助力单元压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种助力单元压铸模具。

背景技术：

压铸模具是进行压铸生产的主要工艺装备，模具浇注系统设计的是否合理直接决定了铸件内在品质、表面品质的高低。冷隔、流痕、缩孔、缩松等是常见的铸造品质缺陷。现有的助力单元压铸模具多为单腔式，生产铸件的效率较低，其次，现有的助力单元压铸模具不带抽真空系统，铝液充填至型腔的过程中容易产生流动卷气，导致压铸件的内部存在、表面不光滑、有可见斑点等质量问题；此外，现有模具由于抽芯机构设置较少，使铸件厚壁热结，关键部位出现缩孔的现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能同时避免铸件铸造品质缺陷，使得铸件内部致密、没有气孔、表面光滑、没有可见显著缺陷的压铸模具。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：助力单元压铸模具，主要包括定模、定模板、动模、动模板、侧抽滑块、油缸、顶出机构及浇注系统，模具为一模两腔结构，且两腔反向设置，模具采用整体压室；所述浇注系统包括抽真空机构，两套抽真空机构分别与模具的两腔连接，且抽真空机构设置于定模板上。

所述模具采用2-4个抽芯结构。

所述浇注系统由横浇道、内浇口、溢流槽、排气道和抽真空机构组成。

所述浇注系统上设有分流锥。

所述动模上设有地侧滑块、操作侧滑块、反操作侧滑块，所述定模上设有地侧锁紧块、操作侧锁紧块、反操作侧锁紧块。

所述操作侧滑块上设置有操作侧油缸、操作侧滑块座及操作侧油缸支架。

所述反操作侧滑块上设有反操作侧滑块座和反操作侧油缸支架。

所述地侧滑块上设有地侧滑块座和地侧油缸支架。

本实用新型的助力单元压铸件采用一模两腔设计，提高了铸件的生产效率，同时为了保证浇注系统的同步性，提高压铸件的合格率，两腔为反向设计，即动、定模成型部分两侧采用相反结构；本实用新型采用抽真空机构，两套抽真空结构分别与两个模具腔连接，保证了铝液充填之前，模具腔内为密闭空腔，能保证铝液更好的充填，达到良好的铸造品质；本实用新型采用了多个抽芯结构，减少了冷隔、流痕、缩孔、缩松等常见的铸造品质缺陷，从而极大的减少后续加工带来的额外费用。

附图说明

图1是本实用新型助力单元压铸模具平面图；

图2是本实用新型助力单元压铸模具动模平面图；

图3是本实用新型助力单元压铸模具定模平面图；

图4是本实用新型助力单元压铸模具动模断面图；

图5是本实用新型助力单元压铸模具定模断面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

如图1-5所示，助力单元压铸模具，主要包括定模18、定模板16、动模3、动模板1、侧抽滑块、油缸、顶出机构24及浇注系统，该模具采用一模两腔结构，且两腔反向设置，即动定模成型部分两侧为相反结构。助力单元压铸模具采用整体压室，浇注系统由横浇道、内浇口、溢流槽、排气道和抽真空机构组成，抽真空机构设置于定模板上，两套抽真空机构分别与模具的两腔连接，且抽真空机构设置于定模板上。浇注系统上设有分流锥。助力单元压铸模具采用2-4个抽芯结构。

本实用新型在总体结构上包括动模板1、圆导套2、动模3、操作侧滑块4、操作侧滑块座5、操作侧油缸支架6、操作侧油缸7、地侧滑块8、地侧滑块座9、地侧油缸支架10、地侧油缸11、反操作侧滑块12、反操作侧滑块座13、反操作侧油缸支架14、反操作侧油缸15、定模板16、圆导柱17、定模18、反操作侧锁紧块19、地侧锁紧块20、压室21、操作侧锁紧块22、操作侧锁紧油缸23、抽真空系统24、冷却系统25、垫块26、顶出系统27和反顶系统28。其中，操作侧滑块4、地侧滑块9、反操作侧滑块11设置在动模上；反操作侧锁紧块19、地侧锁紧块20、压室21、操作侧锁紧块22、抽真空机构24设置在定模上；操作侧滑块4上设有操作侧滑块座5、操作侧油缸支架6、操作侧油缸7，在模具动作过程中，先动模、定模闭合，然后操作侧滑块闭合，操作侧锁紧油缸23锁紧；地侧滑块8上设有地侧滑块座9、地侧油缸支架10、地侧油缸11；反操作侧滑块12上设有反操作侧滑块座13、反操作侧油缸支架14、反操作侧油缸15；圆导柱17、反顶系统28设置在定模板16上；圆导套2、垫块26和顶出系统27设置在动模板1上。