一种自动下料的扬声器盆架成型装置的制作方法

本实用新型涉及扬声器生产加工技术领域，具体涉及一种自动下料的扬声器盆架成型装置。

背景技术：

在传统扬声器盆架的冲压过程中，通常是通过人工完成上料和下料的过程，不仅容易给工人造成伤害，还会增加工人的劳动强度，冲压油缸的活塞杆在冲压时常常产生偏移，同时导致上模头产生偏移，由于盆架较小，上模头微小的偏移便会造成盆架较大的偏差，导致盆架良品率低，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种自动下料的扬声器盆架成型装置，以解决现有扬声器盆架的冲压过程中，通过人工完成上料和下料使得工作效率低下、冲压油缸的活塞杆容易产生偏移导致良品率低的问题。

一种自动下料的扬声器盆架成型装置，包括冲压台，所述冲压台上安装有成型支架，所述成型支架上设置有冲压油缸，所述冲压油缸通过冲压杆连接有上模套，所述上模套内安装有上模头，所述上模头下方设置有下模头，所述下模头置于冲压台上，所述下模头的一侧设置有下料气缸，所述下模头的另一侧设置有下料输送带。

进一步地，所述上模套的两侧分别设置有滑块，所述成型支架上设置有与所述滑块相对应的滑轨，所述滑轨底部安装有限位弹簧。

进一步地，所述上模头上设置有凸台，所述下模头上设置有与所述凸台相对应的空腔，所述空腔底部设置有通气管，所述上模头和下模头间设置有下料传感器。

进一步地，所述下料气缸通过导杆连接有推料板，所述推料板与所述下料输送带等高。

进一步地，所述下料输送带的两侧均设置有护栏。

本实用新型的优点在于：该一种自动下料的扬声器盆架成型装置，工作原理简单，在上模套的两侧分别设置有滑块，与滑块相对应的滑轨底部安装有限位弹簧，使得上模套平稳地上下移动，从而确保上模头的运动不产生偏移，提高良品率，空腔底部设置有通气管，使得通入的高压气体把完成冲压的盆架抬起，推料板把盆架推送至下料输送带下料，自动化程度提高，降低工人劳动强度，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种自动下料的扬声器盆架成型装置的结构示意图；

图2为成型支架的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有扬声器盆架的冲压过程中，通过人工完成上料和下料使得工作效率低下、冲压油缸的活塞杆容易产生偏移导致良品率低的问题，本实用新型提供了一种自动下料的扬声器盆架成型装置。

一种自动下料的扬声器盆架成型装置，包括冲压台1，所述冲压台1上安装有成型支架2，所述成型支架2上设置有冲压油缸3，所述冲压油缸3通过冲压杆连接有上模套4，所述上模套4的两侧分别设置有滑块5，所述成型支架2上设置有与所述滑块相对应的滑轨6，所述滑轨6底部安装有限位弹簧7，所述上模套4内安装有上模头8，所述上模头8上设置有凸台9，所述上模头8下方设置有下模头10，所述下模头10上设置有与所述凸台相对应的空腔11，所述空腔11底部设置有通气管12，所述上模头8和下模头10间设置有下料传感器13，所述下模头10置于冲压台1上，所述下模头10的一侧设置有下料气缸14，所述下模头10的另一侧设置有下料输送带15，所述下料气缸14通过导杆连接有推料板16，所述推料板16与所述下料输送带15等高，所述下料输送带15的两侧均设置有护栏。

本实用新型的工作原理是：把待成型的盆架放置于下模头的空腔上，冲压油缸驱动冲压杆下降，上模套上的滑块沿滑轨向下运动，限位弹簧压缩限制上模套继续下降，上模头下降使得盆架冲压成型，冲压杆复位，限位弹簧拉伸，此时通气管通入高压气体，盆架被抬升至于推料板等高处，下料传感器监测到盆架的信号，下料气缸驱动导杆运动，推料板把盆架推送至下料输送带下料。

通过上面所述，本实用新型的优点在于：该实用新型工作原理简单，结构设置简洁，在上模套的两侧分别设置有滑块，与滑块相对应的滑轨底部安装有限位弹簧，使得上模套平稳地上下移动，从而确保上模头的运动不产生偏移，提高良品率，产品的质量得到保证，空腔底部设置有通气管，使得通入的高压气体把完成冲压的盆架抬起，推料板把盆架推送至下料输送带下料，自动化程度提高，降低工人劳动强度，在降低生产成本的同时也能够提高工作效率。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。