卧式注塑机动模支撑装置的制作方法

本发明涉及汽车零配件注塑领域，特别涉及一种卧式注塑机动模支撑装置。

背景技术：

在现代汽车制造加工中，有部分零件会采用注塑工艺，使用注塑机将热塑性塑料或者热固性料利用类似注射器的原理将熔融状态的塑料注入成型模具中制成各种形状的塑料零件。其中在加工比较大型的零件时，经常会采用比较常见的两板卧式注塑机。如授权公告号为CN206733467U的中国专利，公开了一种卧式注塑机。一般的卧式注塑机主要包括注塑机机架、上料机构、加热注射机构、与注塑机机架固定连接的定模、与注塑机机架滑动连接动模、合模机构等。如图1所示，其中动模5部分通常包括与注塑机机架4滑动连接的动模固定板51、固定在动模固定板51上的动模板52以及脱模附件。定模6部分包括定模固定板61、固接在定模固定板61上的定模板62以及浇口附件等。动模板52和定模板62相对并抵接后再其间形成铸造型腔。注塑机机架4上设置有拖动并支撑动模固定板51的拉杆7，注塑机机架4上一般还设有从下方支撑动模固定板51的滑道41。

在加工零件较大时，模板尺寸和重量都比较大，这种两板卧式注塑机由于姿态的原因，结构受重力作用影响较大，动模整体在动模板有较大偏重，出现动模板靠近定模的一端向下倾斜的现象，很难保证合模和开模的精度。为解决这一问题，一般会在动模板下方设置支撑结构。如授权公告号为CN201261247Y的中国专利，公开了一种卧式注塑机中动模板支撑结构，在动模板下方设有能相对机架横移的滑板，所述动模板和滑板之间设置有一个或多个独立的以支撑动模板的，油缸组件包括与定模板下表面固接的缸体以及与滑板固定的活塞。通过让油缸向上推动动模板，从而抵消模具重量对栏杆的影响，以确保模具平稳、安全、可靠的开锁模。

但是这种支撑结构，滑板随动产生的摩擦力的力量会全部作用在油缸组件上，缸体和活塞在水平方向的相互作用力很大，缸体和活塞接触面非常容易被磨损，造成油缸组件内液压有泄漏的现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种卧式注塑机动模支撑装置，能够减小液压支撑结构受到的水平作用力。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种卧式注塑机模具动模装置，包括相对于注塑机机架滑动的支撑架以及固定在支撑架上的液压伸缩组件，液压伸缩组件从动模板下方支撑动模板，支撑架的滑动方向与动模固定板的滑动方向平行，液压伸缩组件设置在动模板远离动模固定板一端，支撑架远离液压伸缩组件的一端与动模固定板铰接，支撑架的铰接轴线水平且与动模的滑动方向垂直。

通过采用上述技术方案，支撑架与动模固定板直接相连，在起到支撑动模板并提高合模精度的同时，使动模与液压伸缩组件接触的两部分随动模移动一同移动，液压伸缩组件上受到的水平作用力很小，有助于提高液压伸缩组件的使用寿命，重复多次后液压伸缩组件的磨损相对较小，也更有助于提高支撑的精度。由于动模水平移动的运行轨道上承受的压力极大，运行轨道的直线度很难一直得到保证，将支撑架设置为铰接的，可以保证支撑架底端滑动轨迹与动模板的滑动轨迹不平行时，支撑架能够适应性的调整姿态。保证支撑架的底端始终接触注塑机机架，避免出现悬臂结构，避免力集中在动模固定板与支撑架的连接处，一方面为液压支撑组件提供稳定可靠的支撑，另一方面有助于保护支撑装置。

较佳的，支撑架包括与动模固定板连接的连接杆以及与注塑机机架连接的支撑杆，支撑杆铰接在连接杆远离动模固定板的一端；连接杆两端的铰接轴线平行。

通过采用上述技术方案，当支撑架与动模支撑板相对转动时，支撑架结构可以调整其形态。避免支撑架与注塑机机架相对滑动的一端姿态发生偏转，使支撑架底端承力面积变小。有助于保护支撑架和注塑机机架之间的滑动结构，保证滑动过程的顺畅进行。

较佳的，支撑架还包括两端分别铰接在动模固定板和支撑杆上的辅助杆，所述辅助杆两端的铰接轴线与连接杆的铰接轴线平行，辅助杆两端铰接轴线到相邻的连接杆铰接轴线的距离相等，且辅助杆两端铰接轴线的间距与连接杆两端铰接轴线间距相同。

通过采用上述技术方案，设置辅助杆，与动模固定板、支撑杆和连接杆形成平行四边形结构，保证支撑架发生偏转后支撑杆的仅做位置改变，姿态始终保持不变，进一步保证支撑架与机座的接触，有助于保护支撑架和注塑机机架之间的滑动结构，保证滑动过程的顺畅进行。

