一种具有发动机支架的机组底座的制作方法

本实用新型涉及一种发电机组的底座，尤其涉及一种具有发动机支架的机组底座。

背景技术：

柴油发电机组是以柴油机为原动机，拖动同步发电机发电的一种电源设备，是目前广泛应用的发电装置。柴油发电机组由发动机、发电机和控制系统组成，基本机构是柴油发电机组具有一个机组底座，所述发动机、发电机和控制系统均直接或间接安装在底座上，其中发动机是直接安装在底座上，底座的框架结构与发动机之间通过紧固件及加装的减震垫直接连接，发动机在运行时会产生长时间剧烈的震动，虽然有减震垫，但是减震垫的缓冲效果及其有限，而且发动机运行时的能量较大、持续时间较长，震动能量长期传导至底座上，底座会不平稳，引起整个机组不平稳，运行不安全，且易造成整个机组因震动损坏，特别是比较脆弱的控制系统；另外，底座长期受震动，框架结构的底座如果因震动出现损坏，需要更换整个底座时，所有的零部件都需要拆卸重新安装，通常就直接废弃了，更换成本高、时间长，极大地增加了使用维护成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种减震效果较好且维护成本较低的有发动机支架的机组底座。

实现本实用新型目的的技术方案是提供一种具有发动机支架的机组底座，包括左横梁组件、右横梁组件、第一支架横梁、2个发动机支架和8个减震垫。

其中，左横梁组件包括左横梁、左支架连接板、左前盖板、左起吊板、4块左加强板和左后外支撑板。左横梁是一个前后贯通、开口向左的的方管形钢制一体件，包括依次呈90°连接在一起的上板、竖板和下板。左横梁的各板上设有各类用于安装发动机、散热系统等组件的连接孔。左横梁的顶板的中前部设有均匀间隔的4个矩形缺口。左支架连接板是1块呈矩形的钢板。左支架连接板的长度与左横梁的顶板的4个矩形缺口的首尾总长对应。左支架连接板设有与4个矩形缺口的位置对应的4个第一连接孔。左前盖板是1块矩形钢板，其外周形状与左横梁的腔体的形状相配合。左起吊板是设有起吊孔的用于起吊的钢板。左加强板是设有辅助起吊孔的用于起吊及加强连接的钢板。左后外支撑板是1块矩形钢板，其外周形状与左横梁的腔体的形状相配合。左支架连接板焊接在左横梁的顶板中前部，并将4个矩形缺口-1覆盖，且左支架连接板的前部通过一块分别与左支架连接板、左横梁焊接连接的辅助板加强连接。左前盖板通过焊接的方式连接在左横梁的前部。左起吊板和4块加强板通过焊接的方式沿铅垂向焊接在左横梁的腔体内，且左起吊板和位于中前部的3块加强板位于左支架连接板的下方从而对左支架连接板支撑。左后外支撑板焊接连接在左横梁的腔体左后外侧面。

右横梁组件是相对于经过机组底座的前后向的中心线的铅垂面完全对称的组件。右横梁组件包括右横梁、右支架连接板、右前盖板、右起吊板、4块右加强板和右后外支撑板。

第一支架横梁是一个沿左右向水平设置的开口向下的钢制板框一体件。

左横梁组件与右横梁组件相对设置，第一支架横梁的两端分别伸出左横梁组件与右横梁组件并与左横梁组件与右横梁组件焊接连接。

发动机支架是钢制焊接件，包括依次呈90°连接在一起的底板、外侧板、顶板和内侧板，其中底板、外侧板、顶板和内侧板的长度均与左支架连接板对应。底板设有8个上下贯通的第二连接孔，每两个第二连接孔成对设置，且4组第二连接孔的位置与左横梁的顶板的4个矩形缺口的位置对应。外侧板的下部设有6个第一连接方孔，首尾各1个，中间4个分成2组。外侧板的上部设有5个第二连接方孔，第二连接方孔的大小小于第一连接方孔。发动机支架还包括4块矩形的下连接板，下连接板的形状正好覆盖底板的1组第二连接孔。下连接板上设有与底板的4组第二连接孔对应的8个第三连接孔。4块下连接板焊接连接在底板的下端面，且各第三连接孔与相应的第二连接孔贯通。发动机支架还包括2个支撑件，支撑件包括顶支撑板、呈90°焊接连接在顶支撑板一侧下方的竖支撑板以及3块与顶支撑板、竖支撑板均垂直连接的横支撑板，其中2块横支撑板位于顶支撑板的下方首尾两端，另一块横支撑板位于顶支撑板的下方中央。顶支撑板的上方设有2个第四连接孔。2个支撑件分别通过焊接的方式固定在顶板的上方首尾两端，且支撑件的竖支撑板靠近内侧板侧，具体来讲，支撑件的3块横支撑板、竖支撑板的下端均与顶板的上端面焊接。

减震垫采用钟型减震垫。减震垫的菱形上端面设有上下贯通的连接孔，下部位设有开口向下的内螺孔。

4个减震垫分别通过紧固件安装在左横梁组件的左支架连接板上。另外4个减震垫分别通过紧固件安装在右横梁组件的右支架连接板上。1个发动机支架由其下连接板分别与左横梁组件上的4个减震垫对准并通过紧固件与减震垫连接，另1个发动机支架由其下连接板分别与右横梁组件上的4个减震垫对准并通过紧固件与减震垫连接。

