一种钢桶卷圆成型模具的制作方法

本发明属于钢桶生产加工设备技术领域，尤其涉及一种钢桶卷圆成型模具。

背景技术：

在钢桶的制桶过程中，首先需要将剪切好的钢板通过卷圆机卷出桶身的形状，然后在接缝处进行点焊定位，接着进行纵缝焊接，得到完整的圆筒形的桶身。

在桶身的卷圆加工中，目前主要通过三辊卷板机将金属板材卷曲成圆筒形，但对于壁厚较大、强度较高的钢桶材料，此时对卷板机工作辊的直径和强度都有很高的要求，否则当卷板机工作时，由于工作辊的负荷过大会产生一定的挠度变形，从而影响桶身卷制的精度，也造成卷板设备的损耗。因此，对于壁厚较大、强度较高的钢桶材料，使用三辊卷板机工艺复杂、成本高，质量差，费事费力。

因此，需要开发一种针对壁厚较大、强度较高的钢桶加工材料进行卷圆的成型装置。

技术实现要素：

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种结构简单、桶体成型快捷、桶体一致性好的钢桶卷圆成型模具。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种钢桶卷圆成型模具包括桶体预成型模具和桶体成型模具；所述桶体预成型模具包括底座，底座中部设置有半圆筒形的第一凹槽，底座的上端面设置有限位挡片；还包括支座，支座上设置有与第一凹槽竖直相对的半圆筒形第一凸块；所述底座的下方设置有液压油缸，液压油缸的活塞杆与底座固定连接；所述桶体成型模具包括基座，基座中部设置有半圆筒形的第二凹槽，基座的两侧设置有端头定位挡板；还包括支架，支架上设置有与第二凹槽竖直相对的半圆筒形第二凸块；所述基座的下方设置有液压油缸，液压油缸的活塞杆与基座固定连接。

本发明的优点和积极效果是：钢板首先在预成型模具中进行预成型，将钢板的两端压弯为1/4的圆弧段，然后在桶体成型模具中完成整圆成型，与传统的桶体卷圆工艺相比，本发明采用液压油缸冲压的方式，工艺简单，更适用于壁厚较大、强度较高的钢桶材质，加工过程中基本不会造成设备的损耗，桶体成型快捷，提高加工效率。

优选地：所述支座为“Z”字形结构。

优选地：所述支座上设置有加强筋。

附图说明

图1是本发明中预成型模具的结构示意图；

图2是本发明中成型模具的结构示意图。

图中：1、底座；2、支座；3、限位挡片；4、第一凸块；5、第一凹槽；6、钢板；7、基座；8、端头定位挡板；9、第二凹槽；10、第二凸块；11、支架。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例详细说明如下：

请参见图1和图2，本发明包括桶体预成型模具和桶体成型模具；所述桶体预成型模具包括底座1，底座1中部设置有半圆筒形的第一凹槽5，底座1的上端面设置有限位挡片3；还包括支座2，支座2上设置有与第一凹槽5竖直相对的半圆筒形第一凸块4；所述底座1的下方设置有液压油缸，液压油缸的活塞杆与底座1固定连接；所述桶体成型模具包括基座7，基座7中部设置有半圆筒形的第二凹槽9，基座7的两侧设置有端头定位挡板8；还包括支架11，支架11上设置有与第二凹槽9竖直相对的半圆筒形第二凸块10；所述基座7的下方设置有液压油缸，液压油缸的活塞杆与基座7固定连接。

本实施例中，所述支座2为“Z”字形结构，所述支座(2)上设置有加强筋。

本发明的工作过程为：首先钢板的预成型工序在预成型模具中完成，将钢板6的一端送入第一凸块4与第一凹槽5之间，送入的位置由限位挡片3限定，然后液压油缸带动位于下方的底座1向上方冲压，与第一凸块4共同作用完成钢板一端的预成型；然后调换钢板的另一端，按照同样的方式完成该端的预成型，此时金属板材的两端均预成型为1/4的圆弧段；然后，桶体整圆成型工序在桶体成型模具中完成，将两端预成型为1/4的圆弧段的筒体半成品放入第二凹槽9上，放入的位置通过设置于基座5两侧的端头定位挡板8限定，随后液压油缸带动位于下方的第二凹槽9向上冲压，与第二凸块10共同作用完成桶体的整圆成型。