模内挤压装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及注塑技术领域，特别是涉及一种模内挤压装置。
【背景技术】
[0002]目前，部分塑料产品中存在较大面积的壁厚超薄位置(如ABS材料平均2.5mm以上局部1.2mm以下)，而此类超薄位置成型在常规的注塑生产工艺技术中无法实现，只有采用一种可能的成型方案一一蒸汽模成型技术，但蒸汽成型技术需额外增加蒸汽设备厂房线路改造等，如果不是大批量推广应用的话，存在模具费用很高、生产效率低、成本非常高的弊端，而且生产中超薄区域还存在非常难打，注塑工艺难调试、薄壁厚度不稳定的问题。
[0003]为了解决上述问题，中国专利(CN 105034244A)公开了一种薄壁低压注塑二次成型机构，该成型机构的二次成型装置包括顶块和油缸，第一次注胶完成后，油缸驱动顶块往上运动完成第二次成型动作。该成型机构的油缸直接驱动顶块，由于油缸压强通常只有10MPA左右，而对于超薄产品(厚度1.2mm以下)，顶块在压缩过程中受到的注塑压力非常大(通常达到60?100MPA)，油缸驱动力严重不足。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术现状，本发明提供一种模内挤压装置，解决驱动力不足的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明所提供的一种模内挤压装置，包括挤压滑块、曲肘机构、油缸和挤压控制装置，所述挤压滑块可伸缩地安装于滑孔内，所述挤压滑块通过曲肘机构与所述油缸的伸缩杆连接，所述挤压控制装置用于控制所述油缸伸缩运动;所述油缸伸出或缩回以驱动所述曲肘机构伸直或弯曲，从而实现所述挤压滑块伸出或缩回。
[0006]在其中一个实施例中，所述曲肘机构包括第一屈肘转臂、第二屈肘转臂和屈肘座，所述第一屈肘转臂的第一端通过第一屈肘转轴与所述挤压滑块的尾部铰接，第一屈肘转臂的第二端通过第二屈肘转轴与第二屈肘转臂的第一端铰接，第二屈肘转臂的第二端通过第三屈肘转轴与屈肘座铰接，第二屈肘转轴与所述油缸的伸缩杆连接。
[0007]在其中一个实施例中，所述第一屈肘转臂的第一端与所述挤压滑块的尾部之间、所述第一屈肘转臂的第二端与所述第二屈肘转臂的第一端之间以及所述第二屈肘转臂的第二端与所述屈肘座之间采用凸凹弧面配合，使曲肘机构伸直时通过弧面承受压力。
[0008]在其中一个实施例中，所述第一屈肘转臂的第一端的端面为外凸的第一外凸圆弧面，所述挤压滑块的尾部上设置有与第一外凸圆弧面相匹配的内凹的第一内凹圆弧面，所述第一屈肘转臂的第二端的端面为外凸的第二外凸圆弧面，所述第二屈肘转臂的第一端设置有与所述第二外凸圆弧面相匹配的内凹的第二内凹圆弧面，所述第二屈肘转臂的第二端的端面为外凸的第三外凸圆弧面，所述屈肘座上设置有与所述第三外凸圆弧面相匹配的内凹的第三内凹圆弧面。
[0009]在其中一个实施例中，所述挤压滑块的尾部、所述第一屈肘转臂的第二端和所述第二屈肘转臂的第一端均呈叉形，所述第一屈肘转臂的第一端位于所述挤压滑块的叉形尾部的两个叉臂之间，所述第一屈肘转臂的第二端位于所述第二屈肘转臂的叉形第一端的两个叉臂之间。
[0010]在其中一个实施例中，所述模内挤压装置还包括挤压连杆，所述挤压连杆的一端与所述第二屈肘转轴连接，所述挤压连杆的另一端与所述油缸的伸缩杆连接。
[0011]在其中一个实施例中，所述滑孔为T形，所述挤压滑块为与所述T形滑孔配合的T形。
[0012]在其中一个实施例中，所述挤压控制装置包括:
[0013]控制器，控制器的信号输入端与注塑机的射胶信号输出端连接，用于从注塑机接收射胶信号，并产生控制信号;和
[0014]液压阀，所述液压阀用于控制所述油缸伸出或缩回，所述液压阀的A组线圈和B组线圈分别与所述控制器的信号输出端连接。
[0015]在其中一个实施例中，所述挤压控制装置还包括模具上行程开关、行程开关拨杆和指示灯，所述行程开关拨杆与所述油缸的伸缩杆同步运动，上行程开关安装在行程开关拨杆的一侧，且与所述控制器连接，指示灯与所述控制器相连。
[0016]与现有技术相比，本发明提供的模内挤压装置，挤压滑块通过曲肘机构与油缸连接，曲肘机构可把力放大20倍或以上，从而克服巨大的注塑压力，解决了驱动力不足的问题。而且，屈肘结构伸直时液缸行程短，普通油压系统都可以做到，反应速度对注塑影响不大，控制更容易。
