一种模具吹气顶出结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具吹气顶出结构。

背景技术：
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一般大的薄壁产品，如桶、盒子或盖子等，其通常是采用注塑模具成型，而在模具成型过程中，为了使产品成型后脱落，通常是采用顶杆将产品推出。然而，采用顶杆顶出时，顶杆需要有较长的行程，这就导致了脱模时间长，影响生产效率。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于针对以上不足之处，提供一种模具吹气顶出结构，不仅结构设计简单、合理，而且脱模速度快，可明显提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种模具吹气顶出结构，包括从上往下依次设置的模芯、动模板以及顶板，还包括竖设在模芯中部的吹气通孔、活动设置在吹气通孔内的顶出螺钉，所述吹气通孔的下端口经进气管路与供气源相连，所述模芯的顶面中部开设有一与吹气通孔的上端口相连通的吹料口，所述吹料口内设置有一与顶出螺钉上端螺接的气顶块，所述气顶块的外形与吹料口的外形相适应，以密封住吹气通孔的上端口，所述吹气通孔内通气将顶出螺钉顶起时，所述气顶块向上顶起工件并打开吹气通孔上端口，以将工件吹落。

进一步的，所述吹气通孔由直径从下往上依次减小的第一孔部、第二孔部以及第三孔部组成；所述顶出螺钉包括螺钉头部和螺纹部，所述螺钉头部位于第一孔部内，所述螺纹部穿过第二孔部及第三孔部并延伸至吹料口内，螺纹部的外侧套设有一复位弹簧A，所述复位弹簧A的上端与第二孔部的上端面相抵设置，复位弹簧A的下端与螺钉头部上端面相抵设置。

进一步的，所述吹料口和气顶块均呈上端直径大、下端直径小的锥形状，气顶块的底面中部开设有用于与顶出螺钉螺纹连接的螺孔。

进一步的，所述动模板上开设有一横向设置的进气主路，所述进气主路的内侧端口连通有一竖向设置的进气支路，所述进气支路的上端口与吹气通孔下端口连通，所述进气主路与进气支路组成所述进气管路。

进一步的，所述模芯的底面与动模板的顶面之间于吹气通孔下端口的外侧设置有密封圈A。

进一步的，所述进气主路的外侧端口经一气阀开关与供气源相连，所述气阀开关包括开关组件及用于触发开关组件的挡块，所述开关组件包括一固定在动模板的开关座，所述开关座的右侧上端开设有进气孔，开关座的左侧下端开设有出气孔，所述进气孔与出气孔之间经一竖向设置的出气连通孔连通，所述出气连通孔的下端口螺接有一密封螺钉，所述密封螺钉的中部开设有一沿轴向贯穿的沉孔，所述沉孔内穿设有一触销，所述触销位于进气孔的下方，触销的上端外圆周面设置有一环状的第一凸缘，所述第一凸缘的上端面与出气连通孔的顶面之间设有一复位弹簧B，所述第一凸缘与沉孔之间设有一套设在触销外侧的出气连通套，所述出气连通套与触销的间隙形成出气通道，出气连通套的上端边沿设置有环状的第二凸缘，所述第二凸缘与第一凸缘下端面之间设有一套设在触销外侧的连通密封圈，所述连通密封圈的内径小于第一凸缘的直径，以密封住出气通道的上端口，所述出气连通套的侧壁开设有位于出气孔旁侧的连通孔；所述挡块固定在顶板上且位于触销的下方，所述挡块随顶板上升并推动触销向上移动，以使第一凸缘与连通密封圈分离，打开出气通道。

进一步的，所述出气连通套的下端面与沉孔之间设置有一位于出气连通套下端口外侧的密封圈B；所述密封螺钉与开关座之间设置有密封圈C。

进一步的，所述进气主路的外侧端口经气管与开关座上的出气孔相连，所述开关座上的进气孔与供气源相连。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构设计简单、合理，先通过气顶块将工件顶起，以打开吹气通孔，再通过吹气将工件吹落，实现脱模，整个过程中脱模行程短，可大大缩短脱模时间，提高生产效率高。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例安装在模具上的构造示意图；

图3是模芯的结构示意图；

图4是气阀开关中开关组件的结构示意图；

图5是触销的结构示意图；

图6是出气连通套的结构示意图。

图中：

1-模芯；2-动模板；3-顶板；4-吹气通孔；401-第一孔部；402-第二孔部；403-第三孔部；5-顶出螺钉；6-进气管路；7-吹料口；8-气顶块；9-复位弹簧A；10-密封圈A；11-开关座；12-挡块；13-进气孔；14-出气孔；15-出气连通孔；16-密封螺钉；17-触销；171-第一凸缘；18-复位弹簧B；19-出气连通套；191-第二凸缘；192-连通孔；20-出气通道；21-连通密封圈；22-密封圈B；23-密封圈C；24-气管；25-气管接头。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～3所示，本实用新型一种模具吹气顶出结构，包括从上往下依次设置的模芯1、动模板2以及顶板3，还包括竖设在模芯1中部的吹气通孔4、活动设置在吹气通孔4内的顶出螺钉5，所述吹气通孔4的下端口经进气管路6与供气源相连，所述模芯1的顶面中部开设有一与吹气通孔4的上端口相连通的吹料口7，所述吹料口7内设置有一与顶出螺钉5上端螺接的气顶块8，所述气顶块8的外形与吹料口7的外形相适应，以密封住吹气通孔4的上端口，所述吹气通孔4内通气将顶出螺钉5顶起时，所述气顶块8向上顶起工件并打开吹气通孔4上端口，以将工件吹落；整个过程中脱模行程短，可大大缩短脱模时间，提高生产效率高。

