车辆侧部结构的制作方法

本公开涉及一种车辆侧部结构。

背景技术：

日本国家阶段公开No.2005-537165(专利文献1)描述了涉及一种外部安全气囊乘员保护系统的发明。在该外部安全气囊乘员保护系统中，充气机和安全气囊设置在侧门内部。外部安全气囊乘员保护系统还包括预测碰撞检测系统，以预测车辆与物体之间的碰撞。当预测碰撞检测系统已经预测到车辆与物体之间的碰撞时，致动充气机，使得安全气囊从侧门朝向车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。因此，当物体与车辆碰撞时的碰撞能量被安全气囊吸收，并且结果，能够降低物体相对于车辆的相对速度。

然而，在上述现有技术中，没有设置用以承受来自安全气囊的展开的反作用力的部件。从而，关于使从侧门朝向车辆宽度方向外侧膨胀并且展开的气囊的展开行为稳定化，存在改善的空间。

技术实现要素：

考虑到上述情况，本公开的目的是获得一种车辆侧部结构，其能够使从侧门朝向车辆宽度方向外侧膨胀并且展开的安全气囊的展开行为稳定化。

根据第一方面的车辆侧部结构包括门外板、门内板、安全气囊、控制器、安全气囊膨胀部以及强化部件。门外板构成侧门的车辆宽度方向外侧的部分。门内板构成所述侧门的车辆宽度方向内侧的部分。安全气囊能够利用由于致动设置在所述门外板与所述门内板之间的充气机所喷出的气体，而朝向所述侧门的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。控制器包括预测部，该预测部预测正在接近所述车辆的物体是否将与所述侧门碰撞。当已经基于从所述预测部输出的信号判定所述物体将与所述侧门碰撞时，所述控制器致动充气机。所述安全气囊膨胀部常规下是封闭的。所述安全气囊膨胀部设置到所述门外板，使得当所述安全气囊膨胀并且展开时，所述安全气囊能够向所述门外板的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。所述强化部件设置在所述充气机的车辆宽度方向内侧，包括支撑所述充气机的支撑部，并且装接到所述门内板。

根据第一方面，充气机设置在门外板与门内板之间，门外板构成侧门的车辆宽度方向外侧的部分，门内板构成侧门的车辆宽度方向内侧的部分。充气机由控制器控制，所述控制器包括预测部，该预测部预测正在接近车辆的物体是否将与车辆的侧门碰撞。当控制器已经基于从预测部输出的信号判定物体将与侧门碰撞时，控制器致动充气机。

另外，安全气囊膨胀部设置到门外板。安全气囊膨胀部常规下是封闭的，并且安全气囊膨胀部被构造为使得当安全气囊膨胀并且展开时，安全气囊能够向门外板的车辆宽度方向外侧的膨胀并且展开。从而，当已经预测了物体与车辆的侧门之间的碰撞时，由于致动充气机而喷出的气体使安全气囊穿过安全气囊膨胀部朝向侧门的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。结果，即使在物体与车辆之间发生碰撞，也能够利用安全气囊吸收物体与车辆碰撞时的碰撞能量。

然而，如果当安全气囊膨胀并且展开时，没有部件承受来自安全气囊的展开的反作用力，则可以想象安全气囊的展开行为是不稳定的。

为解决该问题，在本公开中，强化部件装接到门内板。强化部件包括支撑部，该支撑部设置在充气机的车辆宽度方向内侧，并且支撑充气机。这使得当安全气囊膨胀并且展开时，来自安全气囊的展开的反作用力能够由强化部件的支撑部承受。

根据第二方面的车辆侧部结构是第一方面所述的车辆侧部结构，其中，支撑部被构造为包括侧壁部、上壁部和下壁部。侧壁部的板厚方向在车辆宽度方向上，并且该侧壁部沿着车辆前后方向延伸。所述上壁部从所述侧壁部的车辆上侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。所述下壁部从所述侧壁部的车辆下侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。此外，所述充气机被构造为具有封闭的端部的筒状，并且所述充气机被设置为处于除了车辆宽度方向外侧以外均由所述支撑部包围的状态。

