型箱组的输送装置以及输送方法与流程

本发明涉及利用推进缸与缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组并将其以每次输送一个型箱或者多个型箱大小的间距(pitch)的方式进行间歇输送的型箱组的输送方法及输送装置，更加详细地说，涉及即使在型箱热膨胀的情况下也能够将型箱间的间隙保持为恒定的型箱组的输送方法及输送装置。

背景技术：

在使用了型箱的铸造设备等中，如专利文献1、专利文献2所示，利用推进缸与缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组，并将其以每次输送一个型箱或者多个型箱大小的间距的方式进行间歇输送。

在专利文献1中，记载了利用液压推进缸与液压缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组，并将其以每次输送一个型箱大小的间距的方式进行间歇输送的型箱组的基于液压缸的输送方法。该输送方法的特征在于，当在液压推进缸、型箱、以及液压缓冲缸之间存在间隙的状态下进行输送时，在具有间隙的缓冲缸未工作的期间，使液压推进缸低速动作，在间隙消失且缓冲缸被型箱按压而开始后退之后，使液压推进缸高速动作，在推进侧安装有对在高速输送中途使液压推进缸减速的位置进行检测的开关。

在专利文献2中，也记载了利用液压推进缸与液压缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组，并将其以每次输送一个型箱大小的间距的方式进行间歇输送的型箱组的基于液压缸的输送方法。该输送方法中的、当在液压推进缸、型箱、及液压缓冲缸之间存在间隙的状态下进行输送时，在具有间隙的缓冲缸未工作的期间，使液压推进缸低速动作，在间隙消失且缓冲缸被型箱按压而开始后退之后，使液压推进缸高速动作，在这点与专利文献1相同，但专利文献2的输送方法的特征在于，在缓冲侧安装有对在高速输送中途使液压推进缸减速的位置进行检测的开关，从而不受型箱的热膨胀的影响地将减速距离保持为恒定。

但是，专利文献1、2中均存在如下问题：作为液压推进缸以及液压缓冲缸，使用固定冲程的缸，因此受到因型箱的热膨胀而引起的型箱间的间隙变动的影响。即，存在如下问题：在设备的操作过程中，由于型箱变为高温而热膨胀，因此型箱间的间隙变得最小，从而间隙聚拢的低速时间也能够为最小，但在设备的操作开始紧后，由于型箱为低温，因此型箱间的间隙变得最大，从而间隙聚拢的低速时间也变得最大，从而因情况不同，而难以使设备在规定的工序时间内运转。还存在如下问题：在设备的能力有余裕的情况下，虽以型箱间的间隙变得最大的型箱在低温的设备的操作开始紧后，能够在规定的工序时间内运转的方式进行调整，但导致处于本来的运转状态的间隙变得最小的型箱成为高温后的工序时间比规定的工序时间快，因此高速运转所产生的设备的损耗加快。

因此，本发明的目的在于为了确保间隙变得最大的型箱在低温的设备的操作开始紧后的间隙聚拢时间，能够不将各促动器(缸)的动作时间缩短必要量以上，而以与处于本来的运转状态的间隙变得最小的型箱成为高温后的间隙相配合的方式合理地调整各促动器的动作时间，由此提供一种能够不受型箱的热膨胀的影响地将型箱间的间隙保持为恒定的型箱组的输送方法及输送装置。

专利文献1：日本特开2004-042073号公报

专利文献2：日本特开2013-052422号公报

技术实现要素：

为了解决上述课题而做出的本发明的型箱组的输送装置，利用推进缸与缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组并将上述型箱组以每次输送一个型箱或者多个型箱大小的间距的方式进行间歇输送，其特征在于，作为上述缓冲缸，具备能够任意地变更延伸端侧的停止位置且带伸缩位置识别功能以及中途停止功能的电动缸或者液压缸，并且在上述缓冲缸的上游侧设置有型箱输送用的定位装置以及型箱返回装置，该定位装置具有将输送不足的型箱送入到规定的位置从而将型箱搬出装置上的输送不足的型箱也送入到型箱搬出装置上的规定的位置的功能，该型箱返回装置具有将由该型箱输送用的定位装置送入到规定的位置的1个型箱返回到由推进缸输送后的输送不足的位置的功能。

