机动车辆的排气管吊架的制作方法

本发明涉及一种机动车辆的排气管吊架，以及相应的自动安装方法。

背景技术：

已知，配备有热力型发动机的机动车辆包括在发动机汽缸中的空气和碳氢燃料的混合物燃烧期间的燃烧气体的排气管路。

该排气管路尤其包括排放管道和去污系统，例如SCR(英文为“Selective Catalytic Reduction”，法文为“Réduction Sélective Catalytique”)型系统允许化学上减少存在于排放气体中的氮氧化物。

安装在底板下方的该排气管路通过各自固定在位于车辆底板下方的部件上的排气管吊架来保持。由此，支撑排气管路的每个臂与设置在排气管吊架主体中的沟槽协作。该主体由弹性材料制成，例如弹性体，用于确保对车辆运行时产生的可能会反射在排放构件上的振动和应力的缓解。

文件DE3643698描述了一种安装方法，其中，将排气管吊架定位在机械安装板上是通过使吊架的基座的外轮廓抵靠安装部件的内面来实现。但这种系统不允许遵守规定为小于两毫米的非常小的容许间距的自动螺纹连接的标准。

事实上，机械焊接部件如基座具有约2.5毫米的容许间距，以便通过外轮廓进行的分度最少产生遵循部件长度的该值的容许间距。另外，有必要设置补充的间隙用于使轮廓放置在确保定中心的沟槽的内部，这在定位大幅高于螺纹连接站施加的间隙的吊架时，会引起容许间距。

技术实现要素：

本发明旨在通过提出一种机动车辆的排气管吊架而有效解决该缺陷，所述机动车辆的排气管吊架包括：主体，其由弹性材料形成，用于与出自排气管路的臂协作，和基座，配备有至少一个开口，所述开口适用于允许所述排气管吊架的固定装置在位于机动车辆底板下方的元件上通过，其特征在于，所述基座还包括分度装置，其用于通过在至少两个分度柱和两个对应的导孔之间的协作使所述排气管吊架相对于机械安装板分度。

由此，本发明还涉及一种组件，由以下形成：-机动车辆的排气管吊架，包括：主体，其由弹性材料形成，用于与出自排气管路的臂协作，和基座，其配备有至少一个开口，所述开口适用于允许所述排气管吊架的固定装置在位于机动车辆底板下方的元件上通过；以及，-机械安装板，其使得所述基座还包括分度装置，其用于通过在至少两个分度柱和两个对应的导孔之间的协作使所述排气管吊架相对于机械安装板分度。

本发明由此允许实现吊架在所述机械安装板上的精确定位。事实上，与文件DE3643698中描述的系统相反，吊架在机械安装板上的分度在近似点状的区域实现，这使分度独立于部件制造容许间距。由此使遵守由某些规范规定的非常小的容许间距变得可能。

根据一种实施方式，所述分度装置由在所述基座中实施的两个导孔构成，适用于与属于所述机械安装板的分度柱协作。

根据一种实施方式，所述两个导孔在出自所述基座的纵边缘的耳部中实施。

根据一种实施方式，所述两个导孔彼此完全相对。

根据一种实施方式，所述导孔中的一个的尺寸基本上等于对应的分度柱的尺寸，而另一个椭圆形导孔的尺寸略微大于对应的分度柱的尺寸。这允许沿着车辆的纵方向或沿着车辆的横方向来调整所述基座的定位。

根据一种实施方式，所述基座包括至少一个支撑区域，用于抵靠所述机械安装板的对应的支撑表面。

根据一种实施方式，所述基座包括两个支撑区域，其在所述主体的两侧凸起地延伸。

根据一种实施方式，所述主体呈平行六面体形状，具有位于与所述基座相反侧的两个斜角。

本发明还涉及一种前述定义的机动车辆的排气管吊架的自动安装方法，其特征在于，所述方法包括：

-通过所述分度装置将所述排气管吊架放置在机械安装板上的步骤，

-将构件架移动至位于机动车辆底板下方的元件附近的步骤，

-将所述排气管吊架安装在所述元件上的步骤，尤其通过机械装置，优选地通过螺纹连接来安装，以及

-收回所述机械安装板的步骤。

根据一种实施方式，所述放置所述排气管吊架的步骤在于使所述排气管吊架的所述基座中开设的导孔与所述机械安装板的分度柱协作。

根据一种实施方式，所述放置所述排气管吊架的步骤在于将排气管吊架的支撑区域靠着所述机械安装板的对应的支撑表面放置。

附图说明

通过阅读下文的描述并研究附图，更好地理解本发明。所给出的附图对本发明仅是说明性的而非限定性的。。

图1是通过根据本发明的排气管吊架保持在车辆底板下方的排气管路的立体图；

图2a至图2e示出了将排气管吊架放置在机械安装板上然后将排气管吊架螺纹连接在机动车辆的车身下的元件上的不同步骤。

具体实施方式

相同、相似或类似的元件在附图之间保持相同的标记。

图1示出了排气管吊架1，包括例如通过拉接(agrafe)系统固定在基座4上的主体2。优选地由弹性材料例如弹性体制成的主体2用于与由一个端部焊接在排气管路5的壁上的臂3协作。