根据第二方面，支撑部被构造为包括侧壁部、上壁部以及下壁部。侧壁部的板厚方向在车辆宽度方向上，并且该侧壁部沿着车辆前后方向延伸。上壁部从侧壁部的车辆上侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。下壁部从侧壁部的车辆下侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。另外，所述充气机被构造为具有封闭的端部的筒状，并且所述充气机被设置为处于除了车辆宽度方向外侧以外均由所述支撑部包围的状态。从而，本公开使得当安全气囊膨胀并且展开时，能够从除了车辆宽度方向外侧以外的三个不同的方向承受来自安全气囊的展开的反作用力。

根据第三方面的车辆侧部结构是第一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述支撑部被构造为沿着所述车辆前后方向延伸的板状，并且所述支撑部具有当沿着所述支撑部的长度方向观看时朝向车辆宽度方向外侧开口的圆弧状截面轮廓。此外，所述充气机被构造为具有封闭的端部的圆形筒状，并且所述充气机被设置为处于除了车辆宽度方向外侧以外均由所述支撑部包围的状态。

根据第三方面，所述支撑部被构造为沿着所述车辆前后方向延伸的板状，并且所述支撑部具有当沿着所述支撑部的长度方向观看时朝向车辆宽度方向外侧开口的圆弧状截面轮廓。另外，所述充气机被构造为具有封闭的端部的圆筒状，并且所述充气机被设置为处于除了车辆宽度方向外侧以外均由所述支撑部包围的状态。在本公开中，充气机的形状与支撑部的形状相对应，这使得能够抑制在充气机与支撑部之间产生间隙。

根据第四方面的车辆侧部结构是第二方面或第三方面所述的车辆侧部结构，其中，所述强化部件被构造为至少包括上延伸壁部和下延伸壁部中的一者。上延伸壁部设置在所述支撑部的车辆宽度方向外侧，并且从所述支撑部的车辆上侧的周缘部朝着车辆上侧伸出。下延伸壁部设置在所述支撑部的车辆宽度方向外侧，并且从所述支撑部的车辆下侧的周缘部朝着车辆下侧伸出。

根据第四方面，强化部件被构造为至少包括上延伸壁部和下延伸壁部中的一者。上延伸壁部设置在所述支撑部的车辆宽度方向外侧，并且从所述支撑部的车辆上侧的周缘部朝着车辆上侧伸出。下延伸壁部设置在所述支撑部的车辆宽度方向外侧，并且从所述支撑部的车辆下侧的周缘部朝着车辆下侧伸出。因此，在本公开中，在安全气囊膨胀并且展开之后，上延伸壁部和下延伸壁部中的至少一者设置在安全气囊的车辆宽度方向内侧。

根据第五方面的车辆侧部结构是第一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述充气机被构造为沿着车辆前后方向延伸并且具有封闭端部的筒状，并且所述支撑部被构造为包括内侧壁部、第一延伸壁部、外侧壁部和第二延伸壁部。内侧壁部设置在所述充气机的车辆宽度方向内侧处，沿着所述充气机延伸，并且所述内侧壁部在该内侧壁部的板厚方向为所述车辆宽度方向的状态下接合至所述门内板。第一延伸壁部从所述内侧壁部的车辆上侧或车辆下侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。外侧壁部从所述第一延伸壁部的车辆宽度方向外侧的周缘部朝着与所述充气机相反的一侧伸出。第二延伸壁部从所述外侧壁部的与所述充气机相反的一侧上的周缘部朝着车辆宽度方向内侧伸出。

根据第五方面，所述充气机被构造为筒状，该筒状沿着所述车辆前后方向延伸并且具有封闭的端部。另外，支撑部被构造为包括内侧壁部、第一延伸壁部、外侧壁部和第二延伸壁部。内侧壁部设置在所述充气机的车辆宽度方向内侧，沿着所述充气机延伸，并且所述内侧壁部在该内侧壁部的板厚方向为所述车辆宽度方向的状态下接合至所述门内板。这使得在安全气囊的膨胀和展开期间，来自安全气囊的展开的反作用力能够被内侧壁部和门内板承受。