优选上述型箱返回装置具备缸，该缸具有不仅对开头的型箱还对后续的推进缸侧的输送型箱组进行推回的推力。

而且为了解决上述课题而做出的本发明的型箱组的输送方法，利用推进缸与缓冲缸夹住呈串联状排列的型箱组并将上述型箱组以每次输送一个型箱或者多个型箱大小的间距的方式进行间歇输送，其特征在于，作为上述缓冲缸使用带伸缩位置识别功能以及中途停止功能的电动缸或者液压缸，根据型箱的温度来变更缓冲缸的延伸端侧的停止位置，在型箱冷却的状态下，利用设置于上述缓冲缸的上游侧的型箱输送用的定位装置，将该定位装置上以及型箱搬出装置上的输送不足的型箱送入到规定的位置，然后，利用设置于上述缓冲缸的上游侧的型箱返回装置，将送入到规定的位置的上述定位装置上的型箱返回到由推进缸输送后的输送不足的位置。

此外，优选基于缓冲缸的起效端的缸盖的位置，执行不进行热膨胀后的型箱高温时的型箱返回的型箱输送工序和进行型箱冷却的状态下的型箱返回的型箱输送工序的切换。

另外，优选将缓冲缸的杆收缩端设为设备起动时的原始位置，将起动最初的工序中的缓冲缸的杆伸长时的缸盖位置以及经过恒定时间后的再起动时的缓冲缸的杆伸长时的缸盖位置设为预先设定的最大热膨胀后的情况下的型箱位置，从下一工序开始，将缓冲缸的伸长端位置设为根据在其前一工序输送来的型箱的输送端亦即缓冲缸的起效端的位置而计算出的位置。

在现有的型箱组的输送装置中，在推进缸与缓冲缸之间的距离较长，且呈串联状排列的输送型箱组的数量较多的情况下，热膨胀所引起的型箱间的间隙的变动量变得非常大。型箱间的间隙变得最大的型箱在低温的设备的操作开始紧后，低温下的间隙聚拢时间也变得非常大，因此在大型高速生产线中，难以在规定的工序时间内完成动作。但是，根据本发明的型箱组的输送装置以及输送方法，能够使用将型箱间的间隙形成恒定的控制，从而能够不使各促动器的动作时间不必要地加快，而确保稳定的动作时间

该申请基于2016年5月31日在日本申请的日本特愿2016-108165号，其内容作为本申请的内容而形成其一部分。

另外，能够通过以下的详细说明而进一步完整地理解本发明。但是，详细说明以及特定的实施例是本发明的优选实施方式，仅为了实现说明的目的而被记载。本领域技术人员知晓根据该详细的说明，能够进行各种变更、改变。

申请人未打算将所记载的实施方式全都公诸于众，在所公开的改变、代替方案中，可能存在词句上未包含于权利要求书的部分，但是在等同原则下也成为本发明的一部分。

在本说明书或者权利要求书的记载中，名词以及相同的指示语的使用只要没有特别指示或者上下文没有明显否定，则应理解为包含单个和多个两个方面。在本说明书中提供的任一例示或者例示性用语(例如“等”)的使用也只不过是为了容易对本发明进行说明，只要权利要求书中没有特别记载就不是对本发明的范围加以限制。

附图说明

图1是本发明的构造的主视图，是型箱高温时与低温时的间隙关系图。

图2是表示本发明的构造的俯视图(图1的A-A箭头视图)。

图3是表示本发明的构造的俯视图(图1的B-B箭头视图)。

图4是表示本发明的推进侧的装置构造的主视图。

图5是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱高温时的型箱输送状态图1)。

图6是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱高温时的型箱输送状态图2)。

图7是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱高温时的型箱输送状态图3)。

图8是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱高温时的型箱输送状态图4)。

图9是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱高温时的型箱输送状态图5)。

图10是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图1)。

图11是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图2)。

图12是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图3)。

图13是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图4)。

图14是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图5)。

图15是表示本发明的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱低温时的型箱输送状态图6)。

图16是表示现有的构造的主视图，是型箱高温时与低温时的间隙关系图。

图17是表示现有的推进侧的装置构造的主视图。

图18是表示现有的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱输送状态图1)。

图19是表示现有的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱输送状态图2)。

图20是表示现有的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱输送状态图3)。

图21是表示现有的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱输送状态图4)。

图22是表示现有的缓冲侧的装置构造的主视图(型箱输送状态图5)。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明，首先，参照图16～图22来进行现有的型箱输送的说明。

