本发明创造属于发动机零部件领域，尤其是涉及一种高效率油气分离器。
背景技术：
发动机在正常工作时，由于曲轴箱在燃烧室下面，中间隔着活塞，活塞和机体之间有缝隙,所以高温高压气体会从燃烧室不间断地泄漏到曲轴箱内，增加了曲轴箱的压力；同时，由于机油一定温度下很容易挥发，使得高压气体含油，进一步加剧了曲轴箱内的压力，因此需要在曲轴箱中增加通风系统，对曲轴箱进行泄压。在目前的发动机曲轴箱通风系统中，高温高压油气混合体一般利用挡板式或者旋转式进行分离器油气分离，但是单一地采用某种油气分离方式油气的分离效率低下，且传统的油气分离器没有气体冷却系统，使得高温气体中油不能从气态尽可能多地转为液态，导致了分离后的气体中油气的含量仍较高，造成发动机内部发生严重的积碳现象，影响发动机性能。
技术实现要素：
本发明创造解决的技术问题是提供一种高效率油气分离器，解决发动机工作时造成的曲轴箱压力过高的现象，同时提高油气分离器的分离效率。
为解决上述技术问题，本发明创造采用的技术方案是：
一种高效率油气分离器，包括有筒形的分离本体、固设于分离本体上部的上盖、固设于分离本体下部的下盖、固设于分离本体内部的油气分离结构；所述下盖为倒锥形的中空结构；
所述上盖为圆形板状结构，所述上盖上部固设有一进气管，所述进气管连通曲轴箱与所述分离本体；所述下盖下部固设有一回油管，所述回油管连通所述分离本体与油底壳；
所述分离本体下部的侧壁上设有若干出气管；所述出气管位于所述油气分离结构下方；所述出气管连通发动机进气总管和所述分离本体；
所述油气分离结构包括有固设于所述分离本体内壁上的分离隔板、固设于分离隔板中部的固定轴、转动设于固定轴上的旋转风叶；旋转风叶可以相对于分离本体和分离隔板旋转；
所述分离隔板上设有若干均匀分布的通气孔；
所述分离隔板上表面还周向均匀设有若干流通槽，所述流通槽相对于分离隔板斜向下倾斜，所述流通槽在靠近所述分离本体内壁的一端设有一通孔。
进一步，所述通气孔为倒锥形结构。
进一步，所述进气管的内壁开设有若干均匀分布的卡槽。
进一步，所述进气管上设有一冷却装置，所述冷却装置包括有一中空的圆柱形壳体，所述圆柱形壳体外围设有若干与所述卡槽对应的凸起，通过所述卡槽与凸起的卡接，所述冷却装置可固设于所述进气管上。
进一步，所述圆柱形壳体中部开设有一进气口；所述圆柱形壳体上部设有进水管和出水管。
本发明创造具有的优点和积极效果是：
(1)本发明创造在进气口设置有油气冷却装置，可以实现对高温油气的降温冷却，促进油从气态转化为液态，从而可更好地进行分离；
(2)本发明创造的油气分离结构采用旋转式和挡板式相结合，设置了旋转风叶和油气分离隔板，使得机油尽可能地与气体分离；
(3)本发明创造的油气分离器可以实现油气的高效率分离，分离出的机油可流回至油底壳，被重复利用，而分离出的气则可以进入发动机的进气管，重新进行燃烧，既避免了油气混合气体直接排放对大气的污染，又可以降低机油的消耗，避免积碳现象对发动机性能的损伤。
附图说明
图1为实施例中油气分离器的整体示意图；
图2为实施例中油气分离器的剖视图；
图3为图2的局部示意图；
图4为实施例中的冷却装置的示意图；
图5为实施例中的气塞的示意图。
图中：1-上盖；11-进气管；111-卡槽；12-冷却装置；121-圆柱形壳体；1211-凸起；1212-进水管；1213-出水管；1214-进气口；2-下盖；21-回油管；22-伸缩杆；23-挡板；3-分离本体；31-分离隔板；311-通气孔；312-流通槽；32-固定轴；33-旋转风叶；34-出气管；35-气塞；351-塞头；352-塞体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。
实施例
本实施例在于提供一种油气分离器，包括有筒形的分离本体3、固设于分离本体3上部的上盖1、固设于分离本体3下部的倒锥形下盖2、固设于分离本体3内部的油气分离结构；所述下盖2为中空结构；
所述上盖1为圆形板状结构，所述上盖1上部固设有一进气管11，所述进气管11连通曲轴箱与所述分离本体3，需要分离的油气混合体从所述进气管11进入油气分离器内进行油气分离；
所述下盖2下部固设有一回油管21，所述回油管21连通所述分离本体3与油底壳，被分离出的油沿着所述锥形下盖2的内壁流至所述回油管21，再由所述回油管21回流至油底壳，被油泵吸至需要使用机油的零部件处；在所述回油管21上设有一单向阀，使得油只能从该处单向流出。
所述分离本体3内部设有一挡板23，所述挡板23位于所述分离本体3与下盖2的连接处，所述挡板23与所述下盖2内壁通过若干伸缩杆22固定连接；所述伸缩杆22顶部与所述挡板23下表面固定连接，所述伸缩杆22底部与所述下盖2内壁固定连接；所述挡板23尺寸小于所述分离本体3内壁尺寸，使得所述挡板23与所述分离本体3内壁之间存在一定间隙，在所述分离本体3内部经过油气分离结构分离的油滴可以从所述间隙流出；与此同时，所述挡板23对于未完全分离的油气可进一步进行分离，混合气经过与所述挡板23的撞击，油滴与气体分离，并沿着所述间隙滑至回油管21内；通过改变伸缩杆22的长度，可以改变所述挡板23在所述下盖2内的位置，在所述挡板23与所述下盖2内壁抵接时，所述间隙为零，油无法流至回流管内，因此，可以利用所述伸缩杆22控制所述间隙的大小，从而控制通过回油管21的回油通量和回油速度。
