装料装置的制作方法

本发明涉及工件装夹技术领域，特别是涉及一种装料装置。

背景技术：

机械设备在装配的过程中，往往会涉及到一些尺寸较小的零件，由于尺寸较小的零件外表面积相对较小，通过人手的直接操作往往相对较困难，因此，当前实际操作过程中，操作者通常需要采用镊子等辅助工具将尺寸较小的零件按照大头朝上小头朝下的装夹顺序分别夹持固定，然后依次装夹到治具对应的安装孔中。由于该尺寸较小的零件的数量往往相对较多，通过使用镊子依次装夹的方式过于浪费时间和精力，从而造成该尺寸较小的零件的装夹效率的低下。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种能够提高工件装夹效率的装料装置。

一种装料装置，用于将工件装夹到治具上，所述工件包括第一端和连接所述第一端的第二端，所述第一端的直径大于所述第二端的直径，包括：

料筛，所述料筛上开设有多个间隔分布的导向槽，所述导向槽的宽度介于所述第二端的直径和所述第一端的直径之间，所述料筛上还开设有落料孔，所述落料孔与所述导向槽相连通且贯穿所述料筛；及

料卡，可拆卸地安装于所述料筛上，所述料卡包括可分离的第一卡板和第二卡板，所述第一卡板和所述第二卡板围合形成多个卡槽；

其中，所述料卡安装在所述料筛上时，所述卡槽与所述落料孔同轴设置，所述第一卡板和所述第二卡板之间具有第一间距，以使所述第二端能够穿设所述卡槽，且所述第一端外露于所述卡槽，将所述料卡从所述料筛上拆卸后，所述第一卡板和所述第二卡板之间具有第二间距，以使所述工件穿过所述卡槽并被装夹到所述治具上。

在其中一个实施例中，所述料筛还开设有用于放置所述工件的辅助槽，所述辅助槽与所述导向槽相连通。

在其中一个实施例中，多个所述导向槽均匀间隔分布于所述辅助槽的底壁上。

在其中一个实施例中，还包括第一弹簧组件，所述第一卡板和所述第二卡板通过所述第一弹簧组件连接，所述第一弹簧组件包括：

连接件，所述连接件的两端分别与所述第一卡板和所述第二卡板相连；及

第一弹簧，套设于所述连接件上，并弹性抵接在所述第一卡板和所述第二卡板之间，所述第一弹簧能够提供弹力，以使所述第一卡板和所述第二卡板相分离。

在其中一个实施例中，所述连接件为螺杆，所述连接件包括连接部和固定连接于所述连接部上的螺纹部，所述第一弹簧组件还包括螺母，所述螺纹部与所述螺母相配合以形成螺纹副结构，转动所述连接部，可调节所述第一卡板和所述第二卡板可分离的距离间隔，继而以改变所述第一卡板和所述第二卡板形成的所述卡槽的尺寸。

在其中一个实施例中，所述料筛上还开设有辅助孔，还包括第二弹簧组件，所述第二弹簧组件包括：

第二弹簧，设置于所述辅助孔内；及

压球，收容于所述辅助孔并与所述第二弹簧相抵接，所述压球远离所述第二弹簧的一端用于与所述料卡相抵接，所述第二弹簧能够提供弹力，以使所述压球远离所述第二弹簧的一端将所述料卡固定于所述料筛上。

在其中一个实施例中，所述第二弹簧组件为多个，多个所述第二弹簧组件对称设置于所述料筛的两侧。

在其中一个实施例中，所述导向槽的开口处还设置有第一倒角，所述第一倒角为锥形结构，所述第一倒角的宽度从上到下递减。

在其中一个实施例中，所述落料孔的入口处还设置有第二倒角，所述第二倒角为锥形结构，所述第二倒角的宽度从其入口向出口方向递减。

在其中一个实施例中，所述料筛的两端还分别开设有第一凹槽和第二凹槽，所述料卡的两端分别可拆卸地安装于所述第一凹槽和所述第二凹槽内，所述料卡的中间部分贴合在所述料筛的底部。

上述装料装置，通过振动料筛，由于料筛上开设有导向槽，且导向槽的宽度介于第二端的直径和第一端的直径之间，从而使得工件能够大径朝上小径朝下沿导向槽的长度方向移动至落料孔并因重力从落料孔向卡槽遗落。由于此时第一卡板和第二卡板具有第一间距，使得第二端能够穿设于卡槽，且第一端外露于卡槽。将料卡从料筛上拆卸后，此时第一卡板和第二卡板具有第二间距，从而使得料卡承接的每个工件能够穿过卡槽并被同步装夹到治具上。相比传统的人工使用镊子依次装夹的方式，上述装料装置的使用可以一次性将多个工件装夹到治具上，从而可以大大提高工件的装夹效率。

