上下壳体的自动组装装置和自动装配设备的制作方法

本实用新型涉及自动加工技术领域，具体涉及一种上下壳体的自动组装装置和自动装配设备。

背景技术：

目前产品装配线上的上下壳体的组装工序采用人工扣合拼装的方式，而这种人工方式存在效率低、劳动强度大、组装不牢固等问题。此外，目前产品装配线上的拧螺丝工序采用人工拧螺丝或者设备拧螺丝的方式，人工拧螺丝依赖操作者的经验和熟练程度，导致常出现螺丝拧破或螺丝拧不到位等情况，质量不易控制，不良率高，生产效率低且劳动强度较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单、布局合理紧凑且自动化装配水平高的上下壳体的自动组装装置和自动装配设备。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种上下壳体的自动组装装置，包括用于产品的下壳体进料的第一自动传送机构1以及用于产品的上壳体进料的第二自动传送机构2，所述第一自动传送机构1的第一链线板10的侧方沿走料方向依次垂直设有第一阻挡组件11和第二阻挡组件12，第一链线板10的上方设有与第一阻挡组件11对应的移料机构5以及与第二阻挡组件12对应的压装机构4，所述移料机构5设置在第一链线板10与第一自动传送机构1之间，用于抓取第二自动传送机构2上的上壳体堆叠在第一阻挡组件11所阻挡的下壳体上，第一链线板10带动堆叠的上壳体和下壳体继续前移至被第二阻挡组件12阻挡，压装机构4下压以对上壳体和下壳体进行按压拼装。

优选地，所述第二自动传送机构2包括沿走料方向依次设置的第二链线板20、第一放置台21和第二放置台22，其中第二链线板20的正上方靠近出料端 设有挡料组件23，用于控制上壳体的出料，第一放置台21和第二放置台22间隔设置，第一放置台21的正上方设有零件预压机构6，用于预压上壳体内的零件，第二放置台22位于移料机构5的正下方，第一放置台21和第二放置台22之间的侧方设有翻转机构7，翻转机构7抓取第一放置台21上的上壳体翻转180度恰好送至第二放置台22上。

优选地，所述翻转机构7包括第一平移动力源70以及与第一平移动力源70驱动连接的翻转动力源71和夹持块72，翻转动力源71与夹持块72驱动连接，第一平移动力源70带动翻转动力源71和夹持块72前移至夹持块72夹持住第一放置台21上的上壳体，翻转动力源71带动夹持块72翻转180度使得所夹持的上壳体放置在第二放置台22上。

优选地，所述夹持块72的一端连接在翻转动力源71上与翻转动力源71驱动连接，夹持块72的另一端设有用于夹持上壳体的夹持口，夹持口的侧壁上间隔设有夹持条72a，位于夹持口的正上方，夹持条72a的方向与夹持口的开口方向相同，第一平移动力源70带动翻转动力源71和夹持块72前移至第一放置台21上的上壳体卡入夹持块72的夹持口内，翻转动力源71带动夹持块72翻转180度使得所夹持的上壳体放置在第二放置台22上。

优选地，所述零件预压机构6包括驱动连接的第一升降动力源60和零件预压块61，零件预压块61设置在第一放置台21的正上方，第一升降动力源60带动零件预压块61下移，使得零件预压块61对位于第一放置台21上的上壳体的内部零件进行预压处理。

优选地，所述第一自动传送机构1的第一链线板10与第二自动传送机构2平行间隔设置，所述移料机构5包括横跨在第一链线板10和第二自动传送机构2的上方的安装架50，安装架50上横装有第三平移动力源51，第三平移动力源51上竖装有第三升降动力源52和夹料组件53，其中，第三平移动力源51与第三升降动力源52驱动连接，能够带动第三升降动力源52和夹料组件53一起水平移动，第三升降动力源52与夹料组件53驱动连接，能够带动夹料组件53升降，所述夹料组件53包括驱动连接的夹料动力源530和夹料块531。

优选地，所述第一链线板10的正上方设有预压机构3，预压机构3和压装机构4分别位于移料机构5的两侧，所述预压机构3包括沿第一链线板10的走 料方向依次设置的第二平移动力源30和预压块31，第二平移动力源30与预压块31驱动连接，带动预压块31前移至第一链线板10上第一阻挡组件11处的正上方。