由此，主体2包括沟槽6，其中臂3的一端被用力咬合。臂3可以包括在图2c中可见的凸缘8，其会使主体2的材料在沟槽6处弹性变形，然后槽沟6在插入凸缘8后闭合以保持住臂3。

主体2在这种情况下呈平行六面体形状，具有位于与基座4相反侧的两个斜角9。这种形状允许方便主体2插入由下文描述的机械安装板15界定的通道中。但是，作为变型例，主体2可以呈适用于车辆车身下的构造的所有其他形状。

此外，基座4在圆端部边缘呈大体为矩形的形状。如在图2a和图2b中清楚可见地，吊架1配备有两个开口11，其适用于允许吊架1的固定装置12在位于机动车辆底板下方的元件上通过。开口11位于基座4的纵端部中。固定装置12在这种情况下是螺钉，但在变型例中可以由铆钉或所有其它等同装置替换。

基座4还包括使吊架1相对于机械安装板15分度的分度装置14(参见图2a和图2b)。分度装置14在这种情况下由两个导孔16构成，导孔用于与属于机械安装板15的分度柱17协作。两个导孔16彼此之间完全相对。这些导孔16在出自基座4的纵边缘的两个耳部19中实施。

导孔16中的一个的尺寸基本上等于对应的柱17的尺寸，而另一个略微呈椭圆形的导孔16的尺寸略微大于对应的柱17的尺寸。由此，通过允许沿着车辆的纵方向和/或车辆的横方向调整基座4的定位而避免具有超静定系统。

作为变型例，导孔16由出自耳部19的销钉替换，销钉用于与板15中实施的互补形状的孔协作。

如图2a可见，基座4包括位于开口11周围的两个支撑区域21，每个支撑区域用于抵靠板15的对应的支撑表面30。这些支撑区域21在主体2的两侧凸起地延伸。

导孔16和在基座4中实施的开口11的轴线基本上垂直于接收臂3的沟槽6的轴线。

此外，机械安装板15包括两个面对面的支架25，其各自大体上呈U形。支架25的分支的自由端以彼此之间分隔一定距离定位。这些支架25由此界定用于吊架1的主体2的基本为矩形截面的通道28。另外，每个支架25包括位于螺接定位销26周围的基座4的支撑表面30。从支撑表面出来的柱17定位在界定通道28的开口的完全相对的两个角的附近。

在下文中，参考图2a至2e，描述了前述排气管吊架1在车身下(即在这种情况下作为座椅横梁加固件形式的位于车辆底板下方)的元件40上的自动安装方法。排气管路5以及对应的臂3未在所有附图中示出以便于理解。

在图2a和2b上示出的第一步骤中，将吊架1放置在机械安装板15上。由此，将主体2经由具有斜角的其端部插入通道28的内部。另外，在机械板15上吊架1的受控定中心是通过使支架25的分度柱17与吊架1的导孔16协作而进行。吊架1的支撑区域21对着支架25的对应的支撑表面30而贴紧。基座4的每个开口11因此定位在对应的螺接定位销26的对面。

机械安装板15然后随着吊架1移动，使得其如图2c和2d上示出的一样承载在车身下的元件40的附近处。元件40包括平坦区域41，吊架1用于对着该平坦区域被固定。支架1的定位销26和开口11定位在横梁加固件的平坦区域41中实施的对应的孔43的对面。

然后通过开启螺接定位销26来实现吊架1在底板的元件40上的螺纹连接，使得基座4在螺钉头部12和元件40的壁之间保持拧紧，在需要时通过垫圈拧紧。

然后通过使机械安装板15远离车身下的元件40而将其收回，如图2e所示。

排气管路5通过四个排气管吊架保持，该方法可以以相似的方式实施，来将排气管吊架固定在由例如车辆的纵梁、后横梁和底板下区域或所有其他能够接受排气管吊架的部件构成的三个其他车身下的元件上。

已知，板15集成在机械构件架上，在将排气管路固定在车辆底板下之前将其安装在构件架上。

除了将吊架1放置在机械安装板15上以外，根据本发明的方法的所有其他步骤可以自动实施，这在安装时间和劳动力方面表现极大收益。

作为变型例，吊架1包括抵靠机械安装板15的唯一的支撑区域21。

当然，上文的描述仅以示例的方式给出，并不限制本发明的范围，通过所有其他等同方案代替实施细节，不会脱离本发明的范围。