附图说明

图1为本发明一实施例中的装料装置的结构图；

图2为本发明一实施例中治具的结构示意图；

图3为图1所示装料装置中a处的放大示意图；

图4为图1所示装料装置中料卡和第一弹簧组件的结构示意图；

图5为图1所示装料装置的另一状态示意图；

图6为图1所示装料装置的工作示意图；

图7为图1所示装料装置的另一工作示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请一并参阅图1及图2，本发明一实施例中的装料装置100用于将工件200装夹到治具300上。装料装置100包括料筛110和料卡120。料卡120可拆卸地安装于料筛110上。工件200包括第一端210和连接第一端210的第二端220。第一端210的直径大于第二端220的直径。治具300开设有安装孔310。安装孔310为多个。多个安装孔310沿同一直线间隔分布于治具300上。

请一并参阅图3，料筛110上开设有辅助槽111。辅助槽111用于放置工件200。料筛110上还可开设有多个间隔分布的导向槽112。导向槽112与辅助槽111相连通。导向槽112的宽度介于第二端220的直径和第一端210的直径之间，以使工件200能够大径朝上小径朝下沿导向槽112的长度方向相对料筛110移动。具体在本实施例中，导向槽112为矩形槽。多个导向槽112均匀间隔分布于辅助槽111的底壁上。

进一步地，料筛110上还可开设有落料孔113。落料孔113与导向槽112相连通且贯穿料筛110。落料孔113用于供工件200的穿设。具体在本实施例中，落料孔113为圆孔。落料孔113分布于导向槽112的长度方向。落料孔113的直径大于第一端210的直径，以便于工件200通过落料孔113顺利地从料筛110移出。

此外，进一步地，导向槽112的开口处还可设置有第一倒角114。第一倒角114为锥形结构。第一倒角114的宽度从上到下依次递减。通过第一倒角114的设置，从而便于工件200向导向槽112的滑落，从而可以提高工件200的分料效率。进一步地，落料孔113的入口处还可设置有第二倒角115。第二倒角115为锥形结构。第二倒角115的宽度从其入口向出口方向递减。

请一并参阅图3及图4，料卡120用于将从料筛110输出的工件200装夹到治具300上。料卡120包括可分离的第一卡板121和第二卡板122。第一卡板121和第二卡板122围合形成多个卡槽123。料卡120安装在料筛110上时，卡槽123与落料孔113同轴设置。第一卡板121和第二卡板122具有第一间距，以使第二端220能够穿设于卡槽123，且第一端210外露于卡槽123。将料卡120从料筛110上拆卸后，第一卡板121和第二卡板122具有第二间距，以使料卡120承接的工件200穿过卡槽123并被装夹到治具300上。具体在本实施例中，多个卡槽123沿同一直线均匀间隔分布。

可以理解，在其他实施例中，第一卡板121上还可开设有定位孔(图未标)。定位孔能够与治具300的定位杆相配合，以将第一卡板121定位于治具300上。通过定位孔的设置，从而可以提高第一卡板121与治具300的相互定位，从而便于卡槽123与治具300的安装孔310的相互对准，以提高工件200整体的装夹效率。

请一并参阅图4及图5，上述装料装置100还可包括第一弹簧组件130。第一卡板121和第二卡板122通过第一弹簧组件130连接。第一弹簧组件130弹性抵接于第一卡板121和第二卡板122之间。将料卡120从料筛110上拆卸下来的过程中，第一弹簧组件130能够提供弹力，以使第一卡板121和第二卡板122相分离。

在本实施例中，第一弹簧组件130为两个。两个第一弹簧组件130对称分布于料卡120的两侧。通过两个第一弹簧组件130的设置，以提高第一卡板121和第二卡板122之间的分离驱动力，从而使得第一卡板121和第二卡板122能够更加快速地分离。

进一步地，第一弹簧组件130还可包括连接件131和第一弹簧132。连接件131的两端分别与第一卡板121和第二卡板122相连。第一弹簧套132设于连接件131上，并弹性抵接在第一卡板121和第二卡板122之间。第一弹簧132能够提供弹力，以使第一卡板121和第二卡板122相分离。

具体的，由于第一卡板121和第二卡板122通过连接件131相连，使得第一卡板121和第二卡板122在第一弹簧132的弹力作用下相互分离以后不会完全脱落，从而便于第一卡板121和第二卡板122的再次安装贴合。

