用于湿式筒式强磁选机的卸料装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及属于磁选设备技术领域，具体涉及一种用于筒式强磁选机的组合式卸料装置。
【背景技术】
[0002]湿式筒式强磁选机是一种应用于弱磁性物料分选(或提纯)的选矿设备，其工作原理是利用入选矿物中物料的磁性差异，主要利用磁场力并辅助其他机械力实现矿物中的磁性物与非磁性磁分离。磁性物在磁场的作用下，吸附在滚筒上，通过滚筒的转动带到卸料区脱落，由于强磁选机筒面磁场高(>1T)，磁性物很难自行脱落，未脱落的磁铁矿粉将随滚筒的旋转再次回到矿浆中，从而造成损失，所以，需要采取有效的卸料措施来保证磁铁矿粉顺利脱洛，提尚磁选机的回收率。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种卸料效率高、卸料效果好、冲洗用水少、使用寿命长的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为:
[0005]一种用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，包括装设于磁选机机架上的支座，还包括气水混合冲洗机构以及一端与磁选机滚筒表面贴合的弹性耐磨刮板卸料机构，所述气水混合冲洗机构包括气水管和多个相对磁选机滚筒倾斜向下设置的扇形喷嘴，多个扇形喷嘴沿所述气水管的轴向方向连通于气水管的下侧，气水管的两端装设于所述支座上并能转动以调整气水冲洗角度；所述刮板卸料机构位于扇形喷嘴的侧上方，刮板卸料机构的另一端装设于所述支座上并能调节其与磁选机滚筒表面的贴合程度。
[0006]作为对上述技术方案的进一步改进:
[0007]优选的，所述支座为两个，两个支座上均设有U形槽，气水管两端分别置于两U形槽内，支座上于U形槽上方设有盖板，盖板压住气水管，盖板两端通过连接螺钉固定在支座上，盖板中央设有用于抵紧气水管的紧定螺钉。
[0008]所述气水管的气水入口接头设于气水管的上侧，所述喷嘴底座的中心轴线与所述气水入口接头的中心轴线成60。夹角。
[0009]优选的，所述气水管上装设有多个喷嘴底座，各扇形喷嘴均通过螺纹连接于相应的喷嘴底座上。
[0010]优选的，相邻所述扇形喷嘴之间的距离以喷射出的流体有25%~30%的重叠为宜。所述扇形喷嘴的倾斜喷射角度为0 °~110。。
[0011]优选的，所述弹性耐磨刮板卸料机构包括支撑板、压板以及一端与磁选机滚筒表面贴合的弹性耐磨卸料板，所述支撑板锐角形状，其一边固定于所述支座的侧面，另一边上设有两个螺杆，所述卸料板上开有两个用于调节其与磁选机滚筒表面贴合程度的腰形孔，卸料板夹在支撑板的另一边和压板之间，支撑板上的螺杆穿设于对应的腰形孔内并通过螺母压紧卸料板。
[0012]优选的，所述卸料板为弹性耐磨橡胶卸料板，其与磁选机滚筒接触的一端采用劈尖结构。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:
[0014]1)采用气水混合冲洗，并通过扇形喷嘴喷出均匀的高压气水两相喷射流体，使卸料无死角，卸料效率高、用水量少、效果好。
[0015]2)冲洗角度和冲洗压力可根据分选矿物性质和分选过程进行调节。
[0016]3)耐磨弹性劈尖刮板可有效清洁滚筒表面，同时防止冲洗气水外溅，劈尖刮板为有弹性且耐磨材质，避免了与滚筒产生刚性刮擦，卸料效果好，使用寿命长。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的整体结构示意图。
[0018]图2是本实用新型的气水混合冲洗示意图。
[0019]图3是本实用新型的耐磨弹性劈尖刮板示意图。
[0020]图中标号说明:
[0021]1、扇形喷嘴；2、喷嘴底座；3、气水管；4、支座；5、盖板；6、气水入口接头；7、紧定螺钉；8、连接螺钉；9、滚花薄螺母；10、压板；11、卸料板；12、支撑板；13、内六角螺钉；14、滚筒。
【具体实施方式】
[0022]为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。
[0023]如图1-图3所示，本实用新型的一种湿式筒式强磁选机卸料装置实施例，包括支座4、气水混合冲洗机构和弹性耐磨刮板卸料机构，支座4通过焊接等方式固定在磁选机机架上。气水混合冲洗机构包括扇形喷嘴1、气水管3和气水入口接头6。气水管3上部焊接气水入口接头6，侧面焊接一定数量的喷嘴底座2，气水入口接头6中心轴线与喷嘴底座2中心轴线成60。夹角；扇形喷嘴1为塑料或不锈钢材质，通过螺纹连接在喷嘴底座2上。扇形喷嘴1相对磁选机滚筒14倾斜向下设置，其数量根据磁选机滚筒14的分选长度确定，多个扇形喷嘴1沿气水管3的轴向方向布置，相邻扇形喷嘴1之间的距离以喷射出的流体有25%~30%的重叠为宜，以使整个冲洗方向上冲洗气水分布均匀，实现对滚筒轴线方向的无死角冲洗。工作时，气水混合物通过气水入口接头6进入气水管3，经过扇形喷嘴1产生均匀的高压气水两相喷射流体对吸附在磁选机滚筒14筒体表面的磁性物进行冲洗。弹性耐磨刮板卸料机构位于扇形喷嘴1的侧上方，其一端与磁选机滚筒14表面贴合，另一端装设于支座4上并能调节其与磁选机滚筒表面的贴合程度。本实用新型采用气水混合冲洗，并通过扇形喷嘴喷出均匀的高压气水两相喷射流体，使卸料无死角，卸料效率高、用水量少、效果好，且冲洗角度和冲洗压力可根据分选矿物的性质和分选过程进行调节。
