本发明涉及热能技术领域，尤其涉及一种燃烧器制作工艺。
背景技术
在广义的燃烧器概念中，家用的燃气热水器、燃气灶具，乃至打火机等都可以认为是燃烧器的一种。按其工作原理，可以将燃烧器定义为是一种将物质通过燃烧这一化学反应方式转化热能的一种设备-即将空气和燃料按适当比例混合以使其充分燃烧。现在市场上烧烤炉用的燃烧器，一般的都是先在平板材料上冲孔，然后将平板材料制成圆管状的结构，再切管冲压成型制成燃烧器。但是将平板材料制成圆管状的结构加工步骤比较复杂，且难加工，从而使得目前的烤炉用的燃烧器的制作方式存在成本高、工艺复杂、废品率高的问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是要提供一种燃烧器制作工艺，其能克服传统的烧烤用的燃烧器生产需要制管的步骤，降低了材料成本和设备成本；采用连续模只需要一道工序即可生产出上盖、下盖，工艺简单，极大的提高了生产效率，降低了人工成本，同时大大降低了零件的废品率。
一种燃烧器制作工艺，包括：
提供平板材料；
采用连续模在平板材料上分别冲压出上盖和下盖；其中，上盖包括上盖本体及设于上盖本体边部的上边板，上盖本体上设有出火孔；下盖包括下盖本体及设于下盖本体边部的下边板；
铆接位于上盖本体两侧的上边板和位于下盖本体两侧的下边板，形成燃烧器，上盖本体和下盖本体围成燃烧腔。
在其中一实施例中，上盖本体包括相连接的上进气端和上燃烧腔体，上进气端上设有上进气孔；出火孔设于上燃烧腔体上，且出火孔的数量为若干个；上边板远离上进气端的一端设有固定耳，固定耳上设有固定孔；下盖本体包括相连接下进气端和下燃烧腔体，下进气端上设有下进气孔。
在其中一实施例中，上燃烧腔体和下燃烧腔体的横截面均呈圆弧形，若干出火孔设于上燃烧腔体的边部。因为上燃烧腔体的横截面呈圆弧状，所以上燃烧腔体的边部长度比较长，通过设置若干出火孔设于上燃烧腔体的边部，可以尽量增加出火孔的数量，有助于增大出火量。
在其中一实施例中，采用连续模在平板材料上冲压出上盖，具体包括：
在平板材料上冲切出若干出火孔；
按照上盖的尺寸在平板材料上加工出成型撕口；
在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出上盖本体；
按照成型撕口在平板材料上进行切边，使上边板的轮廓初步成型；
在上盖本体和上边板上冲切出上进气孔和固定孔；
将上边板远离上进气端的一端折弯形成固定耳，上盖成型；
落料使上盖脱离平板材料。
在其中一实施例中，所述落料使上盖脱离平板材料之后，还包括步骤：将落料后留下的废料从平板材料上切除。
在其中一实施例中，所述采用连续模在平板材料上加工出上盖的各步骤之间均设有空步工序。空步工序用于在上一个步骤加工完成后，为下一个步骤留空步，以使下一个步骤能顺利完成。
在其中一实施例中，上燃烧腔体远离上进气端的一端呈圆弧状；若干出火孔包括位于上燃烧腔体的两侧的第一出火孔和位于上燃烧腔体远离上进气端的一端的第二出火孔，第二出火孔的尺寸小于第一出火孔的尺寸。因为第二出火孔位于上盖本体远离上进气孔的一端，而上盖本体拉伸成型后，上盖本体远离上进气孔的一端被拉伸成圆弧状，产生的拉伸形变比较大，通过设置第一出火孔的尺寸大于第二出火孔的尺寸，在拉伸后，可以使得第二出火孔所在的部位不易发生拉裂，还使得第二出火孔的尺寸会被拉大，从而又能保证燃烧气体的排出量。
在其中一实施例中，采用连续模在平板材料上冲压出下盖，具体包括：
在平板材料上加工出定位孔，并沿连续模的加工方向在定位孔的相对两侧加工出走料撕口，定位孔位于相邻的两待加工成上盖的平板材料之间；
根据下盖本体的尺寸在平板材料上加工出成型撕口；
在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出下盖本体，临近下盖本体的走料撕口在下盖本体拉伸成型的过程中被拉伸成走料孔；