如图16、图17所示，型箱101被载置于尺寸比型箱101长的型箱台车102进行输送。呈串联状排列的输送型箱组103在型箱台车102彼此接触的状态下被输送。在呈串联状排列的输送型箱组103的搬入侧104与搬出侧105，分别配置将型箱101一个一个地沿直角方向搬入搬出的移车台106、107。

为了将搬入侧移车台106上的型箱101以一个型箱的大小向下游侧推出，并将固定轨道108上滞留的输送型箱组103的开头的型箱109载置于搬出侧移车台107上，而使作为推进缸的推进装置110与作为缓冲缸的缓冲装置111在输送型箱组103的外侧对置配置。

在进行搬入搬出的移车台106、107分别具有进行装载的型箱101的定位的型箱台车保持机构112，在搬入侧移车台106的下游侧设置用于防止型箱101的逆行所引起的脱轨的脱轨防止限制器113(参照图16)。脱轨防止限制器113在通过推进装置110输送一个型箱101时下降，根据推进装置110的一个型箱输送完成信号而上升，从而防止型箱101的逆行(参照图17)。

将基于推进装置110的型箱101的输送基准例如设为从搬入侧移车台106搬出了的型箱114(参照图17)。当在固定轨道108上滞留的输送型箱组103的中间部存在欲在规定的停止位置高精度地停止的型箱101的情况下，也可以以该型箱101为输送基准。此外，“输送基准”是指成为通过推进装置110输送型箱101时的移动距离的基准的型箱。

为了将装载于搬入侧移车台106的型箱101搬入推进装置110与呈串联状排列的输送型箱组103之间，而在推进装置110的缸盖115的返回端与搬入侧移车台106上的型箱101之间设置间隙a，在搬入侧移车台106上的型箱101与从搬入侧移车台106搬出的作为输送基准的型箱114之间设置间隙b(参照图17)。此外，“返回端”是指推进缸(推进装置)等为了输送型箱而伸长后返回后的位置。

在缓冲装置111侧，为了将搬入到搬出侧移车台107上的型箱101从呈串联状排列的输送型箱组103与缓冲装置111之间搬出，而在固定轨道108上滞留的输送型箱组103的开头的型箱109与搬出侧移车台107上的型箱101之间设置间隙d，在搬出侧移车台107上的型箱101与缓冲装置111的缸盖116的起效端之间设置间隙e(参照图21)。

运转中的型箱台车102因加热而热膨胀，因此搬入侧移车台106与搬出侧移车台107的安装间距需要由热膨胀后的型箱台车102的尺寸决定。但是，由于将基于推进装置110的型箱101的输送基准设为从搬入侧移车台106搬出的型箱114，因此在设备起动时的型箱101冷却的状态下，固定轨道108上滞留的输送型箱组103的开头的型箱109成为输送不足。输送不足的长度为型箱台车102的热膨胀所引起的长度的变化量L＝一个型箱的变化量l(l)×固定轨道108上搭载型箱个数(参照图16、18、19)。

利用夹住方式的夹紧装置117夹住设置于型箱台车102的下部的凸部118，来将成为输送不足的固定轨道108上滞留的输送型箱组103的开头的型箱109向规定的位置推出。另外，型箱109将搬出侧移车台107上的型箱101推进。此外，防止搬出侧移车台107的台车处于未图示的行进端侧的情况下的由型箱109的抢先(进入到搬出侧)所引起的脱轨。当在型箱台车102下部不设置凸部118的情况下，也可以使利用夹住方式的夹紧装置117夹住的部位为型箱台车车轴120。通过该工序，在固定轨道108上滞留的输送型箱组103的开头的型箱109与推进侧型箱121之间产生间隙c。该间隙c调整为型箱热膨胀时最小的尺寸。在设备起动时的型箱101冷却的状态下，该间隙为c+L(参照图20)。此外，“行进端侧”是指通过搬出侧移车台搬出了型箱的位置。

另外，在输送型箱组103的开头的型箱109与搬入至搬出侧移车台107上的型箱101之间设置间隙d，因此通过搭载于搬出侧移车台107的型箱台车保持机构112将搬出侧移车台107上的型箱101送入至搬出侧移车台107的规定位置。该型箱101在由搬出侧移车台107下游的未图示的推进装置搬出之前，被保持在该位置(参照图21)。

