两个，该两个平滑轴50与涂布轴51之间保留薄膜进出的间隙；所述模头位于涂布轴51上方，模头与涂布轴51之间保留薄膜进出的间隙；

所述收卷装置3安装于聚酰亚胺薄膜7输送方向的下方,用于将涂布好的薄膜收卷，包括收卷架32和收卷储料装置31，其收卷架32为双工位收卷，自动换卷,其收卷储料装置31与放卷储料装置14相同,将完成的卷收卷储存备用；

所述测厚仪4位于两个主传动装置5的后方，用于检测涂布后薄膜的厚度；

所述缓冲装置6位于两个主传动装置5之间，控制主传动装置5前后的速度，防止前后速度不一致时，薄膜被拉断；

其具体的操作步骤如下：

(1)将干燥完成的氟膜原料加入到储料斗21当中，通过上料管道22和上料器23输送到挤出机20当中，并将挤出机2的温度设置为270℃-360℃或更高，使得氟膜原料呈熔融状态，将过滤器25过滤好杂质氟膜原料挤出到A面模头26中；

(2)通过放卷设备对聚酰亚胺薄膜7进行放卷，聚酰亚胺薄膜7从放卷架10上放卷后经过接料平台13对接送料后进入放卷储料装置14，进而输送进入加工复合装置2中；

(3)聚酰亚胺薄膜7从挤出机一侧的平滑轴50与涂布轴51之间进入，A面模头26挤出熔融状态的氟膜原料到聚酰亚胺薄膜7一面，涂布轴22带动薄膜转动，不间断涂布；

(4)单面涂布复合完成的薄膜从另一侧平滑轴50与涂布轴51之间的移出，经过测厚仪4测量涂布厚度后进入缓冲装置6转变涂布面，通过另一个主传动装置5及B面模头27进行双面第二次涂布；

(5)双面涂布完成的薄膜经过测厚仪4测量厚度后，经过收卷装置3收卷储存。

实施例2

如图2、3、4、5所示，一种聚酰亚胺薄膜与氟膜的复合设备，包括放卷装置1、加工复合装置2、收卷装置3、主传动装置5：与实施例1进行对比，该实施例2中所述的挤出机20、储料斗21、上料管道22、上料器23、齿轮泵24、过滤器25、主传动装置5均为一个，涂布模头为A面模头26，只完成单面涂布，在经过第一次涂布后的薄膜经过测厚仪4测量厚度后进入收卷装置3收卷储存，其他环节与实施例1相同。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。