而且，第一延伸壁部从所述内侧壁部的车辆上侧或车辆下侧的周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出，并且外侧壁部从所述第一延伸壁部的车辆宽度方向外侧的周缘部朝着与所述充气机相反的一侧伸出。第二延伸壁部从所述外侧壁部的与所述充气机相反的一侧上的周缘部朝着车辆宽度方向内侧伸出。

因此，当沿着强化部件的长度方向观看时，强化部件的由第一延伸壁部、外侧壁部和第二延伸壁部构成的部分的截面轮廓被构造为朝着车辆宽度方向内侧开口的U状。因此，能够确保强化部件针对从与车辆碰撞的物体通过安全气囊向侧门侧传递的碰撞载荷的刚性。

根据第六方面的车辆侧部结构是基于第二方面的第四方面所述的车辆侧部结构，其中，所述强化部件设置有所述上延伸壁部和所述下延伸壁部，并且所述强化部件包括沿着所述支撑部延伸的一对筒状的梁部件。梁部件分别设置在上延伸壁部和下延伸壁部的车辆宽度方向内侧。

根据第六方面，当安全气囊膨胀并且展开时，能够从除了车辆宽度方向外侧以外的三个不同的方向承受来自安全气囊的展开的反作用力。所述强化部件设置有上延伸壁部和下延伸壁部，并且沿着支撑部延伸的筒状的梁部件分别设置在上延伸壁部和下延伸壁部的车辆宽度方向内侧。从而，本公开使得能够利用一对梁部件承受从与车辆碰撞的物体通过安全气囊向侧门侧传递的碰撞载荷。

根据第七方面的车辆侧部结构是基于第二方面的第四方面所述的车辆侧部结构，其中，所述强化部件设置有所述上延伸壁部和所述下延伸壁部。所述上延伸壁部的车辆上侧设置有与所述上延伸壁部连续的第一强化部，并且所述下延伸壁部的车辆下侧设置有与所述下延伸壁部连续的第二强化部。第一强化部被构造为包括：第一上强化壁部，该第一上强化壁部从所述上延伸壁部的车辆上侧的周缘部朝着车辆宽度方向内侧伸出；以及第二上强化壁部，该第二上强化壁部从所述第一上强化壁部的车辆宽度方向内侧的周缘部朝着车辆上侧伸出。第二强化部被构造为包括：第一下强化壁部，该第一下强化壁部从所述下延伸壁部的车辆下侧的周缘部朝着车辆宽度方向内侧伸出；以及第二下强化壁部，该第二下强化壁部从所述第一下强化壁部的车辆宽度方向内侧的周缘部朝着车辆下侧伸出。

根据第七方面，包括第一上强化壁部和第二上强化壁部的第一强化部被构造在强化部件的车辆上侧部处。当沿着强化部件的长度方向观看时，第一强化部、上延伸壁部以及支撑部的上壁部和侧壁部构成了具有向车辆宽度方向内侧开口的帽状截面轮廓的部分。另外，包括第一下强化壁部和第二下强化壁部的第二强化部被构造在强化部件的车辆下侧部处。当沿着强化部件的长度方向观看时，第二强化部、下延伸壁部以及支撑部的下壁部和侧壁部构成了具有向车辆宽度方向内侧开口的帽状截面轮廓的部分。

因此，与强化部件被构造为具有均匀的板状的情况相比，能够增大强化部件相对于车辆宽度方向弯曲的中性轴的截面惯性矩。因此，能够增加强化部件针对从与车辆碰撞的物体通过安全气囊向侧门侧传递的碰撞载荷的刚性。

根据第八方面的车辆侧部结构是第一方面至第七方面中的任意一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述安全气囊膨胀部被构造为包括覆盖部件，该覆盖部件覆盖形成在所述门外板中的开口，所述安全气囊在膨胀且展开期间能够穿过该开口。所述覆盖部件被构造为当被所述安全气囊挤压时能够从所述外板分离。