[0017]本发明附加技术特征所具有的有益效果将在本说明书【具体实施方式】部分进行说明。
【附图说明】
[0018]图1为本发明实施例中的薄壁产品注塑模具的立体结构示意图；
[0019]图2为本发明实施例中的薄壁产品注塑模具的俯视结构示意图；
[0020]图3为沿图2中A-A线的剖视图；
[0021]图4为本发明实施例中的模内挤压装置曲肘机构弯曲时的立体结构示意图；
[0022]图5为本发明实施例中的模内挤压装置曲肘机构弯曲时的主视结构示意图；
[0023]图6为本发明实施例中的模内挤压装置曲肘机构弯曲时的右视结构示意图；
[0024]图7为沿图6中B-B线的剖视图；
[0025]图8为本发明实施例中的模内挤压装置曲肘机构弯曲伸直时的主视结构示意图；
[0026]图9为本发明实施例中的模内挤压装置曲肘机构弯曲伸直时的剖视结构示意图；
[0027]图10为本发明实施例中的挤压控制装置的原理图。
[0028]附图标记说明:1、油缸;2、油缸固定座；3、行程开关;4、行程开关拨杆;5、挤压连杆;6、挤压滑块;6a、第一内凹圆弧面;6b、挤压滑块头部的端面;7、产品；8、第一屈肘转臂；8a、第一外凸圆弧面;8b、第二外凸圆弧面;9、第一屈肘转轴；10、屈肘座；10a、第三内凹圆弧面；11、动模仁；11a、滑孔；11b、成型面；11c、曲肘容纳腔；12、曲肘机构；13、第二屈肘转臂；13a、第二内凹圆弧面；13b、第三外凸圆弧面；14、第二屈肘转轴；15、第三屈肘转轴;20、挤压控制装置;21、控制器;22、液压阀；23、指示灯。
【具体实施方式】
[0029]下面参考附图并结合实施例对本发明进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，以下各实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0030]如图1-3所示，本发明其中一个实施例中的薄壁产品注塑模具包括动模仁11、定模仁(图中未示出)和模内挤压装置，动模仁11的成型面Ilb与定模仁的成型面配合形成模仁型腔，在动模仁11上设置有T形滑孔11a，且该滑孔Ila的孔口位于动模仁11的成型面Ilb上。较优地，动模仁11上还设置有曲肘容纳腔11 c。
[0031]所述模内挤压装置包括挤压滑块6、曲肘机构12、挤压连杆5、油缸I和挤压控制装置20，其中，挤压滑块6为与动模仁11上的T形滑孔Ila相配合的T形，挤压滑块6可伸缩地安装于所述滑孔Ila内。当挤压滑块6缩回时，挤压滑块6头部的端面6b以设定距离L缩回所述滑孔I Ia内(如图3所示)，L优选为2.5mm?3.5mm;当挤压滑块6伸出时，挤压滑块6头部的端面6b与动模仁11的成型面Ilb相平齐。所述挤压滑块6的尾部呈叉形。
[0032]结合图3、4_9所示，曲肘机构12装于曲肘容纳腔Ilc内，本实施例中的曲肘机构12包括第一屈肘转臂8、第二屈肘转臂13和屈肘座10，第一屈肘转臂8的第二端、第二屈肘转臂13的第一端和第二端均呈叉形，所述第一屈肘转臂8的第一端位于所述挤压滑块6的叉形尾部的两个叉臂之间，并通过第一屈肘转轴9与所述挤压滑块6的叉形尾部的两个叉臂铰接，第一屈肘转臂8的第二端位于所述第二屈肘转臂13的叉形第一端的两个叉臂之间，并通过第二屈肘转轴14与第二屈肘转臂13的叉形第一端的两个叉臂铰接，第二屈肘转臂13的叉形第二端通过第三屈肘转轴15铰接在屈肘座10上，屈肘座10固定在动模仁11上。这样，曲肘机构12伸直或弯曲时带动挤压滑块6伸出或缩回。曲肘机构12可以把力放大20倍或以上，从而克服巨大的注塑压力，满足超薄产品注塑成型的压力要求。与常用的斜锲结构相比，曲肘机构还具有以下优点:1、斜锲结构上升3mm需要行程60mm，油缸整个挤压动作时间至少要2秒对油压系统的瞬时油流量要求很高，对于注塑周期4秒来说，反应速度不够，最终产品外观厚度等都不稳定;而屈肘结构相同上升高度只需要行程13_，普通油压系统都可以做到0.5秒内到位，反应速度对注塑影响不大，控制更容易。2、低角度斜锲转换力时，磨擦力损失比例很大，真正转换成垂直方向的挤压力不足。而屈肘结构接触面积少摩擦力少很多，只需要个零件刚性足够即可。3、屈肘结构具备约接近垂直挤压力越大，而且对油缸要求低，挤压稳定，如果有缸力不足，那屈肘结构会完全不动，这样可以确保到位与不到位很清晰，也方便生产检测。
[0033]较优地，所述第一屈肘转臂8的第一端的端面与所述挤压滑