压缩机的制作方法

本实用新型涉及一种压缩机。

背景技术：

相关技术中，高低压分割的旋转式压缩机一般是从主轴承上开设吸气通道，从主轴承吸气通道将低压气体吸入气缸吸气腔，对于单缸压缩机而言从主轴承开设吸气通道是可行的，但是对于双缸压缩机在主轴承开设吸气孔就只能是单吸气结构，双吸气结构比较难设计和制作。单吸气结构存在高频能力不足，能效低的问题，因此一般双缸都需要双吸气结构。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，该压缩机的气缸进气布置形式区别于传统的布置形式，可以满足压缩机的进气需求。

根据本实用新型的压缩机，包括：壳体，所述壳体内限定出内腔；高低压分隔板，所述高低压分隔板在所述壳体内分隔所述内腔以形成高压腔和低压腔；曲轴，所述曲轴穿过所述高低压分隔板且两端分别延伸至所述高压腔和所述低压腔，所述曲轴内设置有沿轴向贯穿的曲轴内孔；第一气缸，所述第一气缸位于所述高压腔内且所述曲轴穿过所述第一气缸；第一轴承，所述第一轴承与所述第一气缸固定且靠近所述曲轴的端部，所述第一轴承上设置有第一吸气通道，所述第一吸气通道连通所述曲轴的曲轴内孔和所述第一气缸的进气孔。

根据本实用新型的压缩机，位于低压腔内的冷媒可以通过曲轴内孔和第一吸气通道流向第一气缸的进气孔，可以满足压缩机内第一气缸的进气需求。而且此种进气通道的布置形式区别于传统的进气通道布置形式，并且可以避免第一轴承的变形，而且冷媒在曲轴内孔的流动有利于降低曲轴温度，以及有利于冷却润滑油，从而提高曲轴和第一轴承的可靠性，可以提高压缩机可靠性。

另外，根据本实用新型的压缩机还可以具有以下区别技术特征：

在本实用新型的一些示例中，所述第一吸气通道倾斜设置。

在本实用新型的一些示例中，所述第一吸气通道具有第一端和第二端，所述第一吸气通道的第一端靠近所述进气孔且所述第二端远离所述进气孔，在所述曲轴的径向上，所述第一吸气通道的第二端比所述第一端更靠近所述曲轴。

在本实用新型的一些示例中，所述壳体内设置有向内凸出的环形凸起，所述曲轴的端部和所述第一轴承的端部分别伸入所述环形凸起内以与所述高压腔分隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述压缩机还包括：第二气缸，所述第二气缸与所述第一气缸在所述曲轴的轴向上间隔开且位于所述第一气缸远离所述第一轴承的一侧；中隔板，所述中隔板设置在所述第一气缸和所述第二气缸之间；第二轴承，所述第二轴承与所述第二气缸固定且靠近所述高低压分隔板设置。

在本实用新型的一些示例中，所述第一气缸上设置有第二吸气通道，所述中隔板上设置有第三吸气通道，所述第二气缸上设置有第四吸气通道，所述第一吸气通道、所述第二吸气通道、所述第三吸气通道和所述第四吸气通道依次相连。

在本实用新型的一些示例中，所述第二吸气通道和所述第三吸气通道沿所述曲轴的轴向延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述第四吸气通道倾斜延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述第一气缸上设置有第二吸气通道，所述第二吸气通道与所述第一吸气通道相连；所述高低压分隔板上设置有第五吸气通道，所述第二轴承上设置有第六吸气通道，所述第二气缸上设置有第七吸气通道，所述第五吸气通道、所述第六吸气通道、所述第七吸气通道依次相连。

在本实用新型的一些示例中，所述第五吸气通道和所述第六吸气通道沿所述曲轴的轴向延伸，所述第五吸气通道构造为阶梯状。

在本实用新型的一些示例中，所述第七吸气通道倾斜设置。

在本实用新型的一些示例中，所述壳体包括：低压壳体和高压壳体，所述高低压分隔板与所述低压壳体固定以限定出所述低压腔，以及与所述高压壳体固定以限定出所述高压腔。

在本实用新型的一些示例中，所述高低压分隔板上设置有止抵所述低压壳体内表面的低压环形凸起，以及止抵所述高压壳体内表面的高压环形凸起，所述高压环形凸起位于所述低压环形凸起的径向内侧。

在本实用新型的一些示例中，所述压缩机还包括：多个紧固件，每个所述紧固件穿过所述高压壳体和所述高低压分隔板后与所述低压壳体固定。

附图说明

图1和图2分别为根据本实用新型实施例的压缩机局部剖视图，且图1和图2显示出两种不同的吸气通道的布置形式；

图3为根据本实用新型实施例的压缩机的剖视图。

附图标记：

压缩机100；

壳体10；内腔11；高压腔11a；低压腔11b；环形凸起12；低压壳体13；高压壳体14；

高低压分隔板20；第五吸气通道21；低压环形凸起22；高压环形凸起23；

曲轴30；曲轴内孔31；

第一气缸40；第二吸气通道41；

第一轴承50；第一吸气通道51；第一吸气通道的第一端51a；第一吸气通道的第二端51b；

第二气缸60；第四吸气通道61；第七吸气通道62；

中隔板70；第三吸气通道71；

第二轴承80；第六吸气通道81；

紧固件90。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图3详细描述根据本实用新型实施例的压缩机100。