根据第八方面，所述安全气囊在膨胀且展开期间能够穿过的开口形成在所述门外板中。当已经预测到物体与车辆的侧门之间的碰撞时，安全气囊膨胀并且展开，并且穿过开口到侧门的车辆宽度方向外侧。

从确保侧门的外观的角度来看，优选地，通常从车辆宽度方向外侧看不到门外板中的开口。另一方面，从安全气囊的平稳的膨胀和展开的角度来看，优选地，开口中没有在安全气囊的膨胀和展开期间抵抗安全气囊的物体。

在本公开中，形成在门外板中的开口由覆盖部件覆盖，并且开口和安全气囊通常由覆盖部件遮蔽。覆盖部件被构造为当被安全气囊在膨胀和展开期间挤压时能够从门外板分离。从而，在安全气囊的膨胀和展开期间，覆盖部件朝向车辆宽度方向外侧从门外板分离，使得开口采取打开状态。

根据第九方面的车辆侧部结构是第八方面所述的车辆侧部结构，其中，所述覆盖部件通过连结部连结到所述强化部件。在所述覆盖部件已经从所述门外板分离的状态下，所述连结部能够维持所述覆盖部件与所述强化部件之间的连结状态。

根据第九方面，覆盖部件通过连结部连结到强化部件，并且即使在所述覆盖部件已经从所述门外板分离的状态下，也维持了覆盖部件与强化部件之间的连结状态。

根据第十方面的车辆侧部结构是第一方面至第七方面的任意一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述安全气囊膨胀部被构造为包括覆盖部件，该覆盖部件覆盖形成在所述门外板中的开口，所述安全气囊在膨胀且展开期间能够穿过该开口。覆盖部件被构造为当被安全气囊挤压时裂开，从而打开到安全气囊能够穿过的状态。

第十方面具有与第一方面基本相同的构造，并且展现了与第一方面相似的作用和优势效果。另外，在本公开中，覆盖门外板中的开口的覆盖部件被安全气囊在膨胀和展开期间挤压，从而裂开并且打开到安全气囊能够穿过的状态。即，在本公开中，安全气囊能够从覆盖部件设置在门外板上的状态开始膨胀并且展开到侧门的车辆宽度方向外侧。

根据第十一方面的车辆侧部结构是第一方面至第七方面中的任意一方面所述的车辆侧部结构，其中，安全气囊膨胀部被构造为包括设置到门外板的撕裂部。所述撕裂部构造为当所述门外板被所述安全气囊在膨胀且展开期间挤压时裂开，并且使得通过裂开而在所述门外板中形成所述安全气囊能够穿过的开口。

根据第十一方面，撕裂部设置到门外板。当门外板被安全气囊在膨胀和展开期间挤压时，撕裂部裂开。撕裂部裂开，使得安全气囊能够穿过的开口形成在门外板中，并且安全气囊膨胀且展开到侧门的车辆宽度方向外侧。从而，与安全气囊能够穿过的开口设置在门外板中并且设置覆盖部件以覆盖开口的构造相比，能够抑制在侧门的造型面上形成设计上不需要的突起，并且能够抑制对造型面的外观的不利影响。

根据第十二方面的车辆侧部结构是第十一方面所述的车辆侧部结构，其中所述门外板由树脂制成。

根据第十二方面，门外板由树脂制成，使得能够实现门外板的重量减轻。而且，与门外板由金属制成的情况相比，减小了在膨胀和展开期间由安全气囊承受的来自门外板的负荷。

根据第十三方面的车辆侧部结构是第一方面至第十二方面中的任意一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述充气机设置在所述侧门的比车辆前后方向的中央部更靠向车辆前侧的部分处。

根据第十三方面，所述充气机设置在所述侧门的比车辆前后方向的中央部更靠向车辆前侧的部分处。这使得构造能够成为：即使物体与车辆的侧门碰撞并且充气机被物体挤压并且移动，至少乘员的上身也不位于充气机的路径上。

