一种插头圆盘壳体的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种插头圆盘壳体的加工工艺，第一步：选用材料，用夹具固定材料一端，车材料前端部；第二步：对材料前端进行钻孔镗孔；第三步：用车铣复合加工中心加工材料中部呈六角形；第四步：对材料进行钻孔和镗孔，将材料两端进行分步钻孔和镗孔；第五步：用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，进行镗内孔；第六步：对材料进行车外螺纹加工，按照图纸要求进行外螺纹加工；第七步：对整体材料进行倒圆角、倒角；第八步：对卡槽进行去毛刺；第九步：使用刀具进行材料的外部整形；本发明满足生产要求，提高生产的插头圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。
【专利说明】
一种插头圆盘壳体的加工工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种插头圆盘壳体的加工工艺，属于零部件加工技术领域。
【背景技术】
[0002]现有的对插头圆盘壳体的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，在加工插头圆盘壳体时，传统加工步骤复杂，进行加工时麻烦，次品率高，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的加工弯套筒，使其能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
【发明内容】
[0003]针对上述存在的技术问题，本发明的目的是:提出了一种加工精度高、效率好的插头圆盘壳体的加工工艺。
[0004]本发明的技术解决方案是这样实现的:一种插头圆盘壳体的加工工艺，第一步:选用材料，用夹具固定材料一端，车材料前端部;第二步:对材料前端进行钻孔镗孔;第三步:用车铣复合加工中心加工材料中部呈六角形;第四步:对材料进行钻孔和镗孔，将材料两端进行分步钻孔和镗孔;第五步:用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，进行镗内孔;第六步:对材料进行车外螺纹加工，按照图纸要求进行外螺纹加工;第七步:对整体材料进行倒圆角、倒角;第八步:对卡槽进行去毛刺;第九步:使用刀具进行材料的外部整形。
[0005]优选的，所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6。
[0006]优选的，在第七步中，倒圆角为R0.8，倒角为C0.5。
[0007]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
本发明的一种插头圆盘壳体的加工工艺，通过材料选择、钻孔镗孔、车铣复合加工中心、夹具反向夹住材料、车外螺纹加工、去毛刺，来满足生产要求，提高生产的插头圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。
【附图说明】
[0008]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
附图1为本发明的一种插头圆盘壳体的加工工艺的成品示意图。
【具体实施方式】
[0009]下面结合附图来说明本发明。
[0010]如附图1所示为本发明所述的一种插头圆盘壳体的加工工艺，第一步:选用材料，用夹具固定材料一端，车材料前端部;第二步:对材料前端进行钻孔镗孔;第三步:用车铣复合加工中心加工材料中部呈六角形;第四步:对材料进行钻孔和镗孔，将材料两端进行分步钻孔和镗孔;第五步:用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，进行镗内孔;第六步:对材料进行车外螺纹加工，按照图纸要求进行外螺纹加工;第七步:对整体材料进行倒圆角、倒角；第八步:对卡槽进行去毛刺;第九步:使用刀具进行材料的外部整形;所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6;在第七步中，倒圆角为R0.8，倒角为C0.5。
[0011]本发明的一种插头圆盘壳体的加工工艺，通过材料选择、钻孔镗孔、车铣复合加工中心、夹具反向夹住材料、车外螺纹加工、去毛刺，来满足生产要求，提高生产的插头圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。
[0012]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种插头圆盘壳体的加工工艺，其特征在于:第一步:选用材料，用夹具固定材料一端，车材料前端部;第二步:对材料前端进行钻孔镗孔;第三步:用车铣复合加工中心加工材料中部呈六角形;第四步:对材料进行钻孔和镗孔，将材料两端进行分步钻孔和镗孔;第五步:用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，进行镗内孔;第六步:对材料进行车外螺纹加工，按照图纸要求进行外螺纹加工;第七步:对整体材料进行倒圆角、倒角；第八步:对卡槽进行去毛刺;第九步:使用刀具进行材料的外部整形。2.如权利要求1所述的一种插头圆盘壳体的加工工艺，其特征在于:所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6。3.如权利要求1所述的一种插头圆盘壳体的加工工艺，其特征在于:在第七步中，倒圆角为R0.8，倒角为C0.5。
【文档编号】B23P13/02GK105855796SQ201610321365
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月16日
【发明人】李向东
【申请人】苏州博豪精密机械有限公司