对对应下盖本体的成型撕口进行切边加工，以使下直板成型；
在下盖本体上冲切出下进气孔，下盖成型，同时对靠近下进气孔的定位孔所在的平板材料进行切边，以使成型的下盖从平板材料脱离。
在其中一实施例中，所述铆接位于上盖本体两侧上边板和位于下盖本体两侧的下边板，具体包括：折弯位于上盖本体两侧的上边板均成u型结构，两u型结构分别包裹位于下盖本体两侧的下边板，以使上边板铆接下边板。
在其中一实施例中，上进气端和下进气端均呈文氏管结构设置。
本发明的有益效果为：本发明通过连续模分别在平板材料上分别冲压出上盖和下盖，然后再将上盖和下盖铆接成燃烧器，克服了传统烧烤用的燃烧器生产需要制管的步骤，降低了制作难度和设备成本；采用连续模只需要一道工序即可生产出上盖、下盖，工艺简单，极大的提高了生产效率，降低了人工成本，同时大大降低了零件的废品率。
附图说明
图1为本发明需制作的燃烧器的立体结构示意图；
图2为图1所示的燃烧器的爆炸分解图；
图3为图1中的下盖的俯视图；
图4为图1所述的燃烧器的左视图；
图5为本发明的燃烧器制作工艺的流程图；
图6为上盖的制作示意图；
图7为下盖的制作示意图。
附图标注说明：
10、上盖；20、上盖本体；21、上进气端；22、上进气孔；23、上燃烧腔体；24、出火孔；25、第一出火孔；26、第二出火孔；30、上边板；40、固定耳；41、固定孔；
50、下盖；60、下盖本体；61、下进气端；62、下进气孔；63、下燃烧腔体；70、下边板。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
如图1至图4所示，燃烧器包括相铆接的上盖10和下盖50。上盖10包括上盖本体20以及设于上盖本体20边部的上边板30；上盖本体20包括相连接的上进气端21和上燃烧腔体23，上进气端21的侧壁上设有上进气孔22；上盖本体20的边部上设有出火孔24；上边板30远离上进气端21的一端形成有l型的固定耳40，固定耳40用于连接烤炉，固定耳40上设有固定孔41；下盖50包括下盖本体60以及设于下盖本体60边部上的下边板70；下盖本体60包括相连接的下进气端61和下燃烧腔体63，下进气端61的侧壁上设有下进气孔62；上盖本体20和下盖本体60围成燃烧腔。上进气孔22和下进气孔62用于空气和燃气按所需的比例进入至燃烧腔内混合燃烧，而上燃烧腔体23上设置的出火孔24则用于燃烧的混合气体喷出。位于上盖本体20两侧的上边板30铆接位于下盖本体60两侧的下边板70，以使上盖10和下盖50铆接。
请参阅图5，图5为本发明的燃烧器制作工艺流程图，该燃烧器制作工艺用于制作如图1所示的燃烧器，具体包括如下步骤：
s100、提供平板材料。
s200、采用连续模在平板材料上分别冲压出上盖10和下盖50。
如图6所示，在步骤s200中，采用连续模在平板材料上冲压出上盖10，具体包括如下步骤：
s211、在平板材料上冲切出若干出火孔24。
s212、按照上盖10的尺寸在平板材料上加工出成型撕口。
s213、在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出上盖本体20。
在上盖本体20拉伸成型后，上盖本体20的上燃烧腔体23的横截面呈圆弧状，上燃烧腔体23远离上进气端31的一端也拉伸成圆弧状，若干出火孔24位于上燃烧腔体23的边部上，因为上燃烧腔体23的横截面呈圆弧状，所以上燃烧腔体23的边部长度比较长，通过设置若干出火孔24设于上燃烧腔体23的边部，可以尽量增加出火孔24的数量，有助于提高功率。