根据第十四方面的车辆侧部结构是第一方面至第十三方面中的任意一方面所述的车辆侧部结构，其中，所述强化部件被设置为使得当沿着所述车辆宽度方向观看时，所述强化部件的一部分与前立柱和中央立柱的至少之一重叠。前立柱构成车身的一部分，并且所述前立柱的一部分被设置为当沿着所述车辆宽度方向观看时与所述门内板的车辆前侧的周缘部重叠。中央立柱构成车身的一部分，并且所述中央立柱的一部分被设置为当沿着所述车辆宽度方向观看时与所述门内板的车辆后侧的周缘部重叠。

根据第十四方面，强化部件被设置为使得当沿着车辆宽度方向观看时，强化部件的一部分与构成车身的一部分的前立柱或者相似地构成车身的一部分的中央立柱中的至少一者重叠。当沿着车辆宽度方向观看时，前立柱的一部分被设置为与门内板的车辆前侧的周缘部重叠，并且当沿着车辆宽度方向观看时，中央立柱的一部分被设置为与门内板的车辆后侧的周缘部重叠。从而，在门内板夹置在强化部件与前立柱或者中央立柱之间的状态下，即使强化部件被与侧门碰撞的物体挤压，也利用前立柱和中央立柱中的至少一者支撑强化部件。

如上所述，根据第一方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够使从侧门朝向车辆宽度方向外侧膨胀且展开的安全气囊的展开行为稳定化。

根据第二方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：使得能够提高安全气囊将朝着车辆宽度方向外侧膨胀并且展开的确定性。

根据第三方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够抑制放置充气机和强化部件所需的空间的扩大。

根据第四方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够利用强化部件承受从与车辆碰撞的物体通过安全气囊向侧门侧传递的碰撞载荷。

根据第五方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够增加利用强化部件支撑的来自安全气囊的展开的反作用力，并且能够利用强化部件稳定地承受从与车辆碰撞的物体通过安全气囊向侧门侧传递的碰撞载荷。

根据第六方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够利用各个不同的部件承担对来自安全气囊的展开的反作用力的承受，并且承担向侧门侧的碰撞载荷的承受。

根据第七方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够以稳定的状态承受到侧门侧的碰撞载荷。

根据第八方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：既能够确保侧门的通常的外观，又能够降低在安全气囊的膨胀和展开期间对安全气囊的阻力。

根据第九方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够抑制覆盖部件在安全气囊的膨胀和展开期间丢失。

根据第十方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够确保侧门的通常的外观，并且与覆盖部件从侧门分离的构造相比，能够减少覆盖部件对周围环境的冲击。

根据第十一方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：既能够减少侧门中的构件的数量，又能够确保侧门的外观。

根据第十二方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够在减少侧门的重量的同时提高安全气囊朝着车辆宽度方向外侧膨胀并且展开的确定性。

根据第十三方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够抑制充气机由于来自已经与车辆的侧门碰撞的物体的碰撞载荷而朝向乘员的上身移动。

根据第十四方面的车辆侧部结构具有如下突出的有利效果：能够利用车身的框架部件承受来自已经与车辆的侧门碰撞的物体的碰撞载荷。

附图说明

将基于以下附图详细描述本公开的示例性实施例，其中：

图1是示出从车辆前侧观看时，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(示出沿着图6的线1-1截取的状态的截面图)；

图2是示出在侧面碰撞安全气囊系统中执行的处理的流程图，该侧面碰撞安全气囊系统设置于根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆；

图3A是示出从车辆前侧观看时，在常规状态下，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门上所设置的安全气囊的行为的截面图；

图3B是示出从车辆前侧观看时，刚好在碰撞载荷的预测输入时间之后的状态下，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门上所设置的安全气囊的行为的截面图；

图3C是示出从车辆前侧观看时，在膨胀和展开之后的状态下，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门上所设置的安全气囊的行为的截面图；

图4是示出从车辆宽度方向外侧观看时(沿着图3C中的箭头4的方向观看的)，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门安全气囊展开之后的状态的侧视图；

图5是示出从车辆宽度方向外侧观看时，在未示出外门板的状态下，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的侧视图；

图6是示出从车辆宽度方向外侧观看时，根据第一示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的构造的侧视图；