型箱台车保持机构112具有通过收纳在壳体112b内的未图示的弹簧将辊112a从下向上被推起的力，通过将搬出侧移车台107上的型箱101的型箱台车102的凸部118的角推起，能够将搬出侧移车台107上的型箱101送入至规定的位置。型箱台车保持机构112也可以通过其他公知的结构送入型箱101。

同样地，搭载于搬入侧移车台106的型箱台车保持机构112利用未图示的搬入侧移车台106的返回端将从上游的未图示的推进装置搬入的型箱101送入至搬入侧移车台106的规定位置，并在通过推进装置110搬出之前，将型箱101保持在该位置(参照图17)。

为了确保上述说明的间隙，在利用推进装置110的输送工序完成后，在利用夹住方式的夹紧装置117将输送不足的两个型箱122推出的工序之前，预先使缓冲装置111的缸盖116向杆收缩的一侧移动间隙c(c+L)、d、e的距离大小。将该工序称为缓冲装置111的再起效工序(参照图19、20、21)。上述间隙e是通过型箱台车保持机构112送入至规定的位置的搬出侧移车台107上的型箱101与再起效后的缓冲装置111的缸盖116的间隙(参照图21)。

像这样，在确保输送型箱组103的开头的型箱109与缓冲装置111的缸盖116之间具有间隙的状态后，搬出侧移车台107上的型箱101通过搬出侧移车台107向与利用推进装置110和缓冲装置111的夹住输送方向成直角的方向搬出。

在利用推进装置110和缓冲装置111夹住输送的情况下，在现有的型箱输送装置中，使推进装置110的缸盖115与缓冲装置111的缸盖116之间的间隙a+b+型箱高温时c或者型箱低温时(c+L)+d以低速进行型箱聚拢，在检测出间隙消失，缓冲装置111的缸盖116后退(具体而言，缓冲盖返回端检测开关的OFF信号)后，进行以高速输送的控制。在输送型箱组103的型箱个数较多的情况下，型箱101冷却时的型箱间间隙L变得非常大。因此，若低速时间变长，则产生无法在规定的工序时间内完成型箱输送的问题。为了避免因型箱台车102的碰撞产生的冲击，不能进行低速速度的速度提升。因此，为了使型箱输送在规定的工序时间内完成，需要加快加减速度、高速速度，为此，也需要提高推进装置110、缓冲装置111的能力。

目前为止，虽将仅设备起动时的型箱101冷却的状态下用的推进装置110、缓冲装置111的能力提升理解为设备的余裕，但被呼吁节能的现今，需要将上述余裕理解为浪费的意识改革。

另外，以往作为具有较大的推力的促动器，在推进装置110、缓冲装置111采用了液压缸123。为此，缸冲程固定，且液压缸123的推力非常大。在与型箱101冷却时相配合地选定缓冲装置111的液压缸123的冲程的情况下，存在如下情况：难以与型箱台车102的热膨胀相配合地进行在液压缸123的冲程中途的任意位置中途停止的控制，而成为无法控制的状态。当未在中途停止位置停止的情况下，存在如下担忧：将热膨胀后的型箱台车102推回，使脱轨防止限制器113等设备破损。但是，最近，具有较大推力的电动缸23的品种丰富起来，电动缸23能够使用编码器等检测缸盖16的位置。因此，与型箱1冷却时相配合地选定缓冲装置11的电动缸23的冲程，并与型箱台车2的热膨相配合地进行在电动缸23的冲程中途的任意位置中途停止的控制变得容易。