如图3所示，根据本实用新型实施例的压缩机100可以包括：壳体10、高低压分隔板20、曲轴30、第一气缸40和第一轴承50。

如图3所示，壳体10内可以限定出内腔11，壳体10可以用于保护内部部件，而且至少一定程度上可以起到密封的作用。

高低压分隔板20在壳体10内分隔内腔11以形成高压腔11a和低压腔11b。而且，高低压分隔板20在高压腔11a和低压腔11b之间承受压差，从而可以降低压缩机100内部其他部件所承受的压差，可以减少其他部件的压力变形，可以提高压缩机100的工作可靠性。

如图3所示，该压缩机100可以为卧式压缩机，下面内容均以卧式压缩机为例进行说明，当然，本实用新型实施例的压缩机100还适用于立式压缩机。

需要说明的是，高压腔11a和低压腔11b的容积可以根据实际情况进行设定，例如，低压腔11b内可以设置有电机，这样根据电机的类型和体积可以设计高压腔11a的容积，相应地，气缸可以布置在高压腔11a，这样根据气缸的体积可以设计高压腔11a的容积。例如，如图3所示，低压腔11b的容积可以大于高压腔11a的容积。

曲轴30穿过高低压分隔板20，其中，高低压分隔板20可以垂直于曲轴30的轴线。而且曲轴30两端分别延伸至高压腔11a和低压腔11b，曲轴30内设置有沿轴向贯穿的曲轴内孔31。由此，曲轴30的两端压力相同，即曲轴30的两端压力可以与低压腔11b内的压力相同。

如图3所示，第一气缸40位于高压腔11a内，而且曲轴30穿过第一气缸40，具体地，第一气缸40内的第一活塞套设固定在曲轴30的第一偏心部上，这样第一活塞可以随着曲轴30同步转动以压缩第一气缸40内的冷媒。

如图1和图2所示，第一轴承50与第一气缸40固定，而且第一轴承50靠近曲轴30的端部，第一轴承50上设置有第一吸气通道51，第一吸气通道51连通曲轴30的曲轴内孔31和第一气缸40的进气孔。由此，位于低压腔11b内的冷媒可以通过曲轴内孔31和第一吸气通道51流向第一气缸40的进气孔，可以满足压缩机100内第一气缸40的进气需求。

此种进气通道的布置形式区别于传统的进气通道布置形式，并且可以避免第一轴承50的变形，而且冷媒在曲轴内孔31的流动有利于降低曲轴30温度，以及有利于冷却润滑油，从而提高曲轴30和第一轴承50的可靠性，可以提高压缩机100可靠性。

需要说明的是，本实用新型实施例的压缩机100可以适用于单缸压缩机100和双缸压缩机100。

下面以双缸压缩机100为例进行详细说明。

如图3所示，根据本实用新型实施例的压缩机100还可以包括：第二气缸60、中隔板70和第二轴承80，第二气缸60与第一气缸40在曲轴30的轴向上间隔开，而且第二气缸60位于第一气缸40远离第一轴承50的一侧，换言之，第二气缸60位于第一气缸40的轴向左侧。中隔板70设置在第一气缸40和第二气缸60之间，其中，中隔板70可以起到间隔并密封第一气缸40和第二气缸60的作用，第二轴承80与第二气缸60固定，而且第二轴承80靠近高低压分隔板20设置。

可选地，如图1和图2所示，第一吸气通道51可以倾斜设置。倾斜设置的第一吸气通道51可以有利于其自身与曲轴内孔31的连通，以及可以有利于其自身与第一气缸40的进气孔的连通，从而可以提升压缩机100的结构可靠性。

进一步地，如图1和图2所示，第一吸气通道51具有第一端51a和第二端51b，第一吸气通道51的第一端51a靠近第一气缸40的进气孔，而且第一吸气通道51的第二端51b远离第一气缸40的进气孔，在曲轴30的径向上，第一吸气通道51的第二端51b比第一端更靠近曲轴30。这样第一吸气通道51的第一端51a距离第一气缸40的进气孔距离较小，第一吸气通道51的第二端51b距离曲轴内孔31的端部距离较小，可以有利于缩短冷媒的流动路径，可以提升压缩机100的制冷效率。

可选地，如图3所示，壳体10内设置有向内凸出的环形凸起12，曲轴30的端部和第一轴承50的端部分别伸入环形凸起12内以与高压腔11a分隔开。这样环形凸起12可以起到密封曲轴30的端部和第一轴承50的端部的作用，从而可以防止低压腔11b和高压腔11a之间通过曲轴内孔31连通，这样可以有利于保证第一气缸40的进气效果，可以提升压缩机100的制冷效率。