图7是示出从车辆前侧观看时，根据第二示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；

图8是示出从车辆前侧观看时，根据第三示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；

图9是示出从车辆前侧观看时，根据第四示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；

图10是示出从车辆前侧观看时，根据第五的示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；

图11是示出从车辆前侧观看时，根据第六示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；

图12是示出从车辆前侧观看时，根据第六示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门上所设置的安全气囊和覆盖部件的行为的截面图；

图13是示出从车辆前侧观看时，根据第七示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的相关部分的构造的放大的截面图(对应于图1的截面图)；以及

图14是示出从车辆宽度方向外侧观看时，根据第七示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆的侧门的构造的侧视图。

具体实施方式

第一示例性实施例

参考图1至图6说明根据本公开的车辆侧部结构的第一示例性实施例。注意，在各个附图中，适当地，箭头FR表示车辆前侧，箭头UP表示车辆上侧，并且箭头RH表示车辆宽度方向右侧。

首先，参考图5和图6说明根据本示例性实施例的车辆侧部结构已经应用到的车辆10的示意性构造。注意，在本示例性实施例中，车辆10基本上构造为左右对称。因此，在下文中，说明将集中于车辆10的车辆宽度方向右侧上的部分的构造，并且将适当省略车辆宽度方向左侧上的部分的构造的说明。车辆10被构造为包括：车身12；侧门(前侧门)14，其装接至车身12；以及后文描述的安装至车辆10的侧面碰撞安全气囊系统34。

车身12被构造为包括：上边梁16，其构成了车身12的车辆上侧部，并且沿着车辆前后方向延伸；以及门槛18，其构成车身12的车辆下侧部，并且沿着车辆前后方向延伸。

将上边梁16与门槛18连结在一起的前立柱20和中央立柱22设置到车身12的侧部12A。具体地，前立柱20沿着车辆上下方向延伸，并且前立柱20在车辆上下方向上将上边梁16的车辆前侧部与门槛18的车辆前侧部连接在一起。中央立柱22沿着车辆上下方向延伸，并且中央立柱22将上边梁的车辆前后方向中央部与门槛18的车辆前后方向中央部连接在一起。门开口部24形成在车身12的侧部12A中，该门开口部24以上边梁16、门槛18、前立柱20以及中央立柱22为边界，并且在沿着侧门14打开和关闭的车辆宽度方向观看时，该门开口部24具有基本的矩形形状。

如图6所示，在门开口24闭合的状态下(在侧门14关闭的状态下)，侧门14的宽度方向(门宽度方向)与车辆前后方向一致，并且侧门14的厚度方向(门厚度方向)与车辆宽度方向一致。注意，在下面的说明中使用的门宽度方向和门厚度方向均指的是在侧门14关闭的状态下的方向。

侧门14被构造为包括：门外板26，其由金属制成，并且构成侧门14的车辆宽度方向外侧部；以及门内板28，其由金属制成，并且构成侧门14的车辆宽度方向内侧部。门外板26在车辆上下方向和车辆前后方向上延伸。门外板26弯曲以使得在沿着车辆上下方向的截面轮廓图中，门外板26的车辆宽度方向中央部朝向车辆宽度方向外侧凸出，并且使得在沿着车辆前后方向的截面轮廓图中，门外板26的车辆上下方向中央部朝向车辆宽度方向外侧凸出。换言之，门外板26膨出为使得当沿着车辆前后方向观看时，门外板26的中央部朝向车辆宽度方向外侧凸出。

门内板28沿着车辆上下方向和车辆前后方向延伸。用于维修操作等的检修孔30形成在门内板28中的多个位置处。门内板28的周缘部通过卷边加工结合至门外板26的周缘部。

如图5所示，如上所述地构造的侧门14被设置为使得在门开口部24闭合的状态下，当沿着车辆宽度方向(门厚度方向)观看时，门内板28的车辆前侧(一个门宽度方向侧)周缘部与前立柱20重叠。在该状态下，当沿着车辆宽度方向观看时，门内板28的车辆后侧(另一个门宽度方向侧)周缘部处于与中央立柱22重叠的状态。此外，具有在车辆前后方向和车辆宽度方向上的深度的内部空间32形成在门外板26与门内板28之间。如图1所示，未示出的公知的玻璃升降器、后文描述的充当强化部件的防撞梁48以及安全气囊装置36等设置在内部空间32内。