以下，使用图1～图15对本发明的构造及作用进行说明。

与现有构造不同，在本发明的装置构造中，在缓冲装置(缓冲缸)11使用能够通过编码器等伸缩位置识别机构(伸缩位置识别功能)检测缸盖16的位置且能够进行缸盖16的中途停止的电动缸23。另外，在搬出侧移车台(型箱输送装置)7近前的固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9的下部，与在以往构造中安装的夹住方式的夹紧装置17一并设置使输送型箱组3的开头的型箱9返回推进装置(推进缸)10侧的型箱返回装置24。该夹住方式的夹紧装置(型箱输送用的定位装置)17是具有通过将输送不足的型箱送入至规定的位置而将型箱搬出装置上的输送不足的型箱也送入至型箱搬出装置上的规定的位置的功能的型箱输送用的定位装置。另外，型箱返回装置24是具有使由型箱输送用的定位装置送入到规定的位置的1个型箱返回到由推进缸输送后的输送不足的位置的功能的型箱返回装置。型箱返回装置24是具有能够与型箱台车2卡合且能够解除卡合的爪并经由该爪利用缸25将型箱9向推进装置侧拉回的装置。与型箱台车2卡合并解除卡合的构成使用公知的结构即可，所以省略详细的说明。由伸缩位置识别机构探测缸盖16的位置，从而在间歇地对输送型箱组3进行输送时，能够正确地存储输送时的缸盖16的位置。因此，能够正确地设定下一周期的输送开始时的缸盖16的位置。此外，作为伸缩位置识别机构，例如也可以是编码器、线性标尺、激光位移计、磁性位移计等公知的机构。另外，带伸缩位置识别功能的电动缸或者液压缸也可以不是一体而是分体地具备伸缩位置识别机构。即，能够测定电动缸的缸盖的位置的伸缩位置识别机构例如也可以设置于搬出侧移车台。

在缓冲装置11使用电动缸23的情况下，推进装置10也使用相同尺寸的电动缸23的情况是普遍的，但也能够使用具有现有构造的液压缸123的推进装置110。另外，在缓冲装置11也可以代替电动缸23而使用带伸缩位置识别功能以及中途停止功能的液压缸。

对于被加热而热膨胀后的型箱1高温时的型箱输送工序、与在设备启动时的型箱1冷却的状态下的型箱输送工序的切换而言，预先存储将推进装置10伸长了的(行进端的)缓冲装置11起效端的缸盖16的位置(参照图6以及11)，当欲进行下一工序的型箱输送时，缓冲装置11的缸盖16的位置以预先设定的阈值以上向推进装置10侧伸出的情况下，作为型箱1冷却的状态下的型箱输送工序，在缓冲装置11的缸盖16的位置小于阈值的情况下，作为型箱1高温时的型箱输送工序。

加热后的型箱1利用设备停止期间的经过而冷却，但关于设备起动紧后的冷却的型箱1通过浇注等的热量被加热，即使在设备停止期间也存在热膨胀的情况。因此，无法进行设备起动时以及设备临时停止并经过规定时间后再起动的情况下的型箱1的冷却程度的确认以及预测。因此，将缓冲装置11的杆收缩端设为设备起动时的原始位置。将起动最初的工序以及经过恒定时间后的再起动时的缓冲装置11的杆伸长时的缸盖16位置设为预先设定的、最大热膨胀后的情况下的开头型箱9位置，关于已热膨胀的型箱防止由缓冲装置11的缸盖16使固定轨道8上、滞留的输送型箱组3向推进装置10侧推回的情况。从下一工序开始，将缓冲装置11的杆伸长端的缸盖16位置设为根据其前工序输送来的型箱9的输送端(缓冲装置11的起效端)位置计算出的位置。

基于缓冲装置11的缸盖16的起效端位置的存储的返回端位置设为已存储的前一周期的起效端位置+型箱长度-间隙d。被加热而热膨胀后的型箱1高温时的型箱输送工序与以往构造的型箱输送相同，型箱返回装置24在打开的状态(未与型箱台车卡合的状态)下待机，不动作。即如图5～9所示，型箱1被载置于尺寸比型箱1长的的型箱台车2进行输送。呈串联状排列的输送型箱组3在型箱台车2彼此接触的状态下被输送。

在呈串联状排列的输送型箱组3的搬入侧4与搬出侧5，分别配置将型箱1一个一个沿直角方向搬入搬出的移车台6、7。为了将搬入侧移车台(型箱输送装置)6上的型箱1以一个型箱的大小向下游侧推出，将固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9载置于搬出侧移车台7上，使推进装置10与缓冲装置11在输送型箱组3的外侧对置地配置。进行搬入搬出的移车台6、7分别具有进行装载的型箱1的定位的型箱台车保持机构12。在搬入侧移车台6的下游侧设置用于防止型箱1的逆行所引起的脱轨的脱轨防止限制器13(参照图1)。脱轨防止限制器13在由推进装置10输送一个型箱1时下降，根据推进装置10的1个型箱输送完成信号上升，从而防止型箱1的逆行(参照图4)。

将基于推进装置10的型箱1的输送基准例如设为从搬入侧移车台6搬出了的型箱14(参照图4)。在固定轨道8上滞留的输送型箱组3的中间部存在欲在规定的停止位置高精度地停止的型箱1的情况下，也可将该型箱1作为输送基准。