优选地，所述压装机构4包括驱动连接的第二升降动力源40和压装块41，第二升降动力源40能够带动压装块41下移对位于其正下方的产品进行按压拼装。

优选的，所述夹料块531端部朝内设有托住上壳体内零件的托条531a。

本实用新型的上下壳体的自动组装装置，通过自动传动机构、移料机构和压装机构的相互配合，实现产品的上、下壳体的自动化进料和自动化组装，结构简单且布局合理紧凑，优化生产区域布局与生产流程，改善车间环境，提高生产运营效率，提高自动化装配水平，减少人工投入和生产成本，改善劳动条件及作业强度，装配高效且牢固可靠。

本实用新型还提供一种上下壳体的自动装配设备，包括上述技术方案中的任一项所述的上下壳体的自动组装装置，还包括自动拧螺丝装置8，沿第一链线板10的走料方向，自动拧螺丝装置8设置在第一链线板10的正上方位于压装机构4的前方，第一链线板10的侧方垂直设有与自动拧螺丝装置8对应的第三阻挡组件13，使得被压装后的产品通过第一链线板10传送至第三阻挡组件13处位于自动拧螺丝装置8的正下方停止以待自动拧螺丝装置8对产品拧螺丝。

优选地，所述自动拧螺丝装置8包括自上而下依次设有下压动力源80、拧螺丝机构81和定位机构82，下压动力源80与拧螺丝机构81驱动连接，能够带动拧螺丝机构81的升降，定位机构82设置在第一链线板10的正上方位于拧螺丝机构81和压装机构4之间，定位机构82的定位板820的端部两侧设有与拧螺丝机构81的螺丝刀814相对应的缺口821。

通过设有自动拧螺丝装置和螺丝自动送料装置配合自动组装装置，实现产品自动化组装和拧螺丝的自动化装配生产线，结构简单且布局合理紧凑，设备整体运行稳定，使用效果好，大大提高自动化程度和装配效率，减少人工投入和劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的上下壳体的自动装配设备的结构示意图；

图2是本实用新型的图1中的局部结构放大图；

图3是本实用新型的第一自动传送机构的结构示意图；

图4是本实用新型的第二自动传送机构的部分结构示意图；

图5是本实用新型的第一放置台的结构示意图；

图6是本实用新型的第二放置台的结构示意图；

图7是本实用新型的零件预压机构的结构示意图；

图8是本实用新型的翻转机构的结构示意图；

图9是本实用新型的移料机构的结构示意图；

图10是本实用新型的移料机构的局部结构放大图；

图11是本实用新型的调整预压机构的结构示意图；

图12是本实用新型的自动拧螺丝装置的结构示意图；

图13是本实用新型的定位机构的结构示意图；

图14是本实用新型的螺丝自动送料装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图1至14给出的实施例，进一步说明本实用新型的上下壳体的自动组装装置和自动装配设备的具体实施方式。本实用新型的上下壳体的自动组装装置和自动装配设备不限于以下实施例的描述。

如图1-3所示，本实用新型的上下壳体的自动组装装置，包括用于接触器A的下壳体A2进料的第一自动传送机构1以及用于接触器A的上壳体A1进料的第二自动传送机构2，第一自动传送机构1的第一链线板10与第二自动传送机构2平行间隔设置，第一链线板10的侧方沿走料方向依次垂直设有第一阻挡组件11和第二阻挡组件12，第一链线板10的上方设有与第一阻挡组件11对应的移料机构5以及与第二阻挡组件12对应的压装机构4，移料机构5设置在第一链线板10与第一自动传送机构1之间，以实现移料机构5能够抓取第二自动传送机构2上的上壳体A1堆叠在第一阻挡组件11所阻挡的下壳体A2上，第一链线板10带动堆叠的上壳体A1和下壳体A2继续前移至被第二阻挡组件12阻挡，压装机构4下压以对上壳体A1和下壳体A2进行按压拼装。通过自动传动机构、 移料机构和压装机构的相互配合，实现产品的上、下壳体的自动化进料和自动化组装，结构简单且布局合理紧凑，优化生产区域布局与生产流程，改善车间环境，提高生产运营效率，提高自动化装配水平，减少人工投入和生产成本，改善劳动条件及作业强度，装配高效且牢固可靠。本实施例描述了对接触器A的上壳体A1和下壳体A2的自动组装，当然本实用新型的上下壳体的自动组装装置不限于应用于接触器的自动组装，其可广泛应用于具有上、下壳体的产品自动化装配。在上、下壳体内设有接触器A的零件，在上、下壳体装配后，第一自动传送机构1可用于继续传送转配后的接触器A进行后续装配，当然也可以通过机械手抓到其它工位进行后续装配。

