专利名称：柱塞型主缸的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种车辆液压制动系统等所使用的柱塞型主缸，特别是关于适于与驾驶者进行的制动控制分别进行的制动控制(例如，车辆姿势控制用的自动制动控制或车辆加速时控制驱动轮制动力的牵引力控制等)的主缸技术。
背景技术：
作为这种柱塞型主缸，是所谓的在经过缸体的缸孔内沿轴线方向移动的活塞上设有溢流口、用于开闭溢流口的密封环的耐久性高的缸。
作为这种柱塞型主缸的主要技术课题，第1是减少随着制动的操作所产生的无效冲程；第2是防止非制动工作时制动液压残留在液压室(所谓残留液压)的事情发生。相关的现有技术有例如DE19536325A1公报(特别是参照其图1)，是作为实现第1的减少无效冲程的技术，在具有溢流口20的活塞13的前端设有小径部分40，在该小径部分上配置有密封环11。另外，特开2000-108878号公报(特别是参照其图2)，依然是作为实现第1的减少无效冲程的技术，在活塞13的外周面上的溢流口56的开口部后侧设置有控制锥面86，利用该锥面86，密封杯形密封46的内周。进一步，特开2001-146157号公报(特别是参照其图2)，是作为实现第2的防止剩余压力的技术，相对活塞4，除了设置有溢流口4c外，在该溢流口的后侧还设有安全孔4e，借助于该安全孔，可靠地开放液压室的压力。
本发明者在为了解决减少无效冲程的和防止剩余压力的两个课题的技术开发阶段，注意到到目前为止的柱塞型主缸，都有共同点。发觉活塞与密封其周围的密封环的位置关系的共同点。换句话说，当主缸处于非工作状态时，密封环的内周唇至少其前端部从轴线方向看位于溢流口的前侧，与此相对，当主缸处于工作状态时，该密封环的内周唇位于溢流口的后侧。因此，主缸反复进行非工作—工作的各种状态时，密封环的内周唇、至少该内周唇的前端部横切溢流口的开口前侧的第2缘和溢流口的开口后侧的第1缘的两个缘。从轴线方向看，溢流口的前侧是靠近液压室的一侧，后侧是靠近缸孔开口的一侧。
在活塞上敞开的溢流口例如是直径为2mm左右的孔，孔加工方面，溢流口开口部的缘是有棱角的。因此，横切这个缘，要不了几次，橡胶材料制成的密封唇就会随着时间的推移产生疲劳现象，并劣化。结果，出现了有损于密封环的耐久性的问题。另外，在活塞上设置安全孔，虽然防止剩余压力方面好一些，但是，如果可能，人们还是希望相对活塞进行的孔加工应尽可能地少。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种不会损害密封环的耐久性、可解决减少无效冲程及防止剩余压力两个课题的柱塞型主缸。
本发明的另一目的是，提供一种相对活塞进行的孔加工会尽可能地少且有效地进行剩余压力的防止的技术。
本发明的其它目的，从以下的说明中会更好地理解。
在本发明中，考虑采用下述方案，即通过使密封环的内周唇和活塞侧的溢流口处于特定的位置关系，提高密封环的耐久性，同时有效地解决减少无效冲程及防止剩余压力的两个课题。该考虑方案的基本特征在于下述的特征1、2及3各点，进一步的附加特征在于后述的特征4及5。
特征1.在活塞的外周面上，设置有从轴线方向看从溢流口开口的第2缘(靠近液压室侧一侧的缘)至溢流口开口的第1缘(离开液压室侧一侧的缘)，进而从该溢流口开口的第1缘到距离缸孔开口的第1端部侧有给定距离的部分，而且遍及活塞圆周方向全体的凹部。
特征2.密封环的内侧唇是处于自由端的前端部一侧的直径小于基座部一侧的根部的直径，因此，密封环是与活塞的外周壁面密封结合的密封结合部位于直径小的内侧唇的前端部的内周，而且，在从该密封结合部到根部的内侧唇的内周与活塞的外周壁面之间，设有与上述凹部相结合、将溢流口与连通通路连通的空隙。
特征3.密封环的内侧唇前端部的密封结合部，在主缸处于非工作位置时，其面对活塞侧的溢流口的部分进入该溢流口的开口。