为了将已装载于搬入侧移车台6的型箱1搬入推进装置10与呈串联状排列的输送型箱组3之间，在推进装置10的缸盖15的返回端与搬入侧移车台6上的型箱1之间设置间隙a，在搬入侧移车台6上的型箱1与从搬入侧移车台6搬出了的作为输送基准的型箱14之间设置间隙b(参照图4)。

在缓冲装置11侧，为了将搬入到搬出侧移车台7上的型箱1从呈串联状排列的输送型箱组3与缓冲装置11之间搬出，在固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开的型箱9与搬出侧移车台7上的型箱1之间设置间隙d，在搬出侧移车台7上的型箱1与缓冲装置11的缸盖16的起效端之间设置间隙e。(参照图8)

运转中的型箱台车2因加热而热膨胀，因此搬入侧移车台6与搬出侧移车台7的安装间距需要由已热膨胀时的型箱台车2尺寸决定。然而，因将基于推进装置10的型箱1的输送基准作为已从搬入侧移车台6搬出的型箱14，所以固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9以型箱热膨胀时的间隙c的大小成为输送不足(参照图1、5、6)。预先存储此时的缓冲装置11的缸盖16的位置(参照图6)，在欲进行下一工序的型箱输送时，缓冲装置11的缸盖16的位置以预先设定的阈值以上向推进装置10侧伸出的情况下，作为型箱1冷却的状态下的型箱输送工序，在缓冲装置11的缸盖16的位置小于阈值的情况下，作为型箱1高温时的型箱输送工序。

利用夹住方式的夹紧装置17夹住在型箱台车2的下部设置的凸部18，来将成为输送不足的固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9向规定的位置推出。另外，型箱9将搬出侧移车台7上的型箱1推进。此外，防止搬出侧移车台7的台车处于行进端侧19的情况下的型箱9的抢先所导致的脱轨。在型箱台车2下部不设置凸部18的情况下，也可利用夹住方式的夹紧装置17夹住的部位设为型箱台车车轴20。通过该工序，在固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9与推进侧型箱21之间产生间隙c。该间隙c调节为型箱热膨胀时成为最小的尺寸(参照图7)。

并且，因在输送型箱组3的开头的型箱9与搬入到搬出侧移车台7上的型箱1之间设置间隙d，所以在利用搭载于搬出侧移车台7的型箱台车保持机构12将搬出侧移车台7上的型箱1送入到搬出侧移车台7的规定位置，并在由搬出侧移车台7下游的未图示的推进装置进行搬出之前，将型箱1保持在该位置(参照图8)。

型箱台车保持机构12具有通过收纳在壳体12b内的未图示的弹簧将辊12a从下向上被推起的力，通过将夹住方式的夹紧装置17送来的搬出侧移车台7上的型箱1的型箱台车2的凸部18的角推起，从而能够将搬出侧移车台7上的型箱1送入到规定的位置。

同样，搭载于搬入侧移车台6的型箱台车保持机构12利用搬入侧移车台6的返回端26将已从上游的未图示的推进装置搬入的型箱1送入到搬入侧移车台6的规定位置，在由推进装置10搬出之前，将型箱1保持在该位置(参照图4)。

为了确保上述说明的间隙，在推进装置10的输送工序结束后，并且在由夹住方式的夹紧装置17推出输送不足的型箱22的工序之前，预先使缓冲装置11的缸盖16向杆收缩的一侧移动间隙c、d、e的大小。将该工序称为缓冲装置11的再起效工序(参照图6、7、8)。上述间隙e是由型箱台车保持机构12送入到规定的位置的搬出侧移车台7上的型箱1、与再起效后的缓冲装置11的缸盖16的间隙(参照图8)。

这样，在确保了输送型箱组3的开头的型箱9、与缓冲装置11的缸盖16之间具有间隙的状态后，搬出侧移车台7上的型箱1利用搬出侧移车台7向与利用推进装置10和缓冲装置11的夹住输送方向成直角的方向搬出。

接着使用图10～15对在设备启动时的型箱1冷却的状态下的型箱输送工序进行说明。由推进装置10将型箱1送到输送基准的工序与被加热而热膨胀后的型箱1高温时的型箱输送工序相同。型箱台车2的因热膨胀导致的长度的变化量L是L＝1型箱的变化量l(l)×固定轨道8上搭载型箱数，因此在型箱1冷却的状态下，固定轨道8上滞留的输送型箱组3的开头的型箱9以型箱低温时的最大间隙c+L的大小成为输送不足(参照图11、12)。