较佳的，液压伸缩组件位于支撑杆的正上方。

通过采用上述技术方案，使液压伸缩组件承受的压力能够直接作用在注塑机机架上，进一步减小动模固定板上的偏重，有助于提高合模、开模精度，保护模具、注塑件以及注塑机。

较佳的，连接杆或支撑杆分成彼此滑动连接的两段结构，所述两段结构之间设有锁定组件；当其中一段相对于另一段滑动时，液压伸缩组件靠近或者远离动模固定板。

通过采用上述技术方案，可以使连接杆或者支撑杆的长度进行适应性的调整，有助于适应多种形状、大小不同的模具。

较佳的，所述锁定组件包括分别开在所述两段结构上的第一定位槽和第二定位槽以及定位块；所述第二定位槽包括多个沿调节部滑动方向排布的定位单元，定位块同时插接在第一定位槽和一个定位单元内，且对应插入部分分别与第一定位槽和定位单元的形状相适配。

通过采用上述技术方案，利用定位块同时插接在第一定位槽和定位单元内实现两端结构的相对位置固定，设置多个定位单元以实现多位置固定。

较佳的，定位单元在调节部滑动方向依次设有凸部和凹部，第二定位槽的各定位单元互相连通且紧密相连。

通过采用上述技术方案，紧密连通的定位单元可以减小使相邻定位单元距离尽可能的进，有助于在相对较小的长度范围内实现更多级数的定位。设置凸部和凹部，保证相连的定位单元能够保证锁定块不会攒动到相邻的定位单元内。

较佳的，液压伸缩组件接触动模板的一端固接有弹性垫。

通过采用上述技术方案，设置弹性垫一方面可以保护动模板和液压伸缩组件，另一方面当支撑架姿态发生变化时，弹性垫能够保证液压伸缩组件和动模板之间的接触面积不会发生巨大变化，保证支撑稳定。

较佳的，还包括设置在支撑架与注塑机机架之间的滑动组件，所述滑动组件包括固接在注塑机机架上的滑轨以及固接在支撑架底部的滑块，所述滑块在滑轨上滑动。

通过采用上述技术方案，滑动组件为支撑架提供稳定可靠的滑动，同时将动模的重量分散一部分到拉杆和注塑机滑道之外的部分，有助于降低拉杆和滑道的磨损，减小拉杆、滑道和滑轨变形，有助于提高动模水平移动的精度，进而提高合模精度。

较佳的，滑轨上设有水平的上轨面和下轨面，滑块上下两端分别与上轨面和下轨面抵接。

通过采用上述技术方案，设置上下轨面，保证支撑架姿态发生改变时，滑块能够使用与滑轨接触，保证支撑结构稳定。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

提高合模精度；液压伸缩组件的使用寿命长；提高支撑的精度；支撑架能够适应性的调整姿态适应直线度较差的滑动轨道；滑动过程的顺畅进行；适应形状、大小不同的模具。

附图说明

图1是注塑机的结构示意图；

图2是实施例1在注塑机上设置位置的示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是实施例1的结构示意图；

图5是图4中B处的放大图；

图6是实施例1中连接杆爆炸图的剖视图；

图7是实施例1中滑块与滑轨连接处的剖视图；

图8是实施例2的结构示意图；

图9是实施例3的结构示意图；

图10是实施例4中连接杆爆炸图的剖视图；

图11是实施例5的结构示意图。

图中，1、支撑架；11、连接杆；111、基础部；1111、调节槽；112、调节部；113、锁定组件；1131、第一定位槽；1132、第二定位槽；1133、定位块；1134、凸部；1135、凹部；12、支撑杆；13、辅助杆；2、液压伸缩组件；21、弹性垫；3、滑动组件；31、滑轨；311、滑槽；312、上轨面；313、下轨面；32、滑块；4、注塑机机架；41、滑道；5、动模；51、动模固定板；52、动模板；6、定模；61、定模固定板；62、定模板；7、拉杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1：由于大型注塑件的注塑模具自身重量较大，卧式注塑机动模5偏重较为严重，动模5、定模6的合模精度较低。为解决这一问题，如图2所示，设置一种卧式注塑机动模支撑装置，结合图3，包括从动模板52下方支撑抵消动模板52重量的液压伸缩组件2、支撑液压伸缩组件2支撑架1以及保证支撑架1与动模5水平随动的滑动组件3。

结合图4所示，液压伸缩组件2设置在动模板52下方距离动模板52较远的一侧，液压伸缩组件2固接在支撑架1上，其伸缩输出端与动模板52的下表面抵接。结合图5所示，所述伸缩输出端与动模5接触的表面上固设有橡胶弹性垫21。液压伸缩组件2可以设置为液压千斤顶、液压缸等液压元件。

