一种立式焙烧炉的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种干馏设备，具体地说是一种立式焙烧炉。
【背景技术】
[0002]我国煤炭资源丰富、分布面广，但国内对煤炭资源的应用水平较低，基本都是散煤直接燃烧排放，能源利用率不高，并且会对环境造成污染，这正是雾霾天气形成的主要原因之一，为提高煤炭利用率，可将散煤制成型煤，并经过焙烧、干馏焦化得到干馏型焦，同时干馏过程中可回收得到荒煤气，干馏型焦可用于煤气发生炉、锅炉和化肥厂固定床等设备，实现煤的洁净燃烧，减轻燃煤领域对环境造成的污染程度；荒煤气可以通过其它化工设备分离出煤气、焦油、苯、萘等化工产品，提高煤炭的综合利用率。此外，钢铁企业中烟气湿法除尘工序产生的转炉污泥中含有大量氧化铁及氧化钙，这些都是有益的金属原料和造渣溶剂，目前各钢铁企业对转炉污泥的利用方式是将污泥掺入铁精粉中进行烧结，这样做既浪费资源，又会使铁精粉的品位有所降低，而将转炉污泥做成污泥球团，经焙烧后得到具有金属化特征的污泥球团，可以用做炼钢化渣剂，在冶炼时起到冷却、化渣、脱磷、脱硫等效果，替代块矿、废钢等原料，降低钢铁企业的生产成本。但目前现有的能够对型煤或污泥球团进行焙烧的设备大都无法实现连续生产，生产效率较低，难以满足生产环节的需求，并且现有的焙烧设备大都仅能实现干馏功能，对型煤或污泥球团的干燥、冷却等步骤均需配合其它设备及生产步骤完成，并且现有焙烧设备在对型煤进行干馏时，排放的烟气中携带有部分挥发份，尤其是在对烟煤进行干馏时，排放的挥发份含量较高，难以达到环保标准。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种立式焙烧炉，它能够对型煤或污泥球团进行干馏焙烧，并同时进行干燥和冷却，整个生产过程可连续进行，生产效率高。
[0004]本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现:包括立式炉体，炉体底部安装转盘，转盘与旋转驱动装置连接，转盘上安装布风分料器，炉体底部侧面设置出料通道，出料通道的入口位于转盘外侧，出料通道上安装卸料阀，布风分料器周圈的炉体侧壁上安装挡板，挡板位于出料通道的入口处，挡板下端紧靠转盘的顶面，炉体底部设置进风管，布风分料器上设置布风孔，布风孔与进风管相通，布风分料器上方的炉体侧壁内部设置环形集风槽，环形集风槽通过集风口与炉体内部相通，集风口上方的炉体内设置燃烧管，燃烧管上设置烧嘴，燃烧管上方的炉体侧壁上设置出风口，出风口与炉体侧壁内部设置的匀风环槽连通，匀风环槽通过设置在炉体侧壁内部的冷风通道与环形集风槽连通，炉体顶部设置集风罩和进料口，集风罩与排气口连通。进料口与集风罩之间设置隔板，进料口下方的炉体上设置气封出气口，气封出气口与气封管道的一端连接，气封管道的另一端与气封燃烧室连通，进料口上方的炉体顶部设置烟囱。所述冷风通道由设置在炉体侧壁内部的多个方柱并排排列组成，方柱下端与环形集风槽连通，方柱上端与匀风环槽相通。所述出风口设置在炉体靠近进料口一侧的侧壁以及炉体与进料口相对一侧的侧壁上，炉体靠近进料口一侧的侧壁上设置的出风口数量大于炉体与进料口相对一侧的侧壁上设置的出风口数量。炉体与进料口相对一侧的内壁上设置挡风板，挡风板位于出风口上方。炉体底部侧面设置至少3个出料通道，各出料通道在炉体底部周圈均匀分布，每个出料通道上均安装卸料阀，每个出料通道入口的炉体侧壁上处均设置挡板。所述卸料阀包括安装在出料通道上的第一插板阀和第二插板阀，第一插板阀与第二插板阀之间间隔0.3m-lm。炉体内设置两层燃烧管，每层燃烧管均设置烧嘴，两层燃烧管在炉体内上下重叠排列。上层的燃烧管顶端所在平面与最下端的出风口所在平面之间的距离Hl的长度为lm-2m，下层的燃烧管下端所在平面与集风口上端所在平面之间的距离H2的长度为2m-3m。集风口上部的两侧炉体内壁之间设置拱形梁。
[0005]本发明的优点在于:能够对型煤或污泥球团进行干馏焙烧，并同时进行干燥和冷却，整个生产过程可连续进行，生产效率高；对型煤进行干馏时可有效防止煤气与空气混合等。