预先存储此时的缓冲装置11的缸盖16的位置(参照图11)，在欲进行下一工序的型箱输送时，缓冲装置11的缸盖16的位置以预先设定的阈值以上向推进装置10侧伸出的情况下，作为型箱1冷却的状态下的型箱输送工序，在缓冲装置11的缸盖16的位置小于阈值的情况下，作为型箱1高温时的型箱输送工序。

利用夹住方式的夹紧装置17、和搭载于搬出侧移车台7的型箱台车保持机构12，将型箱1送入到搬出侧移车台7的规定位置的工序，也与被加热而热膨胀后的型箱1高温时的型箱输送工序相同。利用夹住方式的夹紧装置17以型箱低温时的最大间隙c+L间隙的大小输送后的输送型箱组3的开头的型箱9(参照图13)利用型箱返回装置24以间隙L的大小向推进装置10侧返回(参照图14)。由搬出侧移车台7将装载的型箱1向行进端侧19搬出后，缓冲装置11的缸盖16返回至根据前一周期的起效端位置的存储而计算出的位置(缓冲返回冲程Lmax＝型箱高温时的缓冲返回冲程Lmin+型箱台车2的热膨胀所引起的长度的变化量L)。

基本上，利用型箱返回装置24进行的返回虽是输送型箱组3的开头的型箱9、仅1个型箱，但推进装置10侧的输送型箱组3也与由夹住方式的夹紧装置17推入的开头的型箱9相同，存在向下游侧移动的情况，因此型箱返回装置24不仅使开头的型箱9返回，还使用具有推回输送型箱组3推力的缸25。

并且，由型箱返回装置24执行的型箱返回位置设为以型箱1冷却到常温的状态下的型箱台车2长度停止的位置，所以在使不够彻底地热膨胀的型箱台车2返回的情况下，即使将利用缸25的冲程终端假定的型箱低温时的间隙c设为零，也产生未到达缸25的冲程终端的情况。在该情况下，通过型箱返回，缸25的推力施加于脱轨防止限制器13，因此脱轨防止限制器13需要形成为耐受型箱返回装置24的推力的构造。

进行以下的控制：以利用不够彻底地热膨胀的型箱台车2，通过型箱返回，缸25的推力不施加于推进装置10侧的脱轨防止限制器13的方式，通过由编码器等检测的缓冲装置11的起效端的缸盖16的位置，进行被加热而热膨胀的型箱1高温时的型箱输送工序、与在设备启动时的型箱1冷却的状态下的型箱输送工序的切换。基于缓冲装置11的缸盖16的起效端位置的存储的返回端位置设为已存储的前一周期的起效端位置+型箱长度-间隙e。

这样，通过控制缓冲装置11的缸盖16的返回端位置，能够不受在型箱1冷却的情况下产生的型箱台车2的热膨胀所引起的长度的变化量L＝1个型箱的变化量l×固定轨道8上搭载型箱数的影响。

以下，汇总在本说明书以及附图中使用的主要的符号。

1…型箱；2…型箱台车；3…输送型箱组；4…搬入侧；5…搬出侧；6…搬入侧移车台；7…搬出侧移车台；8…固定轨道；9…开头的型箱；10…推进装置；11…缓冲装置；12…型箱台车保持机构；12a…辊；12b…壳体；13…脱轨防止限制器；14…搬出的型箱；15…缸盖；16…缸盖；17…夹住方式的夹紧装置；18…凸部；19…行进端侧；20…型箱台车车轴；21…推进侧型箱；22…输送不足的型箱；23…电动缸；24…型箱返回装置；25…缸；26…返回端；101…型箱；102…型箱台车；103…输送型箱组；104…搬入侧；105…搬出侧；106…搬入侧移车台；107…搬出侧移车台；108…固定轨道；109…开头的型箱；110…推进装置；111…缓冲装置；112…型箱台车保持机构；112a…辊；112b…壳体；113…脱轨防止限制器；114…搬出的型箱；115…缸盖；116…缸盖；117…夹住方式的夹紧装置；118…凸部；120…型箱台车车轴；121…推进侧型箱；122…输送不足的型箱；123…液压缸。