本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种带自限位的搭铁结构。
背景技术：
在汽车结构中，车身配合搭铁孔位较多，而且搭铁点分布分散，限位结构繁琐，对车身搭铁位置要求较高。因而需要提供一种减少车身搭铁孔，减少零部件搭铁线束距离，减少对车身零件搭铁的条件需求，提高安装工人的工作效率的搭铁结构。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供带自限位的搭铁结构。
一种带自限位的搭铁结构，其特征在于：包括基板，所述基板的外周向上弯曲形成有多个限位翻边，相邻翻边之间形成有能够容纳搭铁的空间，而所述基板的上表面上还设置有与所述基板垂直的螺柱，所述螺柱的底端圆周上设置有螺纹。
其中，所述限位翻边与所述基板的夹角优选为90°～150°。
其中，所述基板的下表面上设置有植焊速融柱。
与现有技术相比，本实用新型的带自限位的搭铁结构存在以下有益效果：
本实用新型的搭铁结构无需开限位孔，而且自带防转结构，减少车身焊接螺母和限位孔数量，有利于减重，减少了搭铁位置选择的限制条件(不用考虑搭铁件的密封性和防水性)。
附图说明
图1为实施例1的带自限位的搭铁结构的结构示意图(正视)。
图2为实施例1的带自限位的搭铁结构的结构示意图(侧视)。
图中各附图标记所表示的含义分别为：10-基板；20-翻边；30-螺柱；12-植焊速融柱。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本实用新型所述的带自限位的搭铁结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1
如图1-2所示，本实施例的带自限位的搭铁结构，包括基板10，所述基板10的外周向上弯曲形成有多个限位翻边20，所述限位翻边与所述基板的夹角例如可以为90°～150°。相邻翻边20之间形成有能够容纳搭铁的空间，而所述基板的上表面上还设置有与所述基板垂直的螺柱30，所述螺柱上设置有螺纹，所述基板的下表面上设置有3个植焊速融柱12。本实施例的搭铁结构可实现搭铁点的共用和防转的功能，将本实施例的搭铁结构通过植焊工具植焊到车身上，然后将普通搭铁片安装到搭铁结构上在螺柱上打紧螺母，并通过限位翻边来实现限位的效果。本实施例的搭铁结构有利于减少搭铁位置，节省工人安装时间；而且自带防转结构，减少了车身焊接螺母和限位孔数量，实现了减重效果，也降低了车身零部件加工复杂程度，减少了搭铁位置选择的限制条件(不用考虑搭铁件的密封性和防水性)另外通过调节限位翻边的数量可调节组合搭铁点的个数。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。