一种新型落料冲床的制作方法

本实用新型属于冲床技术领域，具体涉及一种新型落料冲床。

背景技术：

冲床就是一台冲压式压力机。在国民生产中，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，效率高，对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛。

冲压生产主要针对板材的。通过模具，能做出落料，冲孔，成型等，广泛应用与各个领域。

在电机的定子生产过程中，许多用于缠绕线圈的铁芯就是冲压成型的，为了生产方便，铁芯一般为多个经过落料冲压成型的铁片并列设置，然后缠绕线圈，其生产需要较大，现有冲床中，其落料收集不合理，冲压速度慢。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型落料冲床，以解决上述背景技术中提出的落料收集不合理和冲压速度慢的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型落料冲床，包括机壳，机壳内部从上到下依次设置有液压缸、导杆、上模和下模，导杆外侧设置有导向管，导向管与机壳固定，上模上设置有若干整齐排列的凸模，下模上设置有与凸模对应的凹模，凹模下方设置有出料通道，凹模与出料通道接通，出料通道水平设置，并且出料通道贯穿下模，出料通道底部设置有输送履带；

机壳的左右两侧分别设置有进料板和牵引辊，进料板水平设置，并且进料板的一端与下模固定，牵引辊的牵引方向与输送履带的输送方向垂直。

进一步的，凸模均匀分布为4排，与其对应的凹模均匀分布为4排，每排凹模下方对应一个出料通道。

进一步的，凸模的侧壁为倾斜设置，凹模的侧壁倾斜设置。

进一步的，导杆与上模之间设置有连接件，连接件上端为圆管型下端为水平板状，连接件上端与导杆套合，并且以至少2个铆钉铆合，连接件下端与上模以螺栓锁紧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：凸模均匀分布为4排，每排又有若干凸模，每次冲压能够执行多个工件，牵引辊自动牵引金属板材，其生产速度快；因为本实用新型在冲压过程中同时冲出多个工件，所需要的压应力较大，如果使用曲轴式动力装置，所需要的减速装置的齿轮齿宽较宽，并且多个齿轮啮合进行多级减速，满足这样的条件所需要的齿轮较大，而且需要多个齿轮，成本较高，空间占用较大，本实用性采用液压结构，结构简单合理使用安全方便；本实用新型设置了出料通道，并且内部有水平设置的输送履带将冲压好的工件输出，其落料收集简单合理，占用空间好，并且水平输出，便于输送到下一工作环节，可自动化程度高；凸模的侧壁为倾斜设置，凹模的侧壁倾斜设置，便于落料，防止工件卡在凹模中。综上，本实用新型结构简单合理，使用安全方便，生产速度快。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为本实用新型中上模和下模的截面图；

图4为本实用新型中连接件的连接示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种新型落料冲床，包括机壳1，机壳1内部从上到下依次设置有液压缸2、导杆3、上模4和下模5，导杆3外侧设置有导向管6，导向管6与机壳1固定，导杆3与上模4之间设置有连接件13，连接件13上端为圆管型下端为水平板状，连接件13上端与导杆3套合，并且以至少2个铆钉14铆合，连接件13下端与上模4以螺栓15锁紧，其结构合理，使用安全方便。

上模4上设置有若干整齐排列的凸模7，下模5上设置有与凸模7对应的凹模8，凹模8下方设置有出料通道9，凸模7的侧壁为倾斜设置，凹模8的侧壁倾斜设置，便于落料，防止工件卡在凹模8中，凸模7均匀分布为4排，与其对应的凹模8均匀分布为4排，每排凹模8下方对应一个出料通道9，其生产速度快，凹模8与出料通道9接通，出料通道9水平设置，并且出料通道9贯穿下模5，出料通道9底部设置有输送履带10，便于输送到下一工作环节，可自动化程度高；

机壳1的左右两侧分别设置有进料板11和牵引辊12，进料板11水平设置，并且进料板11的一端与下模5固定，牵引辊12的牵引方向与输送履带10的输送方向垂直，整体结构简单合理，使用安全方便。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。