由于设置有特征1的活塞外周部的凹部；设置有特征2的密封环的密封结合部以及内侧唇的内周与活塞外周壁面之间的空隙，所以，在主缸处于非工作时，能将液压室与油箱侧连通。而且，由于特征3的主缸处于非工作位置时的密封结合部(或密封环内侧唇的前端部)的崭新且有特点的配置，所以，能实现密封耐久性的提高与无效冲程的减少。特别是，特征1～3彼此不会损坏其他特征，相互协作，有助于解决3个课题。
特别是，主缸处于非工作时，密封环内侧唇的前端部位于溢流口开口中，这意味着随着主缸的非工作—工作的进行，密封环的密封结合部仅仅横切溢流口开口缘中的第1缘一侧的缘。因而，反复进行非工作—工作时，横切缘的次数可以减半，仅此有待于提高密封环的耐久性。
溢流口的口径(开口的轴线方向的直径)例如是2mm左右，与此相比，随着主缸的动作的、密封环与活塞的相对运动(轴线方向的距离)虽然因制动的方式而变动，但是，轴线方向的冲程量为例如数mm～10mm左右。因此，通常工作时，密封环的密封结合部位于越过凹部的活塞的外周上，但是，在轻微的制动工作时，密封结合部也位于凹部中。
活塞外周的凹部虽然在活塞的圆周方向上遍及活塞全体，但是，在轴线方向上只遍及溢流口周围的有限区域，因此，活塞在凹部前后具有直径大的部分。在更好的形式中，活塞的这些凹部前后的两部分通过缸体侧的活塞导向部导向。如果在凹部前侧配置活塞导向部的话，则由于是溢流口与进入其开口的密封环的密封结合部附近的位置，所以，在使密封环的沿圆周方向的密封力均匀化方面是有效的。
由于密封环的内侧唇内周与活塞的外周壁面之间有空隙，通过该空隙及连通通路，可在油箱侧释放非工作时的剩余压力，通常还能由此防止剩余压力。但是，自动制动工作时，泵的作用通过液压室将油箱侧的工作液补给制动装置的车轮缸一侧时，由于工作液的液压变动等，使密封环的内侧唇摆动地变形，要构成通路的空隙变窄，液体补给性不足，这是应该考虑的。为了有效地保证这种液体补给性，在本发明的最佳实施形式中，对于密封环进一步采用了下述的特征4和/或特征5。
特征4.密封环在内侧唇的内周面上的根部与密封结合部之间，设有从内侧唇的内周面向活塞的外周面隆起的第1突起部，该第1突起部在圆周方向上隔开间隔地设置有多个，因而，在圆周方向上相邻的第1突起部之间设有轴线方向的流路。
特征5.密封环能够以内侧唇以上述根部为中心向径向内侧及外侧摆动的方式变形，而且在基座部上，在内侧唇及外侧唇延伸的一侧的内部侧面，设有使基座部轴线方向的内侧唇一侧的壁厚大于外侧唇侧的壁厚的隆起部分，与没有设置该隆起部分的情况相比，内侧唇的摆动中心位于轴线方向上的接近第2端部一侧的位置。
此外，作为具有特征4的变形例，与第1突起部并列地设置有第2突起部(即是说根部与密封结合部之间的突起部为两列)，因此，能可靠地确保内侧唇的内周侧的空隙。另外，特征4与特征5，即使单独作用，在确保液体补给性方面也能有效地作用。但是，两者并用的形式会更好。
在本发明的主缸中，由于在缸体侧安装有密封环，因此，将滑动环插入缸孔的内周，借助于该滑动环的一端可支持密封的一侧，但是，最好是，在缸体的缸孔的内周壁面上直接设置用于组装、安装密封环的安装槽。这是由于可以减少零部件的数目，而且也能更高精度地确保活塞侧的溢流口与缸体侧的密封环的位置关系。密封环处于这样的安装槽中，基座部进入该安装槽中，内周唇的前端部内周的密封结合部从该安装槽向外突出。
本发明不仅适用于一般的串联形式，而且也适用于单缸形式。另外，用于串联形式时，适用于主要侧和辅助侧的两侧(即柱塞型的双方)，也适用于其一方(即柱塞型的一方)。
图1是本发明一实施例的串联式柱塞型主缸的沿着轴线的断面图。
图2是图1所示主缸溢流口附近的放大断面图，是表示非制动工作状态的示意图。
图3是图1所示主缸溢流口附近的放大断面图，是表示随着制动工作的冲程途中状态的示意图。
图4是图1所示主缸溢流口附近的放大断面图，是表示随着制动工作的冲程终端状态的示意图。
图5A是本发明所使用的密封的第1形式的断面图。
图5B是从轴线方向观察图5A的密封的示意图。