进一步的，所述的一种具有发动机支架的机组底座还包括第二支架横梁、第三支架横梁、第四支架横梁。第二支架横梁、第三支架横梁、第四支架横梁均是沿左右向水平设置的开口向下的钢制板框一体件。第二支架横梁、第三支架横梁、第四支架横梁的左右向长度一致，且小于第一支架横梁的左右向长度。第二支架横梁、第三支架横梁、第四支架横梁焊接连接左横梁组件与右横梁组件之间。第一支架横梁和第二支架横梁位于同一高度、左横梁组件与右横梁组件之间空间的中前部。第三支架横梁和第四支架横梁位于同一高度、左横梁组件与右横梁组件之间空间的中后部。

更进一步的，所述的一种具有发动机支架的机组底座还包括4个散热系统支架以及后盖板。散热系统支架是用于安装散热系统的钢制支架。后盖板是左右向长度与第二支架横梁一致的且开口向前的方管形钢制一体件。每两个散热系统支架焊接在第三支架横梁和第四支架横梁上。后盖板焊接连接在左横梁组件与右横梁组件最尾部之间。

进一步的，4个减震垫通过4个螺栓分别穿过相应的左横梁组件的左支架连接板的相应第一连接孔后旋合入相应的减震垫的内螺孔中而安装在左横梁组件上。另外4个减震垫通过4个螺栓分别穿过相应的右横梁组件的右支架连接板的相应第一连接孔后旋合入相应的减震垫的内螺孔中而安装在右横梁组件上。

本实用新型具有积极的效果：本实用新型将发动机运行过程中的震动能量负载在2个发动机支架上，再分解至各发动机支架下方的4个减震垫上，有效缓冲了震动，且通过发动机支架与发动机连接，发动机的拆卸更为方便。底座较为平稳，整个机组就平稳，运行更为安全，机组不易因震动损坏，如果发动机支架或者横梁因震动出现损坏，不需要更换整个底座时，只需要拆卸更换相应的部件，维护成本较低。

附图说明

图1为本实用新型的一种具有发动机支架的机组底座的一种结构示意图（主视图）；

图2为图1的左视图；

图3为图1中的一种具有发动机支架的机组底座的一种立体结构示意图；

图4为图1中的左发动机支架的结构示意图（主视图）；

图5为图2中的左发动机支架的结构示意图；

图6为图4中的左发动机支架的仰视图；

图7为图3中的左发动机支架的立体结构示意图；

图8为图3中的减震垫的立体结构放大示意图。

上述附图中的标记如下：

左横梁组件1，左横梁11，左支架连接板12，左前盖板13，左起吊板14，左加强板15，左后外支撑板16，

右横梁组件2，右横梁21，右支架连接板22，右前盖板23，右起吊板24，右加强板25，右后外支撑板26，

第一支架横梁3，第二支架横梁4，第三支架横梁5，第四支架横梁6，发动机支架7，底板71，外侧板72，第一连接方孔72-1，第二连接方孔72-2，顶板73，内侧板74，下连接板75，第三连接孔75-1，支撑件76，顶支撑板76-1，竖支撑板76-2，横支撑板76-3，第四连接孔76-4，

减震垫8，散热系统支架91，后盖板92。

具体实施方式

（实施例1）

见图1至图3，本实施例的一种具有发动机支架的机组底座包括左横梁组件1、右横梁组件2、第一支架横梁3、第二支架横梁4、第三支架横梁5、第四支架横梁6、2个发动机支架7、8个减震垫8、4个散热系统支架91以及后盖板92。

其中，左横梁组件1包括左横梁11、左支架连接板12、左前盖板13、左起吊板14、4块左加强板15和左后外支撑板16。左横梁11是一个前后贯通、开口向左的的方管形钢制一体件，采用5mm厚的钢板制成，包括依次呈90°连接在一起的上板、竖板和下板。左横梁11的各板上设有各类用于安装发动机、散热系统等组件的连接孔。左横梁11的顶板的中前部设有均匀间隔的4个矩形缺口。左支架连接板12是1块呈矩形的钢板，厚度为6mm；左支架连接板12的长度与左横梁11的顶板的4个矩形缺口的首尾总长对应；左支架连接板12设有与4个矩形缺口的位置对应的4个第一连接孔。左前盖板13是1块矩形钢板，其外周形状与左横梁11的腔体的形状相配合。左起吊板14是设有起吊孔的用于起吊的钢板。左加强板15是设有辅助起吊孔的用于起吊及加强连接的钢板。左后外支撑板16是1块矩形钢板，其外周形状与左横梁11的腔体的形状相配合。左支架连接板12焊接在左横梁11的顶板中前部，并将4个矩形缺口11-1覆盖，且左支架连接板12的前部通过一块分别与左支架连接板12、左横梁11焊接连接的辅助板加强连接。左前盖板13通过焊接的方式连接在左横梁11的前部。左起吊板14和4块加强板14通过焊接的方式沿铅垂向焊接在左横梁11的腔体内，且左起吊板14和位于中前部的3块加强板14位于左支架连接板12的下方从而对左支架连接板12支撑。左后外支撑板16焊接连接在左横梁11的腔体左后外侧面。