其中，优选地，第一轴承50和环形凸起12之间可以设置有环形的密封圈，这样可以更好地密封曲轴30的端部和第一轴承50的端部，可以提升压缩机100的密封性。

对于双缸压缩机100的吸气布置形式有多种，下面分别结合图1和图2进行详细描述。

根据本实用新型的一个优选实施例，如图2所示，第一气缸40上设置有第二吸气通道41，中隔板70上设置有第三吸气通道71，第二气缸60上设置有第四吸气通道61，第一吸气通道51、第二吸气通道41、第三吸气通道71和第四吸气通道61依次相连。需要说明的是，第二吸气通道41还需连通第一气缸40的进气孔。由此，通过曲轴内孔31和第一吸气通道51的低压冷媒可以供给给第一气缸40和第二气缸60，这样可以满足双缸压缩机100的进气需求，而且可以保证压缩机100的能效，以及可以降低曲轴30温度，可以冷却润滑油，可以提高曲轴30和第一轴承50可靠性，提高压缩机100可靠性。

可选地，如图2所示，第二吸气通道41和第三吸气通道71沿曲轴30的轴向延伸。轴向延伸的第二吸气通道41和第三吸气通道71布置简单，而且有利于冷媒在其内部的流动，从而可以提高压缩机100的制冷效率。

可选地，如图2所示，第四吸气通道61倾斜延伸。倾斜延伸的第四吸气通道61可以有利于冷媒流向第二气缸60的进气孔，可以至少一定程度上起到导向作用，可以提升压缩机100的进气稳定性，以及可以减小压缩机100的进气噪音。

根据本实用新型的另一个优选实施例，如图1所示，第一气缸40上可以设置有第二吸气通道41，第二吸气通道41与第一吸气通道51相连。这样，冷媒可以通过曲轴内孔31、第一吸气通道51和第二吸气通道41进入第一气缸40内。

高低压分隔板20上设置有第五吸气通道21，第二轴承80上设置有第六吸气通道81，第二气缸60上设置有第七吸气通道62，第五吸气通道21、第六吸气通道81、第七吸气通道62依次相连。也就是说，低压腔11b内的冷媒可以直接通过第五吸气通道21、第六吸气通道81、第七吸气通道62进入到第二气缸60内，这样第一气缸40和第二气缸60的进气方式不同，而且彼此互不干涉，可以提高第一气缸40和第二气缸60的独立性，可以提升第一气缸40和第二气缸60的进气可靠性，可以提高压缩机100的制冷效率。

可选地，如图1所示，第五吸气通道21和第六吸气通道81可以沿曲轴30的轴向延伸，第五吸气通道21可以构造为阶梯状。轴向延伸的第五吸气通道21和第六吸气通道81可以减少进气阻力，可以有利于冷媒的流动，可以降低压缩机100的进气噪音。另外，阶梯状的第五吸气通道21可以至少一定程度上提高高低压分隔板20的结构可靠性，可以延长高低压分隔板20的使用寿命。

可选地，如图1所示，第七吸气通道62可以倾斜设置。倾斜设置的第七吸气通道62可以便于冷媒流向第二气缸60，可以提高第二气缸60的进气可靠性。

下面再结合图3描述一下根据本实用新型实施例的压缩机100的壳体10的布置形式。

如图3所示，壳体10可以包括：低压壳体13和高压壳体14，高低压分隔板20与低压壳体13固定以限定出低压腔11b，以及高低压分隔板20与高压壳体14固定以限定出高压腔11a。换言之，壳体10为分体式结构，这样通过高低压分隔板20和低压壳体13的配合，以及高低压分隔板20和高压壳体14之间的配合，可以使得壳体10和高低压分隔板20配合简单且方便，而且可以使得设计简单，例如，低压壳体13和高压壳体14可以根据实际情况分别设计自身的容积，可以至少一定程度上减小压缩机100的体积，可以提高压缩机100的可靠性。

可选地，如图3所示，高低压分隔板20上设置有止抵低压壳体13内表面的低压环形凸起22，以及高低压分隔板20上还设置有止抵高压壳体14内表面的高压环形凸起23。通过设置低压环形凸起22，可以起到预安装的作用，以及可以提高低压壳体13和高低压分隔板20之间的配合可靠性，从而可以提高压缩机100的装配效率。通过设置高压环形凸起23，可以起到预安装的作用，以及可以提高高压壳体14和高低压分隔板20之间的配合可靠性，从而可以提高压缩机100的装配效率。

其中，高压环形凸起23位于低压环形凸起22的径向内侧。换言之，低压环形凸起22的直径大于高压环形凸起23的直径，这样可以更好地限制低压腔11b和高压腔11a的体积，可以提高压缩机100的可靠性。

可选地，如图3所示，压缩机100还可以包括：多个紧固件90，每个所述紧固件90穿过高压壳体14和高低压分隔板20后与低压壳体13固定。紧固件90可以带有螺纹的螺栓，低压壳体13内可以设置有安装孔，安装孔的内周壁上可以设置有内螺纹，这样安装孔与紧固件90螺纹配合，从而可以将低压壳体13、高低压分隔板20和高压壳体14固定在一起，可以保证压缩机100的固定可靠性，以及可以降低压缩机100的装配难度，可以提高压缩机100的装配效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。