图6A是本发明所使用的密封的第2形式的断面图。
图6B是从轴线方向观察图6A的密封的示意图。
图7是本发明所使用的密封的第3形式的放大断面图。
图8是本发明所使用的密封的第4形式的放大断面图。
具体实施例方式
图1是采用本发明的串联式柱塞型主缸的一实施例。串联式主缸10具有相互独立的主要部分101和辅助部分102。在图示的实施例中，这两个部分101、102采用了本发明所考虑的方案。
首先，参照图1说明串联式主缸10的全体构成。主缸10的外壳是由铝合金组成的缸体20。缸体20上部设有用于支持油箱30的凸台部201，内部设有缸孔22，该缸孔22从口敞开的第1端部20h到口封闭的第2端部20b沿轴线方向延伸。凸台部201支持存储工作液的油箱30的部分，其内侧嵌入地连接着油箱30的管接头301、302。与各管接头301、302连接的流路在主要侧与辅助侧是相互独立的。
沿着轴线方向从口敞开的第1端部20h向口封闭的第2端部20b观察缸孔22时，第1小径孔221s位于接近第1端部20h的部分，直径大于第1小径孔221s的第1大径孔221b位于该第1小径孔221s的里面，与第1小径孔221s直径相同的第2小径孔222s，在该第1大径孔221b的更里面，位于凸台部201内侧的边上，而且，与第1大径孔221b直径相同的第2大径孔222b位于缸孔22的最里面。直径大的第1大径孔221b与第2大径孔222b的各部分是其内侧构成液压室的部分。由于直径大，所以，可将缸体20做成小型结构，并划分出体积比较大的液压室。另一方面，直径小的第1小径孔221s与第2小径孔222s的各部分是设有用于安装密封的安装槽的部分，也是构成对活塞的移动导向的活塞导向部的部分。由于位于最内周，所以，可对这些第1小径孔221s与第2小径孔222s的各部分的内周壁面进行加工或进行表面处理。因此，可得到适于导向功能的形式。当然，构成缸孔22的各部分，其相互邻接的彼此的部分，通过倾斜角度比较缓和的锥部连接在一起。
关注第1小径孔221s与第2小径孔222s的各部分时，在这些部分上，分别沿轴线方向隔开距离地设有2个密封安装槽40、42，在这些安装槽40、42的中间，设有与油箱30连通的连通通路(或构成该一部分的通路)。辅助部分102的连通通路52包括环绕缸孔22内周一周的环槽522及贯通缸体20的壁并连通环槽522与凸台部201内侧的贯通通路524。另外，主要部分101的连通通路50除了具有与辅助部分102同样的环槽502和贯通通路504之外，还包括与缸孔22平行走势、连通环槽502与凸台部201内侧的油箱连通孔506。用于封闭油箱连通孔506的第1端部20h侧的开口部的零件是由球构成的盲栓508。另外，在包围油箱连通孔506的缸体20的外周上设置有用于将主缸10安装在增压器(图中未示)上的安装法兰203。此外，凸台部201内侧的陀螺形状的阀体60由悬浮在工作液上的树脂材料构成，在其上面设有节流通路602。阀体60与凸台部201内侧的套筒状阀座构成体66一起构成阀装置。该阀装置位于连通主缸10的液压室与油箱30之间的通路途中，具有切断该通路或在节流状态下保持连通的功能。
各安装槽40、42安装并支持有由杯型密封构成的密封环70、72。另外，在缸孔22的内部，从里面朝向开口，顺次插入有辅助复位弹簧82、辅助活塞92、主要复位弹簧81以及主要活塞91。借此，辅助活塞92与第2小径孔222s部分的密封环72一起在缸孔22的里面划分出第2液压室1020，另外，主要活塞91与第1小径孔221s部分的密封环72一起，在主要活塞91与辅助活塞92之间划分出第1液压室1010。在这里，主要复位弹簧81及辅助复位弹簧82分别由一对弹簧支座83、84及杆85套住，因此，可防止在弹簧力的作用下，各活塞91、92从缸孔22飞出。虽然图中未示，但是，在面对各液压室1010、1020的第1小径孔221s与第2小径孔222s的各部分上设有将将液压输出给制动回路的输出口。即使在主缸10处于非工作状态下，为了能将该输出口与液压室圆滑地连接在一起，可以在第1小径孔221s与第2小径孔222s的缸孔22的内壁部分上，设置沿轴线方向延伸的槽(设置槽的方案参照USP4524585号专利)。沿轴线方向延伸的槽最好是螺旋状的槽。