另一方面，由于第一卡板121和第二卡板122分别受连接件131的牵制而相互抵接在一起，位于第一卡板121和第二卡板122之间的第一弹簧132处于压缩状态。当将第一卡板121和第二卡板122松开以后，第一卡板121和第二卡板122在第一弹簧132的弹性作用力下相分离，使得第一卡板121和第二卡板122形成的卡槽123的尺寸改变，从而使得外露于卡槽123的第一端210能够穿设于卡槽123。

可以理解，具体在本实施例中，连接件131为螺杆。连接件131包括连接部131a和固定连接于连接部131a上的螺纹部131b。连接部131a用于调节第一卡板121和第二卡板122分离的距离间隔。第一弹簧组件130还可包括螺母133。螺纹部131b与螺母133相配合以形成螺纹副结构。转动连接部131a，可调节第一卡板121和第二卡板122可分离的距离间隔，继而以改变第一卡板121和第二卡板122形成的卡槽123的尺寸。

具体的，通过转动连接部131a，可以调节连接部131a的长度，使得第一卡板121和第二卡板122可分离的距离间隔可调，从而可以更加灵活地改变第一卡板121和第二卡板122形成的卡槽123的尺寸，以增强第一端210相对卡槽123的滑落顺畅性。

请一并参阅图5及图6，上述装料装置100还可包括第二弹簧组件140。第二弹簧组件140用于将料卡120固定在料筛110上。第二弹簧组件140设置于料筛110上。第二弹簧组件140为多个。多个第二弹簧组件140对称设置于料筛110的两侧。具体在本实施例中，料筛110两侧各分别设置有两个第二弹簧组件140。

进一步地，料筛110上还可开设有辅助孔116。第二弹簧组件140包括第二弹簧141和压球142。第二弹簧141设置于辅助孔116内。压球142收容于辅助孔116并与第二弹簧141相抵接。压球142远离第二弹簧141的一端用于与料卡120相抵接。第二弹簧141能够提供弹力，以使压球142将料卡120固定于料筛110上。具体的，第二弹簧141处于压缩状态。压球142在第二弹簧141的弹力作用下能够弹性挤压料卡120，从而将料卡120固定于料筛110上。还可以进一步将110上设凹槽，120的两端在凹槽内，中间在120的底部，这些细节描述清楚

进一步地，料筛110的两端还可分别开设有第一凹槽117和第二凹槽118。料卡120的两端分别可拆卸地安装于第一凹槽117和第二凹槽118内。料卡120的中间部分贴合在料筛110的底部。

请一并参阅图6及图7，上述装料装置100的具体操作过程如下：工件200在辅助槽111内相对料筛110振动的过程中，由于导向槽112的尺寸介于第二端220的直径和第一端210的直径之间，使得工件200大径朝上小径朝下沿导向槽112的长度方向相对料筛110移动。当工件200移动至落料孔113所在处时，工件200再因重力从落料孔113自动向卡槽123遗落，此时由于卡槽123的尺寸介于第二端220的直径和第一端210的直径之间，使得第二端220穿设于卡槽123，且第一端210外露于卡槽123。

当料卡120上的多个卡槽123均容置有工件200以后，操作人员通过将卡置有多个工件200的料卡120从料筛110上拆离压紧并转移至治具300的上方，并通过将每个工件200穿设于卡槽123的第二端220与治具300的多个安装孔310分别对准，然后将料卡120的第一卡板121和第二卡板122松开，第一卡板121和第二卡板122在第一弹簧132的弹性作用力下相分离，使得第一卡板121和第二卡板122形成的卡槽123的尺寸改变，从而使得每个工件200的第一端210能够穿设于卡槽123，继而完成多个工件200向治具300的多个安装孔310的同步装夹。

上述装料装置100，通过振动料筛110，由于料筛110上开设有导向槽112，且导向槽112的宽度介于第二端220的直径和第一端210的直径之间，从而使得工件200能够大径朝上小径朝下沿导向槽112的长度方向移动至落料孔113并因重力从落料孔113向卡槽123遗落。由于此时第一卡板121和第二卡板122具有第一间距，使得第二端220能够穿设于卡槽123，且第一端210外露于卡槽123。将料卡120从料筛110上拆卸后，此时第一卡板121和第二卡板122具有第二间距，从而使得料卡120承接的每个工件200能够穿过卡槽123并被同步装夹到治具300上。相比传统的人工使用镊子依次装夹的方式，上述装料装置100的使用可以一次性将多个工件200装夹到治具300上，从而可以大大提高工件200的装夹效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。