为了避免液压伸缩组件2在随动模5移动的过程中承受过多水平方向的分力，将支撑架1与动模固定板51连接在一起。由于受轨道材料和加工工艺的限制，很难保证支撑架1的滑动轨迹和动模板52的滑动轨迹始终一致。因此，将支撑架1与动模固定板51之间的连接方式设置为铰接，且所述铰接的铰接轴线水平且与动模5的滑动方向垂直。

支撑架1包括与滑动组件3连接的支撑杆12、与动模固定板51铰接的连接杆11以及辅助杆13。连接杆11、支撑杆12以及辅助杆13均为长条形杆。支撑杆12竖直设置，液压伸缩组件2固定在其顶部。

其中支撑杆12与连接杆11铰接相连，所述铰接的轴线水平且与动模5的滑动方向垂直。支撑架1与动模固定板51的相对位置变化时，支撑杆12与连接杆11之间的铰接保证支撑架1自身形状可以适应性的调整。

辅助杆13设置在连接杆11的正下方，且辅助杆13的两端同样分别与动模固定板51和支撑杆12铰接。辅助杆13两端铰接的轴线均水平并互相平行，且所述轴线与动模5的滑动方向垂直。

辅助杆13上的两处铰接的轴线的间距，与连接杆11上两处铰接的轴线的间距相等。动模固定板51与支撑架1连接的两处铰接的轴线间距，与支撑杆12上两处铰接的轴线的间距相等。使辅助杆13、连接杆11、支撑杆12以及动模固定板51之间形成平行四边形结构，当支撑架1整体形状改变时，能保持支撑杆12与动模固定板51平行保持竖直状态。

连接杆11和辅助杆13的结构、形状相同，均设置为彼此滑移固定连接的两段结构，且所述滑移的方向与连接杆11的铰接轴线垂直。用这种滑动的结构来调整支撑杆12到动模固定板51之间的距离，从而适应形状、大小不同的动模板52。调节连接杆11时，同时调节辅助杆13，以保证平行四边形结构始终不变。

此处以连接杆11为例描述其具体结构。如图4所示，连接杆11包括与动模固定板51连接的基础部111、与基础部111滑动连接的调整部以及锁定块。如图6所示，基础部111远离动模固定板51的一端开设有调节部112形状相适配的调节槽1111，调节部112在所述调节槽1111中滑动。

基础部111的上表面开有方形的第一定位槽1131，调整部上表面开有第二定位槽1132。第二定位槽1132包括多个相同的定位单元，所述定位单元沿调节部112的滑动方向均匀排布。第二定位槽1132的一个定位单元与第一定位槽1131的形状、大小相同，第一定位槽1131和其中一个定位单元在基础部111上表面的投影可以完全重合。定位块1133形状与第一定位槽1131和单一定位单元形状适配。定位块1133同时插在第一定位槽1131和其中一个定位单元内。第一定位槽1131也可以设置为圆形、三角形、椭圆形的其他结构。

回看图3，滑动组件3包括固接在注塑机机架4上的滑轨31以及固接在支撑杆12底端的滑块32。如图7所示，滑轨31与动模5的滑道41的平行且设置在两个滑道41之间，所述滑轨31的横截面呈工字型，所述工字型两侧的凹槽的顶边与底边分别对应设为滑轨31的上轨面312和下轨面313。滑块32的横截面为倒置的U型，所述U型的两端向靠近彼此方向弯折。所述弯折处的向下端面分别与上轨面312和下柜面抵接。

注塑机开始工作前，根据动模板52的长度调节连接杆11和辅助杆13的长度，滑动调节部112，使液压伸缩组件2靠近动模板52远离动模固定板51的一端正下方，将定位块1133插入到第一定位槽1131与合适的定位单元内。启动液压伸缩组件2使其伸缩端与动模板52下表面抵接并将其抬起，使动模板52水平。注塑机开始工作后，液压伸缩组件2保持支撑状态，支撑架1、液压伸缩组件2以及滑块32随动模5平移。

实施例2：与实施例1的不同之处在于，如图8所示，支撑杆12设有水平部分，所述水平部分与连接杆11和辅助杆13铰接。且水平调整长度的结构由连接杆11和辅助杆13上转移至支撑杆12的水平部分上。

实施例3：与实施例1的不同之处在于，如图9所示，连接杆11整体呈倒置L型,液压伸缩组件2固接在连接杆11上且位于滑块32的正上方。辅助杆13倾斜设置。

实施例4：与实施例1的不同之处在于，如图10所示，第二定位槽1132的各定位单元相连，第二定位槽1132的底面呈波浪形，形成沿调节部112长度滑动方向依次设有凸部1134和凹部1135，每个定位单元包括一个凸部1134和一个凹部1135。定位块1133的一侧设置为与定位单元相适配的凹凸结构。

实施例5：与实施例1的不同之处在于，如图11所示，将注塑机滑道41设置为滑轨31。设置两组支撑架1和液压伸缩组件2分别在两个滑轨31上滑动。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。