辅助活塞92与主要活塞91包括具有内部空间的圆筒部920、910。在各圆筒部920、910上设有多个贯通该圆筒壁的溢流口900。各溢流口900的断面形状是圆形，其直径例如为2mm。溢流口900的数目通常是4的倍数(例如4、8、16或32)，在这里，对各活塞91、92设置4个。4个溢流口900沿着垂直于各活塞91、92轴线的圆周上位于相互等间隔地隔开的位置。
主缸10的特征在于溢流口900周围的构成。图2～图4是放大地表示溢流口900附近的示意图，图2示出了制动(即驾驶者的制动)的非工作状态，图3示出了随着制动工作的进行冲程途中的状态，图4示出了随着制动工作的进行冲程终端的状态。除了图1之外，参照图2～图4，可以理解主缸10的特征。
各活塞91、92上，溢流口900开口的外周面上，设有环绕一周的环状凹部93。凹部93的深度例如为0.2～0.3mm的程度，沿轴线方向的宽度为例如4～5mm的程度。凹部93的轴线方向的两端部分别设有30°左右的锥面951、952。锥面951、952将直径小的凹部93的底部与直径大的活塞91、92的外周部分911、922；921、922比较光滑地连接起来。凹部93的一端(即第2端部20b侧的端部的锥面952)比溢流口900的开口的第2端部20b侧的第2缘902靠近第2端部20b。另一方面，凹部93的另一端(即第1端部20h侧的端部的锥面951)越过溢流口900开口的第1端部20h侧的第1缘901以给定距离靠近第1端部20h。该给定距离是不会增大凹部93的流动阻力地能将连通通路50、52与溢流口900连通的距离。在这里，凹部93虽然在轴线方向上具有一定长度，但是，不会使各活塞91、92到第2端部20b侧的前端部的一端直径变小。各活塞91、92，在各前端部和从该前端部越过凹部93而在轴线方向上离开的另一个部位的至少两处，其轴线方向的运动被顺利地导向。这种顺利导向也有助于各活塞91、92与密封环70之间的有效密封的结合。另外，由于凹部93遍及活塞91、92周向方向全体，因此，可使密封环70圆周方向的密封面压力均匀化。
另外，与溢流口900相关的密封环70，在内侧唇701前端部的内周，设有与活塞91(92)的外周壁面密封地结合的密封结合部70s。杯形密封环70全体由橡胶材料构成，备有壁厚的基座部700、分别从该基座部700内外周向液压室1010(1020)侧延伸的内侧唇701及外侧唇702。外侧唇702在外周上设有过盈量702b，其直径从基座部700侧的根部到自由端的前端部基本上一样，与此相对，内侧唇701，自由端的前端部侧的直径与基座部700侧的根部相比小一些。因此，密封环70的内侧唇701具有从根部向自由端的前端部朝前向下倾斜的形式。因此，密封环70在沿着根部的内侧唇701的内周与活塞91(92)的外周壁面之间，从前端部的密封结合部70s开始划分出环状空隙75。该空隙75具有作为将溢流口900与连通通路50(52)连通的中间连通路的功能。
在主缸10中，当主缸10处于非工作位置(图1及图2所示的位置)时，将密封环70的密封结合部70s配置在轴线方向上的、活塞91(92)侧的溢流口900的开口部分，这意味着密封结合部70s位于溢流口900的第2缘902与第1缘901之间。为了增大空隙75，最好将密封结合部70s配置成接近第2缘902，另外，为了缩小制动无效冲程，最好将密封结合部70s配置成接近第1缘901。空隙75的大小，在驾驶者制动操作(即人的制动操作)之际，不会直接影响这种操作。但是，在自动制动工作时，在主缸10外部泵的作用下将油箱30侧的工作液通过溢流口900及液压室1010(1020)供给制动回路之际，空隙75的大小很容易直接影响工作液的供给。为了顺利地进行自动制动工作，将空隙75设为给定大小以上，以便减小工作液供给时的流动阻力。活塞90(92)外周的凹部93在有效地增大空隙75，缩小工作液的流动阻力上是非常有效的。另外，自动制动的回路本身是公知的，例如特开2002-154420号公报的图7所示。