【附图说明】
[0006]图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中A-A剖视结构示意图；
图3是图1中B-B剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0007]本发明所述的一种立式焙烧炉包括立式炉体1，炉体I底部安装转盘2，转盘2与旋转驱动装置连接，转盘2上安装布风分料器3，炉体I底部侧面设置出料通道16，出料通道16的入口位于转盘2外侧，出料通道16上安装卸料阀，布风分料器3周圈的炉体侧壁上安装挡板15，挡板15位于出料通道16的入口处，挡板15下端紧靠转盘2的顶面，炉体I底部设置进风管4，布风分料器3上设置布风孔18，布风孔18与进风管4相通，布风分料器3上方的炉体I侧壁内部设置环形集风槽5，环形集风槽5通过集风口 6与炉体I内部相通，集风口 6上方的炉体I内设置燃烧管7，燃烧管7上设置烧嘴8，燃烧管7上方的炉体I侧壁上设置出风口 9，出风口 9与炉体I侧壁内部设置的匀风环槽10连通，匀风环槽10通过设置在炉体I侧壁内部的冷风通道11与环形集风槽5连通，炉体I顶部设置集风罩12和进料口 14，集风罩12与排气口 13连通。本发明使用时，物料从进料口 14进入并填满炉体1，炉体I内部设置出风口 9的位置为干燥区，通过气流对刚进入炉体I的物料进行干燥，降低物料的含水量，提高后续焙烧过程的干馏效率；炉体I内部出风口 9与燃烧管7之间的区域为预热区，预热区内的物料与上升的热空气进行热交换，使物料的温度提升，进一步提高后续焙烧过程的干馏效率；炉体I内部安装燃烧管7的位置为干馏区，干馏区内的物料被烧嘴喷出的高温气体焙烧，焙烧后物料中的水分、挥发份等物质逸出，剩余的固体物料形成固结；炉体I内部燃烧管7与集风口 6之间的区域为均热区，固结后的物料在均热区内停留一端时间，有利于物料之间进行热传递，消除物料受热不均的情况，使各物料的干馏程度达到一致；炉体I内部集风口 6下方的区域为冷却区，冷却区内的物料与炉体I底部通入的冷却风进行换热，冷却后的物料积聚在炉体I底部，转盘2旋转时，带动炉体I底部的物料与挡板15接触，挡板15将物料导入出料通道16，并通过卸料阀排出炉体I。炉体I底部通入的冷却风对冷却区内的物料进行降温后，从集风口 6进入环形集风槽5，由于炉体I内填满物料，因此冷却风在炉体I内上升阻力远远大于集风口 6处的阻力，因此冷却风会顺利进入集风口 6，并沿环形集风槽5上方的冷风通道11上升，然后从出风口 9吹入干燥区，对刚进入炉体I内部的物料进行干燥，冷却风从冷风通道11内绕过均热区、干馏区和预热区，可消除冷却风对炉内温度的影响，同时冷风通道11在炉体I侧壁内形成中空夹层，可增强均热区、干馏区和预热区位置炉壁的保温性能，更进一步提升本发明的干馏效率。本发明能够对型煤或污泥球团进行干馏焙烧，并同时进行干燥和冷却，整个生产过程可连续进行，生产效率尚O
[0008]本发明对型煤进行干馏时，为防止煤气在进料口 14处与空气混合，避免煤气浓度达到爆炸极限，可在本发明所述进料口 14处设置气封装置，具体结构为:进料口 14与集风罩5之间设置隔板22，进料口 14下方的炉体I上设置气封出气口 19，气封出气口 19与气封管道20的一端连接，气封管道20的另一端与气封燃烧室21连通，进料口 14上方的炉体I顶部设置烟囱23。本发明随型煤进行干馏时，气封燃烧室21内通入可燃气体并持续燃烧，燃烧产生的二氧化碳气体沿气封管道持续通向炉体I的进料口 14下方，并从烟囱23排出，气封管道20向炉体I内通入的二氧化碳气体可在进料口 14处隔绝外界空气，防止炉体I内干馏产生的煤气与空气混合达到爆炸极限而造成安全隐患。
[0009]本发明所述冷风通道11优选采用以下结构:所述冷风通道11由设置在炉体I侧壁内部的多个方柱24并排排列组成，方柱24下端与环形集风槽5连通，方柱24上端与匀风环槽10相通。该结