一种双孔挤压模具总成的制作方法

本实用新型涉及铜棒加工技术领域，尤其涉及一种双孔挤压模具总成。

背景技术：

现有技术中的铜棒在挤压工序生产过程中，因挤压模具及挤压杆内孔的尺寸限制，双孔挤压模具上两个挤压孔的中心距仅为50mm，使得铸锭的内圈和外圈的面积相差很大，因此会导致铸锭在挤压过程中内层和外层的流动性不同，从而产生质量不良的铜棒。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种双孔挤压模具总成，能够有效提高铜棒的合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种双孔挤压模具总成，包括模套，所述模套上中心对称设有两个铜线流动孔，所述铜线流动孔包括入口和出口，所述两个铜线流动孔的入口中心距大于所述两个铜线流动孔的出口中心距。

在上述双孔挤压模具总成中，所述铜线流动孔的轴线与所述模套的轴线之间的夹角为α，满足5°＜α＜10°。

在上述双孔挤压模具总成中，所述α为7°。

在上述双孔挤压模具总成中，所述双孔挤压模具总成还包括安装在所述模套上的挤压模具，所述挤压模具上设有与所述入口连通的挤压孔。

在上述双孔挤压模具总成中，所述模套上设有安装槽，所述挤压模具卡装在所述安装槽内。

在上述双孔挤压模具总成中，所述安装槽的内径由所述入口向着所述出口方向逐渐减小，所述挤压模具的外径与所述安装槽的内径相匹配。

在上述双孔挤压模具总成中，所述模套上设有顶模孔，所述挤压模具封堵所述顶模孔。

在上述双孔挤压模具总成中，所述双孔挤压模具总成还包括挤压模垫，所述模套位于所述出口的一侧设有定位凸台，所述挤压模垫上设有与所述定位凸台相配合的定位槽，所述挤压模垫与所述模套通过定位销连接固定。

在上述双孔挤压模具总成中，所述双孔挤压模具总成还包括挤压杆，所述挤压杆与所述挤压模垫通过螺钉固定连接。

在上述双孔挤压模具总成中，所述两个铜线流动孔的入口端中心点所在圆圈的直径为所述挤压模具外径的2/3。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的双孔挤压模具总成包括模套，模套上中心对称设有两个铜线流动孔，铜线流动孔包括入口和出口，两个铜线流动孔的入口中心距大于两个铜线流动孔的出口中心距。与现有技术相比，本实用新型在不改变模套尺寸和两个铜线流动孔出口中心距的前提下，通过扩大两个铜线流动孔入口的中心距，进而扩大挤压模具上的两个挤压孔的中心距，能够有效改善铸锭在挤压过程中内侧和外侧的流动性差异大的技术问题，从而提升铜棒的挤压成型质量，降低不合格率。

铜线流动孔的轴线与模套的轴线之间的夹角为α，满足5°＜α＜10°。如此设计，能够有效保证铸锭在挤压过程中内侧和外侧的流动性一致。

模套上设有安装槽，挤压模具卡装在安装槽内。如此设计，便于模套与挤压模具的安装，同时简化模套和挤压模具的结构。

安装槽的内径由入口向着出口方向逐渐减小，挤压模具的外径与安装槽的内径相匹配。如此设计，便于后续的挤压模具从模套上拆卸下来。

模套上设有顶模孔，挤压模具封堵顶模孔。如此设计，将推模装置穿过顶模孔后可将挤压模具顶出，以实现挤压模具的拆卸。

双孔挤压模具总成还包括挤压模垫，模套位于出口的一侧设有定位凸台，挤压模垫上设有与定位凸台相配合的定位槽，挤压模垫与模套通过定位销连接固定。如此设计，可通过定位凸台和定位槽配合实现模套和挤压模垫的周向定位，以便于后续定位销的安装。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型优选实施例中模套的左视图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为本实用新型优选实施例中模套和挤压模具的组装示意图；