[0024]本实施例中，支座4为两个长方体支座，两个支座上均设有U形槽，气水管3两端分别置于两支座的U形槽内，支座4上部于U形槽上方设有盖板5，盖板5的两端通过连接螺钉8固定在支座4上，盖板5的中央设有紧定螺钉7压住气水管3，当吸附在筒体表面的磁性物性质变化，或者气水混合物压力变化时，拧松紧定螺钉7，旋转气水管3即可调整冲洗角度，达到较佳合适角度后，再拧紧紧定螺钉7即可。冲洗压力根据分选过程要求在2~4bar调节。
[0025]本实施例中，弹性耐磨刮板卸料机构包括弹性耐磨卸料板11、支撑板12、压板10、滚花薄螺母9和内六角螺钉13。支撑板12呈锐角形状，其一边通过两个内六角螺钉13固定在支座4上，另一边上焊接有两个螺杆。卸料板11为有弹性且耐磨的橡胶材质，卸料板11上开有两个腰形孔，其与磁选机滚筒接触的一端为劈尖结构，卸料板11另一端夹在支撑板12的另一边和压板10之间，支撑板12上的两个螺杆分别穿设于两个对应的腰形孔内，并通过滚花薄螺母9压紧，使卸料板11的尖端紧贴在滚筒14上，既可起到辅助卸料作用，又能防止冲洗气水外溅。当筒体表面的磁性物性质变化，或者卸料板11磨损较多时，拧松滚花薄螺母9，调整卸料板11的位置以调节其与磁选机滚筒14的贴合程度，达到合适位置后，再拧紧滚花薄螺母9即可。卸料板11为有弹性且耐磨像胶材质的劈尖结构，卸料时不会与滚筒14产生刚性刮擦，卸料效果好，使用寿命长，且不会对滚筒造成磨损。
【主权项】
1.一种用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，包括装设于磁选机机架上的支座，其特征在于:还包括气水混合冲洗机构以及一端与磁选机滚筒表面贴合的弹性耐磨刮板卸料机构，所述气水混合冲洗机构包括气水管和多个相对磁选机滚筒倾斜向下设置的扇形喷嘴，多个扇形喷嘴沿所述气水管的轴向方向连通于气水管的下侧，气水管的两端装设于所述支座上并能转动以调整气水冲洗角度；所述刮板卸料机构位于扇形喷嘴的侧上方，刮板卸料机构的另一端装设于所述支座上并能调节其与磁选机滚筒表面的贴合程度。2.根据权利要求1所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述支座为两个，两个支座上均设有U形槽，气水管两端分别置于两U形槽内，支座上于U形槽上方设有盖板，盖板压住气水管，盖板两端通过连接螺钉固定在支座上，盖板中央设有用于抵紧气水管的紧定螺钉。3.根据权利要求1所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述气水管的气水入口接头设于气水管的上侧，所述喷嘴底座的中心轴线与所述气水入口接头的中心轴线成60。夹角。4.根据权利要求1所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述气水管上装设有多个喷嘴底座，各扇形喷嘴均通过螺纹连接于相应的喷嘴底座上。5.根据权利要求1所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:相邻所述扇形喷嘴之间的距离以喷射出的流体有25°/『30%的重叠为宜。6.根据权利要求1所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述扇形喷嘴的倾斜喷射角度为0 °~110 °。7.根据权利要求1-6中任一项所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述弹性耐磨刮板卸料机构包括支撑板、压板以及一端与磁选机滚筒表面贴合的弹性耐磨卸料板，所述支撑板锐角形状，其一边固定于所述支座的侧面，另一边上设有两个螺杆，所述卸料板上开有两个用于调节其与磁选机滚筒表面贴合程度的腰形孔，卸料板夹在支撑板的另一边和压板之间，支撑板上的螺杆穿设于对应的腰形孔内并通过螺母压紧卸料板。8.根据权利要求7所述的用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，其特征在于:所述卸料板为弹性耐磨橡胶卸料板，其与磁选机滚筒接触的一端采用劈尖结构。
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于湿式筒式强磁选机的卸料装置，包括支座、气水混合冲洗机构以及弹性耐磨刮板卸料机构，气水混合冲洗机构包括气水管和多个相对磁选机滚筒倾斜向下设置的扇形喷嘴，多个扇形喷嘴沿所述气水管的轴向方向连通于气水管的下侧，气水管的两端装设于支座上并能转动以调整气水冲洗角度；刮板卸料机构位于扇形喷嘴的侧上方，刮板卸料机构的另一端装设于支座上并能调节其与磁选机滚筒表面的贴合程度。本实用新型采用气水混合冲洗，并通过扇形喷嘴喷出均匀的高压气水两相喷射流体，使卸料无死角，用水量少、效果好；耐磨弹性劈尖刮板可有效清洁滚筒表面，防止冲洗气水外溅，避免与滚筒产生刚性刮擦，卸料效果好，使用寿命长。
【IPC分类】B08B3/02, B03C1/12
【公开号】CN205109852
【申请号】CN201520799422
【发明人】周岳远, 刘石梅, 李小静, 马圣尧, 曹传辉, 胡捷, 陈国强
【申请人】长沙矿冶研究院有限责任公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年10月16日