所述分离本体3下部的侧壁上设有若干出气管34；所述出气管34位于所述油气分离结构下方，所述挡板23的上方；所述出气管34连通发动机进气总管和所述分离本体3，本实施例中设有四个出气管34；所述出气管34的内壁上设有内螺纹，所述出气管34可由相应的气塞35进行封闭，所述气塞35包括有固定连接的塞头351和塞体352，所述塞体352外围设有与所述内螺纹对应的外螺纹，通过所述内螺纹和外螺纹的配合，所述气塞35可以对所述出气管34进行封闭，设置若干出气管34的目的是为了使得所述油气分离器在发动机内的安装更加方便，也可以增强该装置在不同的发动机中的适配性，可以根据发动机具体结构来安排油气分离器的安装位置，并选择适当位置处的出气管34进行与发动机进气总管的联通；如果发动机需要较大的进气通量，还可以选择增加出气管34的连通数目，提高发动机进气通量。
所述油气分离结构包括有固设于所述分离本体3内壁上的分离隔板31、固设于分离隔板31中部的固定轴32、转动设于固定轴32上的旋转风叶33；旋转风叶33可以相对于分离本体3和分离隔板31旋转，使得由进气管11出来的油气可以加速旋转，通过油滴与气体不同的质量实现二者的分离，质量较大的油滴因离心作用被甩至分离本体3内壁上，并沿着所述内壁滑至分离隔板31，再进一步流至回油管21；与此同时，油气经过所述分离隔板31，与所述分离隔板31发生撞击，进行进一步地油气分离；
所述分离隔板31上设有若干均匀分布的通气孔311，所述通气孔311为倒锥形结构，使得经过所述通气孔311的气体流速可以有所增加，提高油气与分离隔板31的撞击速度，从而提高分离效率；所述通气孔311主要用于使气体通过，同时经过所述分离隔板31分离的油滴一部分可由所述通气孔311滴下。
所述分离隔板31上表面周向均匀设有若干流通槽312，所述流通槽312相对于分离隔板31斜向下倾斜，所述流通槽312在靠近所述分离本体3内壁的一端设有一通孔，由油气分离结构分离出的油滴则可沿着所述流通槽312流至所述通孔，并由所述通孔流至所述分离本体3下部。由所述油气分离结构分离出的油滴由所述挡板23与分离本体3的间隙流出，进一步流至所述回流管；而分离出的气体则由所述出气管34输送至发动机的进气总管。
进一步地，因为曲轴箱中的油气通常都是高温的，而机油一定温度下极易挥发，形成气态，不易被所述油气分离结构分离出来，即较高温度的混合气体不利于较高油气分离效率的实现，需要对高温气体进行降温，增加机油的液态含量。因此，在所述进气管11上设有一冷却装置12，所述进气管11的内壁开设有若干卡槽111，所述冷却装置12包括有一中空的圆柱形壳体121，所述圆柱形壳体121外围设有若干与所述卡槽111对应的凸起1211，通过所述卡槽111与凸起1211的卡接，所述冷却装置12可固设于所述进气管11上；
在所述圆柱形壳体121中部开设有一进气口1214，所述进气口1214的半径尺寸可以根据进气速度的需要而改变，当所述进气口1214半径减小，则可增大进气速度，反之，当所述进气口1214半径增大，则进入油气分离器内部的气体流速要减小，实际应用中，要根据油气分离效率和分离速度的要求选择合理尺寸的进气口1214；
在所述圆柱形壳体121的内部充满了冷却水，所述圆柱形壳体121上部设有两个管道，分别为进水管1212和出水管1213，所述进水管1212和出水管1213与外部冷却水管道的连通，可以实现所述圆柱形壳体121内部冷却水的循环，冷却水从进水管1212进入后，吸收经过进气口1214的气体的热量，升温的水从所述出水管1213流出，如此循环，使得经过所述进气口1214的高温气体有所降温，提高了油气混合气中的油滴的液化率，从而提高油气分离效率。
具体实施时，选择合适进气口1214大小的所述圆柱形壳体121，并将其安装至所述进气管11上，将所述进水管1212与出水管1213与外部冷却水管道连通；合理选择所述伸缩杆22的长度，改变所述挡板23与所述分离本体3或者下盖2内壁的间隙大小；在发动机工作时，高温的油气混合气体从所述进气口1214进入，经过所述冷却装置12的冷却后有所降温，增加了油气中油成分的液态含量，所述油气混合气首先经过所述旋转风叶33，产生旋转，从而产生一定的油气分离效果，随后油气再经过所述分离隔板31被进一步分离，分离后的油从所述分离隔板31的流通槽312流至通孔中，进一步再流至分离本体3下部；分离出的气体则从所述通气孔311中流出；流至所述分离分体下部的气体可以经过所述挡板23被进一步分离，最终分离后的气体从所述出气管34流出，流回至气缸内；分离出的油由所述挡板23与所述分离本体3内壁之间的间隙流出，进一步再流至所述回油管21，由所述回油管21流至发动机油底壳。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。