如图4-8所示，第二自动传送机构2包括沿走料方向依次设置的第二链线板20、第一放置台21和第二放置台22，其中第二链线板20的正上方靠近出料端设有挡料组件23，用于控制上壳体的出料，第一放置台21和第二放置台22间隔设置，第一放置台21的正上方设有零件预压机构6，用于预压上壳体内的零件，第二放置台22位于移料机构5的正下方，第一放置台21和第二放置台22之间的侧方设有翻转机构7，以实现翻转机构7抓取第一放置台21上的上壳体翻转180度恰好送至第二放置台22上。挡料组件23包括第四平移动力源、第四升降动力源和挡料板，其中第四平移动力源与第四升降动力源驱动连接，能够带动第四升降动力源和挡料板水平移动，第四升降动力源与挡料板驱动连接，能够带动挡料板升降。第二链线板20将上壳体传送至靠近出料端处，挡料板通过第四平移动力源的带动前移将位于最前的上壳体推送至第一放置台21上，同时将后面其它的上壳体阻挡在第二链线板20上；然后零件预压机构6下压对第一放置台21上的上壳体的内部零件进行预压处理，最后翻转机构7抓取第一放置台21上的上壳体翻转180度送至第二放置台22上。通过设有零件预压机构和翻转机构实现对倒置的上壳体的内部零件先预压后翻转摆正以待移料机构抓取，有效避免移料过程中出现上壳体内零件掉落的情况，提高可靠性。本实施例中放置在第二链线板20的上壳体是倒置的，便于内部零件在之前工序的装配，在上壳体与下壳体装配之前通过零件预压机构6和翻转机构7摆正。当然，也可以是上壳体的内部零件预先装配好的，从而可以直接将摆正的上壳体通过第二链线板20传送以待移料机构抓取，无需设置零件预压机构6和翻转机构7。

如图7所示，零件预压机构6包括驱动连接的第一升降动力源60和零件预压块61，零件预压块61设置在第一放置台21的正上方，第一升降动力源60带动零件预压块61下移，使得零件预压块61对位于第一放置台21上的上壳体的内部零件进行预压处理。接触器A的上壳体A1内安装有衔铁A10和反力弹簧A11，衔铁A10呈E型，且开口方向朝外安装，反力弹簧A11套装在E型的衔铁A10的中柱上卡入E型的衔铁A10的两开口内；零件预压块61呈U型，U型的零件预压块61的两臂与E型的衔铁A10的两开口相对应设置，以使零件预压块61能够准确按压卡装在衔铁A10开口内的反力弹簧A11。提高按压的效率和准确性，使得反力弹簧牢固地装配在衔铁上。

如图8所示，翻转机构7包括第一平移动力源70以及与第一平移动力源70驱动连接的翻转动力源71和夹持块72，翻转动力源71与夹持块72驱动连接，第一平移动力源70带动翻转动力源71和夹持块72前移至夹持块72夹持住第一放置台21上的上壳体，翻转动力源71带动夹持块72翻转180度使得所夹持的上壳体放置在第二放置台22上。具体地，夹持块72包括设有夹持口的F型结构，夹持块72的F型结构的一端连接在翻转动力源71上与翻转动力源71驱动连接，夹持块72的F型结构的另一端设有用于夹持上壳体的夹持口，夹持口的侧壁上间隔设有两个夹持条72a，位于夹持口的正上方，夹持条72a的方向与夹持口的开口方向相同，第一平移动力源70带动翻转动力源71和夹持块72前移至第一放置台21上的上壳体卡入夹持块72的夹持口内，此时夹持条72a夹持住衔铁上的反力弹簧，翻转动力源71带动夹持块72翻转180度使得所夹持的上壳体放置在第二放置台22上，在翻转过程中，夹持口的侧壁对上壳体起到支撑和限位的作用。

如图1和图9所示，移料机构5包括横跨在第一链线板10和第二自动传送机构2的上方的安装架50，安装架50上横装有第三平移动力源51，第三平移动力源51上竖装有第三升降动力源52和夹料组件53，其中，第三平移动力源51与第三升降动力源52驱动连接，能够带动第三升降动力源52和夹料组件53一起水平移动，第三升降动力源52与夹料组件53驱动连接，能够带动夹料组件53升降，所述夹料组件53包括驱动连接的夹料动力源530和夹料块531，用于抓取上壳体。如图10所示，具体地，夹料动力源530的两端对应驱动连接有 两个夹料块531，两个夹料块531在夹料动力源530的带动下做反向运动即指在同一直线上相反两个方向上的运动，以抓取和松开上壳体；而且，两个夹料块531端部朝内均设有托条531a，用于托住上壳体A1内的零件如反力弹簧A11；如图6所示，第二放置台22的下方设有第五升降动力源220，第五升降动力源220能够压缩第二放置台22上的上壳体内的反力弹簧，让第三升降动力源52下压时夹料动力源530同时压住上壳体的上表面，再夹料块531做抓取运动时托条531a伸到上壳体下托住壳体内零件使得在移料过程中不掉落。另外，第三升降动力源52可以实时反馈下压合盖过程中遇到超出设定阻力时的信号反馈。