右横梁组件2是相对于经过机组底座的前后向的中心线的铅垂面完全对称的组件。右横梁组件2包括右横梁21、右支架连接板22、右前盖板23、右起吊板24、4块右加强板25和右后外支撑板26。

第一支架横梁3是一个沿左右向水平设置的开口向下的钢制板框一体件，采用6mm厚的钢板制成；第二支架横梁4、第三支架横梁5、第四支架横梁6均是沿左右向水平设置的开口向下的钢制板框一体件，采用6mm厚的钢板制成；第二支架横梁4、第三支架横梁5、第四支架横梁6的左右向长度一致，且小于第一支架横梁3的左右向长度。

散热系统支架91是用于安装散热系统的钢制支架。后盖板92是左右向长度与第二支架横梁4一致的且开口向前的方管形钢制一体件。

左横梁组件1与右横梁组件2相对设置，后盖板92焊接连接在左横梁组件1与右横梁组件2最尾部之间；第二支架横梁4、第三支架横梁5、第四支架横梁6焊接连接左横梁组件1与右横梁组件2之间，第一支架横梁3的两端分别伸出左横梁组件1与右横梁组件2并与左横梁组件1与右横梁组件2焊接连接。第一支架横梁3和第二支架横梁4位于同一高度、左横梁组件1与右横梁组件2之间空间的中前部，用于安装发动机。第三支架横梁5和第四支架横梁6位于同一高度、左横梁组件1与右横梁组件2之间空间的中后部，用于安装散热系统。每两个散热系统支架91焊接在第三支架横梁5和第四支架横梁6上。

见图4至7，发动机支架7分为相对于经过机组底座的前后向的中心线的铅垂面完全对称的左发动机支架和右发动机支架。发动机支架7是钢制焊接件，包括依次呈90°连接在一起的底板71、外侧板72、顶板73和内侧板74，其中底板71、外侧板72、顶板73和内侧板74的长度均与左支架连接板12对应；底板71设有8个上下贯通的第二连接孔，每两个第二连接孔成对设置，且4组第二连接孔的位置与左横梁11的顶板的4个矩形缺口的位置对应。外侧板72的下部设有6个第一连接方孔72-1，首尾各1个，中间4个分成2组；外侧板72的上部设有5个第二连接方孔72-2，第二连接方孔72-2的大小小于第一连接方孔72-1。发动机支架7还包括4块矩形的下连接板75，下连接板75的形状正好覆盖底板71的1组第二连接孔；下连接板75上设有与底板71的4组第二连接孔对应的8个第三连接孔75-1。4块下连接板75焊接连接在底板71的下端面，且各第三连接孔75-1与相应的第二连接孔贯通。发动机支架7还包括2个支撑件76，支撑件76包括顶支撑板76-1、呈90°焊接连接在顶支撑板76-1一侧下方的竖支撑板76-2以及3块与顶支撑板76-1、竖支撑板76-2均垂直连接的横支撑板76-3，其中2块横支撑板76-3位于顶支撑板76-1的下方首尾两端，另一块横支撑板76-3位于顶支撑板76-1的下方中央；顶支撑板76-1的上方设有2个第四连接孔76-4。2个支撑件76分别通过焊接的方式固定在顶板73的上方首尾两端，且支撑件76的竖支撑板76-2靠近内侧板74侧，具体来讲，支撑件76的3块横支撑板76-3、竖支撑板76-2的下端均与顶板73的上端面焊接。

见图8，减震垫8采用广泛使用的钟型减震垫，例如中山市中橡橡胶制品有限公司生产的FRH型号钟型减震垫，减震垫8的菱形上端面设有上下贯通的连接孔，下部位设有开口向下的内螺孔。

见图1至图3，4个减震垫8分别通过紧固件安装在左横梁组件1的左支架连接板12上，具体来讲，通过4个螺栓分别穿过相应的左横梁组件1的左支架连接板12的相应第一连接孔后旋合入相应的减震垫8的内螺孔中。另外4个减震垫8分别通过紧固件安装在右横梁组件2的右支架连接板22上，具体来讲，通过4个螺栓分别穿过相应的右横梁组件2的右支架连接板22的相应第一连接孔后旋合入相应的减震垫8的内螺孔中。1个发动机支架7由其下连接板75分别与左横梁组件1上的4个减震垫8对准并通过紧固件与减震垫8连接，另1个发动机支架7由其下连接板75分别与右横梁组件2上的4个减震垫8对准并通过紧固件与减震垫8连接。发动机通过紧固件与2个发动机支架7连接，并架设在本实施例的一种具有发动机支架的机组底座上，2个发动机支架7对发动机进行支撑，发动机运行时，发动机产生的震动能量负载在2个发动机支架7上，再分解至各发动机支架7下方的4个减震垫8上，有效缓冲了震动。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。