安全气囊装置36装接到防撞梁48，如下文所述。如图1所示，安全气囊装置36与控制器43一起构成侧面碰撞安全气囊系统34的一部分。安全气囊装置36被构造为包括安全气囊38和充气机40，该充气机是气体发生器。

安全气囊38例如通过将由尼龙类或聚酯类材料构成的多个基布的外周缘部分缝合在一起而构造为袋状。充气机40内置于安全气囊38的基端侧(车辆宽度方向内侧)。安全气囊38在利用诸如打褶或卷绕这样的预定折叠方法而折叠成柱状的状态下，被包裹在未示出的包装材料中，该包装材料易于被来自充气机40和安全气囊38的充气压力撕裂。注意，在描绘了安全气囊38的附图中，示意性地示出安全气囊38的外部轮廓。

充气机40是被称为气缸式充气机的充气机，充气机40构造为圆筒状，并且充气机40的长度方向两端部是封闭的。当沿着车辆宽度方向观看时，充气机40的车辆后侧端部被设置为位于充气机40的车辆前侧端部的车辆后方下侧。即，当沿着车辆宽度方向观看时，充气机40被设置为处于其长度方向以预定角度相对于车辆前后方向倾斜的状态。注意，当安全气囊处于折叠状态下时，在充气机40的长度方向与安全气囊38的长度方向一致的状态下，充气机40位于安全气囊38的车辆前侧端部内(见图5)。一对未示出的双头螺栓设置到在充气机40的车辆宽度方向内侧设置的基部42。双头螺栓朝着车辆宽度方向内侧凸出，并且沿着充气机40的长度方向以互相之间预定的间隔设置。包括充气机40的安全气囊装置36利用双头螺栓装接到防撞梁48。

如上所述地构造的安全气囊装置36被构造为使得当充气机40被致动以使得从其喷出的气体供应至安全气囊38时，包装材料由于来自安全气囊38的充气压力而裂开，并且安全气囊38朝着侧门14的车辆宽度方向外侧(一个门厚度方向侧)膨胀并且展开。如图1和图4所示，安全气囊38被构造为使得当沿着安全气囊38的长度方向观看时，该安全气囊38的在膨胀且展开状态下的形状形成为椭圆柱状。注意，安全气囊38的在折叠状态下的长度方向与在膨胀且展开状态下的长度方向沿着基本相同的方向。充气机40电连接至控制器43，并且利用控制器43控制充气机40的致动。

如图1所示，控制器43被构造为包括：ECU 44，其控制充气机40的致动；以及碰撞预测传感器46，其充当电连接至ECU 44的预测部。ECU 44基于从碰撞预测传感器46输出的信号致动充气机40。

碰撞预测传感器46设置到车辆10的侧部，并且由毫米波雷达、立体相机和激光雷达(LiDAR)等构成。碰撞预测传感器46检测接近车辆10的侧部，更具体地，接近侧门14的物体，测量从车辆10到物体的距离，并且测量车辆10与物体之间的相对速度。测量结果作为信号输出到ECU 44。

ECU 44基于从碰撞预测传感器46输入的信号而判定是否存在接近车辆10的物体。在物体正在接近车辆10的情况下，ECU 44判定物体与车辆10是否将碰撞。在ECU 44已经判定(预测)车辆10与正在接近车辆10的物体之间的侧面碰撞是不可避免的情况下，将侧面碰撞安全气囊系统34设定为使得充气机40通过来自ECU 44的致动信号而被致动。

本示例性实施例的第一特征是防撞梁48的构造，该防撞梁48设置在侧门14的内部空间32内并且支撑安全气囊装置36。第二特征是安全气囊膨胀部50，该安全气囊膨胀部50被构造为包括：开口52，其形成在门外板26中，用于安全气囊38的膨胀；以及门外饰条54，其充当装接至开口52的覆盖部件。下面详细说明构成本示例性实施例的相关部分的防撞梁48和安全气囊膨胀部50的构造。