空隙75对于防止制动非工作时的剩余压力也是有效的。只有密封环70的内侧唇701的变形会妨碍剩余压力的防止。这是由于制动工作后返回的液压室1010(1020)内的液压作用在面对外侧唇702的内侧唇701的背面，使内侧唇701向溢流口900的第1缘901侧变形，减少空隙75的原因。
因此，在主缸10中，作为剩余压力防止的对策，在密封环70的形式、特别是面对活塞91(92)的外周面的内侧唇701的内周面上下功夫。该方法是，在圆周方向彼此隔开的多个位置上设置隆起的第1突起部，在圆周方向邻接的第1突起部之间始终确保轴线方向的流入。通过该措施，驾驶者制动工作时，活塞91(92)返回到非工作位置之际或在自动制动工作之际(即内侧唇701前端部的密封结合部70s位于溢流口900开口的部分的状态下，自动制动进行工作之际)，即使内侧唇701自身产生粘附在活塞91(92)的外周面上的事情，也能确保内侧唇701内周侧的工作液的流动。
图5A及图5B是作为第1突起部使用部分突出的山形突起7006的例子。山形突起7006在圆周方向上隔开相等的距离设有例如6个。这些突起7006在内侧唇701的内周面上，从唇延伸的轴线方向观察时，位于基座部700侧的根部与前端部的密封结合部70s之间。而且，在基座部700侧的根部或内周上，在面对空隙75或活塞91(92)侧的角部，在圆周方向上等距离隔开的位置、例如与突起7006同样的位置设有第2突起部7002，相互邻接的第2突起部7002之间制作有轴线方向的槽(流路)7003。除此以外，通过将基座部700的角部切去，制造出槽(流路)7003。这些槽(流路)7003与山形突起7006之间的流路相结合，可使工作液从溢流口900向连通通路50(52)侧流动。随之，可防止剩余压力的发生，做到防患于未然。另外，为了使轴线方向相邻的槽(流路)7003与山形突起7006之间的流路可靠地连通，角部的第2突起部7002与其内侧的山形突起7006的圆周方向的位置最好相互错开。
图6A及图6B是第1突起部的另一例子。是使用圆周方向延伸的槽与堰并列的记录槽状区域7008的例子。记录槽状区域7008设计成比山形突起7006的高度低一些，面积大一些。但是，记录槽状区域7008也与山形突起7006同样，制造有轴线方向的流路，可有效地防止剩余压力的发生。
图2的非制动工作状态时，密封环70的密封结合部70s位于轴线方向上的活塞91(92)侧的溢流口900的开口部分。而且，随着驾驶者的制动操作，活塞91(92)向第2端部20b侧移动时，如图3所示，密封结合部70s到达溢流口900的第1缘901的时候，液压室1010(1020)的液压开始上升，随之，从非制动工作时的压力开放状态开始到液压上升的无效冲程变得非常小。此外，如图4所示，在制动工作的冲程终端，密封环70的密封结合部70s越过凹部93的锥面951，位于活塞91(92)的外周部分，因此，能使密封结合部70s的密封作用更可靠，在液压室1010(1020)产生充分高的液压。
驾驶者制动操作停止时，各活塞91(92)受到复位弹簧81(82)的恢复力的作用，返回到图2的状态。在这种返回状态下，密封环70的密封结合部70s再次变成窥视溢流口900开口的内部的形式。在该返回位置，即非制动工作状态，密封环70使基座部700进入安装槽42中，内侧唇701的前端部内周的密封结合部70s从安装槽42稍稍向外突出。之后，驾驶者再度进行制动操作时，与上述同样，密封环70的密封结合部70s只越过溢流口900的第1缘901，液压室1010(1020)的液压上升。另外，停止制动操作时，只越过溢流口900的第1缘901(不通过第2缘902)，返回原来状态。