图4为本实用新型优选实施例中模套和挤压模具的组装右视图；

图5为图4中B-B的剖视图；

图6为本实用新型优选实施例中双孔挤压模具总成的整体示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

参照图1至图4所示，本实施例提出的双孔挤压模具总成，包括模套1，模套1上设有呈中心对称的两个铜线流动孔2，铜线流动孔2包括入口21和出口22，两个铜线流动孔2的出口中心距为L1，两个铜线流动孔2的入口的中心距为L2，满足L2大于L1，以使铜线流动孔2的轴线与模套1的轴线之间具有一定的夹角α。此外，本实施例中的双孔挤压模具总成，还包括挤压模具3，在模套1位于入口21的一侧还设有安装槽23，挤压模具3卡装在安装槽23内，挤压模具3上还设有两个与铜线流动孔2的入口21连通的挤压孔31。

现有技术中，模套上的两个铜线流动孔的入口中心距与出口中心距相等，由于挤压杆内孔的尺寸限制，因此两个铜线流动孔的入口中心距限定为50mm，此时挤压模具上两个挤压孔的中心距也仅为50mm。而铸锭的外径尺寸与挤压模具的外径尺寸相等，挤压模具的外径尺寸为150mm左右，由于两个挤压孔的中心距过小，因此在挤压过程中，铸锭的外侧流动速度远小于铸锭内侧的流动速度，由此会导致挤压出的铜棒组织性能不均匀，降低铜棒的表面状态。铸锭内侧是铸锭位于两个挤压孔所在圆圈之内的部分，即图4中的c区，铸锭外侧是铸锭位于两个挤压孔所在圆圈之内的部分，即图4中的d区，

而本实用新型的模套通过增大两个铜线流动孔2的入口的中心距为L2，以改变挤压模具3上两个挤压孔31的中心距，从而增大c区的面积，减少d区的面积，进而使c区和d区的面积差进一步减少。在铸锭挤压过程中，使得铸锭在流入挤压孔31内时，铸锭的外侧流动速度与铸锭内侧的流动速度的速度差减少，以提高铜棒组织性能不均匀，提高铜棒的表面状态。与现有技术相比，本实用的技术方案是在不改变模套1外形尺寸和两个铜线流动孔2的出口中心距L1的情况下实现的，因此无需对模套1的尺寸做出很大的改变，进一步降低了模套1的制造成本。

优选的，本实例中的两个铜线流动孔2的入口端的中心点所在圆圈的直径为挤压模具3外径D的2/3，且满足5°＜α＜10°，当α＜5°或α＞10°时，c区的面积与d区的面积差值较大，铸锭的外侧流动速度与铸锭内侧的流动速度不均匀，因此本实施例中的α可为6°、7°、8°、9°等，优选7°，此时可以保证在符合挤压杆内孔尺寸的前提下，仍能保证两个铜线流动孔2出口端之间的距离，避免两个铜线流动孔2的出口端之间的距离过小，造成挤压过程中开裂。

本实施例中的安装槽23的内径由入口21向着出口22方向逐渐减小，也就是安装槽23为锥形槽，挤压模具3的外径与安装槽23的内径相匹配，如此一来，在挤压过程中提高挤压模具3与模套1的连接可靠性，同时简化模套1和挤压模具3的结构，也便于后期拆卸。

当然，在本实用新型的其他实施中，安装槽可以圆柱槽，安装槽与挤压模具过盈配合，如此也能实现两者的卡装。

如图1和图5所示，为了便于将挤压模具3从模套1上拆卸下来，在模套1上设有两个顶模孔4，挤压模具3安装在模套1上后封堵顶模孔4的右端，以避免铸锭流入其中。拆卸挤压模具3时，将推模装置穿过顶模孔4后可将挤压模具3顶出，以实现挤压模具3的拆卸，由于安装槽23为锥形槽，因此只要将挤压模具3的内端顶出安装槽23的内端即可，无需再继续施加顶出力。

最后，如图5和图6所示，本实用新型的双孔挤压模具总成还包括挤压模垫5和挤压杆6，模套1位于出口的一侧设有定位凸台11，挤压模垫5上设有与定位凸台11相配合的定位槽，定位凸台11和定位槽配合可实现模套1和挤压模垫5的周向定位，以便于后续挤压模垫5与模套1通过定位销连接固定，挤压杆6与挤压模垫5其中之一设有定位凸台，另一个设有与定位凸台配合的定位槽，且挤压杆6与挤压模垫5通过螺钉固定连接。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。