如图11所示，第一链线板10的正上方设有用于调整和预压产品的预压机构3，预压机构3和压装机构4分别位于移料机构5的两侧，所述预压机构3包括沿第一链线板10的走料方向依次设置的第二平移动力源30和预压块31，第二平移动力源30与预压块31驱动连接，带动预压块31前移至第一链线板10上第一阻挡组件11处的正上方。具体地，预压块31为水平设置的U型结构，移料机构5抓取上壳体堆叠在下壳体上后，预压块31前移，U型的预压块31的两臂搭接在上壳体上，以防止反力弹簧A11的弹力使得上下壳体分离或错位，第一链线板10和预压块31继续前移将夹送至第二阻挡组件12处以待压装机构4对上下壳体按压扣合。

如图1-2所示，压装机构4包括驱动连接的第二升降动力源40和压装块41，第二升降动力源40能够带动压装块41下移对位于其正下方的产品进行按压拼装。

如图1和图12-14所示，本实用新型的上下壳体的自动装配设备，包括上述实施例中所述的上下壳体的自动组装装置，还包括自动拧螺丝装置8和螺丝自动送料装置9，沿第一链线板10的走料方向，自动拧螺丝装置8设置在第一链线板10的正上方位于压装机构4的前方，第一链线板10的侧方垂直设有与自动拧螺丝装置8对应的第三阻挡组件13，使得被压装后的产品通过第一链线板10传送至第三阻挡组件13处位于自动拧螺丝装置8的正下方停止以待自动拧螺丝装置8对产品拧螺丝；螺丝自动送料装置9设置在第一链线板10的侧方且与自动拧螺丝装置8的螺丝夹嘴813连接，用于提供螺丝。螺丝自动送料装置9采用标准的螺丝供料机，螺丝是通过标准螺丝供料机用气吹进入并限位在 螺丝夹嘴813内。通过设有自动拧螺丝装置和螺丝自动送料装置配合自动组装装置，实现产品自动化组装和拧螺丝的自动化装配生产线，结构简单且布局合理紧凑，设备整体运行稳定，使用效果好，大大提高自动化程度和装配效率，减少人工投入和劳动强度。此外，还可以，沿第一链线板10的走料方向，在自动拧螺丝装置8的前方设有自动检测装置，用于检测已经完成拧螺丝的产品是否拧紧，同时在第一链线板10的出料端平行设有不良品出料道，横跨第一链线板10和不良品出料道设有移料机构或者机械手，用于抓取第一链线板10上经自动检测装置检测后被认定不合格的不良品送至不良品出料道上，成品则由第一链线板10直接送出。本实用新型的上下壳体的自动装配设备适用于产品自动装配过程中需要安装上下壳体并且装螺丝的工序。本实用新型的第一、第二、第三阻挡组件均可以是包括对称设置在第一链线板两侧的两个平移动力源，且两个平移动力源均驱动连接有阻挡块。

如图12所示，自动拧螺丝装置8包括自上而下依次设有下压动力源80、拧螺丝机构81和定位机构82，下压动力源80与拧螺丝机构81驱动连接，能够带动拧螺丝机构81的升降，定位机构82设置在第一链线板10的正上方位于拧螺丝机构81和压装机构4之间，定位机构82的定位板820的端部两侧设有与拧螺丝机构81的螺丝刀814相对应的缺口821。具体地，拧螺丝机构81包括自上而下依次设置的旋转动力源810、扭力传感器811、缓冲机构812和螺丝夹嘴813，拧螺丝机构81的螺丝刀814与旋转动力源810驱动连接，且能够穿过螺丝夹嘴813伸入定位机构82的缺口821内；扭力传感器811连接在旋转动力源810和螺丝刀814之间以监测旋转动力源330传输给螺丝刀331的扭力。通过旋转动力源配合缓冲机构完成螺丝的装配工作，再配合扭力传感器对于螺丝安装过程中可能出现的安装不到位、滑丝和打滑等异常情况及时进行监测，螺丝安装节拍快速平稳。

本实用新型的动力源可以选用气缸、电缸和电机。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。