若干出火孔24包括设于上燃烧腔体23的两侧的第一出火孔25以及位于上盖本体20远离上进气孔22的一端的第二出火孔26；因为上盖本体20加工成型后，上燃烧腔体23远离上进气端21的一端呈圆弧状，所以上盖本体20拉伸成型时，上燃烧腔体23远离上进气端21的一端拉伸形变也比较大，如果第二出火孔26的尺寸设置偏大，易使第二出火孔26所在的部位在上盖本体20拉伸成型的过程中发生拉裂，为了避免该现象的发生，冲孔时，第二出火孔26的尺寸小于第一出火孔25的尺寸，在拉伸后，不仅使得第二出火孔26所在的部位不会发生拉裂，还使得第二出火孔26的尺寸会被拉大，从而又能保证功率。在本实施例中，第一出火孔25的数量为76个，第一出火孔25的直径为2.3mm；第二出火孔26的数量为8个，第二出火孔26的直径为1.6mm。在其他实施例中，出火孔24的大小和数量根据燃烧器的大小进行相应的设计。
s214、按照成型撕口在平板材料上进行切边，使上边板30的轮廓初步成型。
s215、在上盖本体20和上边板30上冲切出上进气孔22和固定孔41。
s216、将上边板30远离上进气孔22的一端折弯形成固定耳40，上盖10成型。
s217、落料使上盖10脱离平板材料。
s218、将落料后留下的废料从平板材料上切除。
进一步的，采用连续模在平板材料上加工出上盖10的各步骤之间均设有空步工序，用于在上一个步骤加工完成后，为下一个步骤留空步，以使下一个步骤能顺利完成。
如图7所示，在步骤s200中，采用连续模在平板材料上冲压出下盖50，具体包括如下步骤：
s221、在平板材料上加工出定位孔，并沿连续模的加工方向在定位孔的相对两侧加工出走料撕口，定位孔位于相邻的两待加工成上盖10的平板材料之间。
定位孔用于在后续的加工过程定位平板材料，避免平板材料发生偏移而影响上盖10的加工成型。而走料撕口用在后续拉伸的时候走料，以使平板材料不会发生拉裂。
s222、根据下盖本体60的尺寸在平板材料上加工出成型撕口。
s223、在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出下盖本体60，临近下盖本体60的走料撕口在下盖本体60拉伸成型的过程中被拉伸成走料孔。
s224、对对应下盖本体60的成型撕口进行切边加工，以使下边板70成型。
在s224中，对对应下盖本体60的成型撕口先后进行两次切边加工，在本实施例中，先对成型撕口位于下游的一端进行切边，然后再对成型撕口位于上游的一端进行切边。
s225、在下盖本体60上冲切出下进气孔62，下盖50成型，同时对靠近下进气孔62的定位孔所在的平板材料部位进行切边，以使成型的下盖50从平板材料脱离。
s300、铆接位于上盖本体20两侧的上边板30和位于下盖本体60两侧的下边板70，形成燃烧器，上盖本体20和下盖本体60围成燃烧腔。
所述铆接上盖本体20两侧的上边板30和位于下盖本体60两侧的下边板70，具体包括，通过模具折弯位于上盖本体20两侧的上边板30均成u型结构，u型结构分别包裹位于下盖本体60两侧的下边板70，以使上边板30铆接下边板70，从而实现上盖10和下盖50的铆接。当然铆接的方式不仅限于此，在其他实施例中，也可以是通过模具折弯位于下盖本体60两侧的下边板70成u型结构，两u型结构分别包裹位于上盖本体20两侧的上边板30，以使上边板30铆接下边板70，从而实现上盖10和下盖50的铆接。
在本实施例中，为了使气体和燃气在进入燃烧腔内时能充分混合，上盖本体20的上进气端21呈文氏管结构设置。
本发明通过连续模分别在平板材料上分别冲压出上盖10和下盖50，然后再将上盖10和下盖50铆接成燃烧器，克服了传统烧烤用的燃烧器生产需要制管的步骤，降低了制作难度和设备成本；采用连续模只需要一道工序即可生产出上盖10、下盖50，工艺简单，极大的提高了生产效率，降低了人工成本，同时大大降低了零件的废品率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。