进一步，在主缸10中，为了防止剩余压力，还在密封环70的形式上下功夫。图7示出了密封环70安装前的自由状态。从前述可以看出，密封环70包括基座部700以及从该基座部700的内外周部分向液压室1010(1020)的一侧延伸的内侧唇701与外侧唇702。外侧唇702在外侧周面上设有成为过盈量702b的锥部。另外，内侧唇701在前端部的内周设有变成密封结合部70s的凸部。此外，基座部700在面对空隙75或活塞91(92)侧的角部，在圆周方向等距离隔开的例如6个位置处设有第2突起部7002，相互邻接的第2突起部7002之间制作有轴线方向的槽(流路)7003。除此以外，通过将基座部700的角部切去，制造出槽(流路)7003。这些槽(流路)7003与空隙75结合，或者将空隙75扩大，将溢流口900侧与连通通路50(52)侧顺利地连通。
在这里，关注密封环70的基座部700的内部侧面(内侧唇701与外侧唇702延伸一侧的侧面)。在该侧面设有使基座部700轴线方向的内侧唇701一侧的壁厚大于外侧唇702一侧的壁厚的鼓出部分7005。该鼓出部分7005遍及基座部700内周的全周，与没有设置鼓出部分7005的情况相比，使内侧唇701的摆动中心在轴线方向上向第2端部20b的一侧移动。例如，基座部700轴线方向的接近外侧唇702部分的壁厚大致为1mm的程度，与此相比，内侧唇701根部附近的壁厚大致为1.5mm。因此，由于设置有鼓出部分7005，使内侧唇701唇的实质长度减小0.5mm以上。而且，由于成为一体的鼓出部分7005，与没有设置该鼓出部分7005的情况相比，内侧唇701的摆动中心向第2端部20b的一侧移动，而且，唇在径向方向内侧很难产生变形，因此，具有鼓出部分7005的密封环70受到周围液压变动影响时，不会使空隙75大幅度地变窄，溢流口900侧与连通通路50(52)侧在主缸10处于非工作状态下，能可靠地通过空隙75连通。因此，可有效地防止剩余压力的发生。结果，也可以省略第1或第2突起部的一方。鼓出部分7005的断面形状虽然是山形，但是，也可以根据密封环70的硬度，改变其高度或形状。主要是，不要让内侧唇701因变动的液压过分地变形而导致空隙75过分地变窄。
图8示出了有效地防止剩余压力的密封环的另一形式。图8所示的基座部700内周面的第1或第2突起部7006、7002是使基座部700的内径大致相同地隆起的形式。根据这种形式，第1或第2突起部7006、7002是从基座部700的表面以点状隆起的结构，因此，基座部700很难变形，借助于各突起部7006、7002之间可形成可靠的流路。例如，在圆周方向等间隔地设置8个第1突起部7006，另外，在圆周方向等间隔地设置16个第2突起部7002。但是，如上述，两个突起部7006、7002从轴线方向观察最好是相互不重叠。这样的配置既能确保有效流路，而且在密封成形方面也是好的。
权利要求
1.一种柱塞型主缸，包括具有从口敞开的第1端部沿轴线方向延伸到口封闭的第2端部的缸孔及连通到油箱侧的连通通路的缸体；嵌合在该缸体的缸孔中，在所述口封闭的第2端部的一侧划分出液压室，沿着所述轴线方向移动的活塞；位于所述缸体的一侧，用于将所述活塞的外周密封，具有基座部和从该基座部的内外周部分分别向所述液压室的一侧延伸的内侧唇与外侧唇的密封环；以及处于所述活塞的一侧，作为将所述连通通路与所述液压室连通的通路，使该通路的开口位于所述活塞的外周壁面的溢流口，该柱塞型主缸的特征包括下述各特征特征1.设置有从所述轴线方向看处在所述活塞的外周面上的至少从所述溢流口开口的所述第2端部侧的第2缘至所述溢流口开口的所述第1端部侧的第1缘，进而从该溢流口开口的第1缘到距离所述第1端部侧有给定距离的部分，而且遍及所述活塞圆周方向全体的凹部；特征2.所述密封环的内侧唇是处于自由端的前端部一侧的直径小于所述基座部一侧的根部的直径，因此，所述密封环是与所述活塞的外周壁面密封结合的密封结合部位于直径小的所述内侧唇的前端部的内周上，而且，在从该密封结合部到所述根部的所述内侧唇的内周与所述活塞的外周壁面之间，设有与所述凹部相结合、将所述溢流口与所述连通通路连通的空隙；特征3.所述密封环的内侧唇前端部的密封结合部，在所述主缸处于非工作位置时，位于所述轴线方向上的所述活塞侧的溢流口开口的部分。