本实施例中，所述吹气通孔4由直径从下往上依次减小的第一孔部401、第二孔部402以及第三孔部403组成；所述顶出螺钉5包括螺钉头部和螺纹部，所述螺钉头部位于第一孔部401内，所述螺纹部穿过第二孔部402及第三孔部403并延伸至吹料口7内，螺纹部的外侧套设有一复位弹簧A9，所述复位弹簧A9的上端与第二孔部402的上端面相抵设置，复位弹簧A9的下端与螺钉头部上端面相抵设置，工作时，顶出螺钉5向上运动并挤压复位弹簧A9，同时在吹落工件后，依靠复位弹簧A9的回弹力驱动顶出螺钉5向下运动回位。

本实施例中，所述吹料口7和气顶块8均呈上端直径大、下端直径小的锥形状，保证吹气通孔4上端口吹气的气流范围广，便于更好的吹落工件；气顶块8的底面中部开设有用于与顶出螺钉5螺纹连接的螺孔。

本实施例中，所述动模板2上开设有一横向设置的进气主路，所述进气主路的内侧端口连通有一竖向设置的进气支路，所述进气支路的上端口与吹气通孔4下端口连通，所述进气主路与进气支路组成进气管路6。

本实施例中，所述模芯1的底面与动模板2的顶面之间于吹气通孔4下端口的外侧设置有密封圈A10，以避免漏气。

如图4～6所示，所述进气主路的外侧端口经一气阀开关与供气源相连，所述气阀开关包括开关组件及用于触发开关组件的挡块12，所述开关组件包括一固定在动模板2的开关座11，所述开关座11的右侧上端开设有进气孔13，开关座11的左侧下端开设有出气孔14，所述进气孔13与出气孔14之间经一竖向设置的出气连通孔15连通，所述出气连通孔15的下端口螺接有一密封螺钉16，所述密封螺钉16的中部开设有一沿轴向贯穿的沉孔，所述沉孔内穿设有一触销17，所述触销17位于进气孔13的下方，触销17的上端外圆周面设置有一环状的第一凸缘171，所述第一凸缘171的上端面与出气连通孔15的顶面之间设有一复位弹簧B18，所述第一凸缘171与沉孔之间设有一套设在触销17外侧的出气连通套19，所述出气连通套19与触销17的间隙形成出气通道20，出气连通套19的上端边沿设置有环状的第二凸缘191，所述第二凸缘191与第一凸缘171下端面之间设有一套设在触销17外侧的连通密封圈21，所述连通密封圈21的内径小于第一凸缘171的直径，以密封住出气通道20的上端口，所述出气连通套19的侧壁开设有位于出气孔14旁侧的连通孔192；所述挡块12固定在顶板3上且位于触销17的下方，所述挡块12随顶板3上升并推动触销17向上移动，以使第一凸缘171与连通密封圈21分离，打开出气通道20，使得进气孔13内的气流依次通过出气通道20和连通孔192，并进入出气孔14，实现出气导通；在进气孔13内停止供气时，所述触销17在复位弹簧B18回弹力的作用下向下运动，使得第一凸缘171与连通密封圈21紧密贴合在一起，堵住出气连通孔15的上端口，实现出气截断。

本实施例中，所述出气连通套19的下端面与沉孔之间设置有一位于出气连通套19下端口外侧的密封圈B22，避免气流从出气连通套19下端口与触销17之间的间隙泄露；所述密封螺钉16与开关座11之间设置有密封圈C23，以进一步提高密封效果，避免漏气。

本实施例中，所述进气主路的外侧端口经气管24与开关座11上的出气孔14相连，所述开关座11上的进气孔13与供气源相连。

本实施例中，所述进气主路的外侧端口、进气孔13以及出气孔14处均设置有气管接头25。

本实施例中，所述开关座11的左侧下端和右侧上端分别开设有安装螺孔，通过螺栓穿过安装螺孔锁紧在动模板2上，开关座11的左侧上端和右侧下端还分别开设有定位销孔，以便安装时通过定位钉进行定位，保证有较高的位置精度；所述挡块12的下端经螺栓固连在顶板3上。

本实施例中，所述触销由不锈钢材质制成。

具体实施过程：在注塑结束后，顶板3在脱模驱动机构的驱使下向上移动，顶板3上的挡块12抵接住触销17的下端并推动其向上移动，触销17在向上移动过程中挤压复位弹簧B18且第一凸缘171与连通密封圈21分离，打开出气通道20，接着进气孔13内的气流依次通过出气通道20和连通孔192进入出气孔14，出气孔14内的气流依次经过气管24、进气管路6后进入吹气通道，吹气通道内的气流推动顶出螺钉5向上移动，顶出螺钉5在向上移动时推动气顶块8块向上顶起工件，以打开吹气通道的上端口，最后吹气通道内的气流通过吹料口7吹出并将工件吹落，实现工件顶出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。