2.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，所述密封环内侧唇的密封结合部，随着所述主缸的工作的进行，仅仅横切所述溢流口开口缘中的所述第1缘一侧的缘，与较该第1缘靠近所述第1端部的所述活塞的外周壁面密封地结合。
3.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，还包括下述特征4特征4.所述密封环在所述内侧唇的内周面上的所述根部与所述密封结合部之间，设有从所述内侧唇的内周面向所述活塞的外周面隆起的第1突起部，该第1突起部在圆周方向上隔开间隔地设置有多个，因而，在圆周方向上相邻的第1突起部之间设有轴线方向的流路。
4.根据权利要求3记载的主缸，其特征是，所述密封环在所述内侧唇的内周面上较所述第1突起部靠近基座部的位置上还设有第2突起部，该第2突起部也在圆周方向上设置有多个，在圆周方向上相邻的第2突起部之间设有轴线方向的第2流路。
5.根据权利要求4记载的主缸，其特征是，所述第1突起部与所述第2突起部配置成从轴线方向上观察时，各突起部彼此不重叠。
6.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，还包括下述特征5特征5.所述密封环能够以所述内侧唇以所述根部为中心向径向内侧及外侧摆动的方式变形，而且在所述基座部上，在所述内侧唇及所述外侧唇延伸的一侧的内部侧面，设有使所述基座部轴线方向的内侧唇一侧的壁厚大于所述外侧唇侧的壁厚的隆起部分，与没有设置该隆起部分的情况相比，所述内侧唇的摆动中心位于轴线方向上的接近所述第2端部一侧的位置。
7.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，所述密封结合部由所述内侧唇前端部上遍及全周的凸部构成。
8.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，所述密封结合部进行密封结合的所述活塞的外周壁面位于处在所述活塞外周的凹部中的部分和越过该凹部的靠近所述第1端部的部分之间。
9.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，所述缸体备有从轴线方向看分别对所述活塞的凹部前后进行导向的部分，用于对所述活塞的移动进行导向。
10.根据权利要求1记载的主缸，其特征是，在所述缸体的缸孔的内周壁面上设有用于组装、安装所述密封环的安装槽，所述密封环处在所述安装槽中，所述基座部进入该安装槽中，所述内侧唇的前端部的密封结合部从该安装槽向外突出。
全文摘要
本发明提供一种不会损害密封环(70)的耐久性、可实现减少无效冲程及防止剩余压力的柱塞型主缸。主缸的活塞(91)在外周面上设有凹部(93)，在该凹部(93)中设有溢流口(900)。密封环(70)在内周唇(701)的前端部的内周设有密封结合部(70s)。密封结合部(70s)在制动非工作状态时位于活塞(91)侧的溢流口(900)开口的部分。从密封结合部(70s)到溢流口(900)的距离很小。进一步，密封环(70)在内周唇(701)的内周面上设有第1及第2突起部(7006、7002)，因此，能确保内周唇(701)内周侧的工作液的流动通路。
文档编号B60T11/16GK1777529SQ20048001075
公开日2006年5月24日 申请日期2004年4月21日 优先权日2003年4月23日
发明者石川和良, 石渡一郎, 平和久, 益田哲也, 宫原稔, 柳久仁男 申请人:博世株式会社