首先，将参考图1和图5说明防撞梁48的构造。防撞梁48例如通过冲压钢而构成。整体上，防撞梁48沿着车辆前后方向延伸，使得当沿着车辆宽度方向观看时，防撞梁48的车辆后侧端部48B位于防撞梁48的车辆前侧端部48A的车辆后方下侧。防撞梁48被构造为包括：支撑部48C，其支撑充气机40；延伸壁部48D，其充当上延伸壁部；延伸壁部48E，其充当下延伸壁部；强化部48F，其充当第一强化部；以及强化部48G，其充当第二强化部。

支撑部48C被构造为包括：侧壁部48C1，其设置在充气机40的车辆宽度方向内侧；上壁部48C2，其从侧壁部48C1的车辆上侧周缘部朝向车辆宽度方向外侧伸出；以及下壁部48C3，其从侧壁部48C1的车辆下侧周缘部朝向车辆宽度方向外侧伸出。

更具体地，侧壁部48C1的板厚方向位于车辆宽度方向上，并且侧壁部48C1被构造为当沿着车辆宽度方向观看时的在车辆前后方向上延伸的矩形板状，并且上壁部48C2和下壁部48C3被构造为当沿着车辆上下方向观看时的在车辆前后方向上延伸的矩形板状。注意，上壁部48C2和下壁部48C3以如下状态设置：在沿着侧壁部48C1的方向上，上壁部48C2与下壁部48C3以两者之间容纳安全气囊装置36这样的预定间隔彼此面对。上壁部48C2与下壁部48C3之间的间隔随着从车辆宽度方向内侧朝向车辆宽度方向外侧行进而逐渐变宽。

延伸壁部48D从上壁部48C2的车辆宽度方向外侧周缘部朝向车辆上侧伸出。延伸壁部48D能够被理解为设置在支撑部48C的车辆宽度方向外侧，并且从支撑部48C的车辆上侧周缘部朝向车辆上侧伸出。具体地，当沿着车辆宽度方向观看时，延伸壁部48D具有沿着支撑部48C延伸的矩形板状，并且被设置为处于距门外板26预定间隔的状态，并且处于面对门外板26的状态。

延伸壁部48E从下壁部48C3的车辆宽度方向外侧周缘部朝向车辆下侧伸出。延伸壁部48E能够被理解为设置在支撑部48C的车辆宽度方向外侧，并且从支撑部48C的车辆下侧周缘部向车辆下侧伸出。具体地，当沿着车辆宽度方向观看时，延伸壁部48E具有沿着支撑部48C延伸的矩形板状，并且被设置为处于距门外板26预定间隔的状态，并且处于面对门外板26的状态。

强化部48F被构造为包括：强化壁部48F1，其充当第一上强化壁部；以及凸缘部48F2，其充当第二上强化壁部。具体地，强化壁部48F1从延伸壁部48D的车辆上侧周缘部朝向车辆宽度方向内侧伸出，并且被构造为当沿着车辆上下方向观看时的沿着车辆前后方向延伸的矩形板状。凸缘部48F2从强化壁部48F1的车辆宽度方向内侧周缘部朝向车辆上侧伸出，并且具有当沿着车辆宽度方向观看时的沿着延伸壁部48D延伸的矩形板状。

强化部48G被构造为包括：强化壁部48G1，其充当第一下强化壁部；以及凸缘部48G2，其充当第二下强化壁部。具体地，强化壁部48G1从延伸壁部48E的车辆下侧周缘部朝向车辆宽度方向内侧伸出，并且被构造为当沿着车辆上下方向观看时的沿着车辆前后方向延伸的矩形板状。凸缘部48G2从强化壁部48G1的车辆宽度方向内侧周缘部朝向车辆下侧伸出，并且具有当沿着车辆宽度方向观看时的沿着延伸壁部48E延伸的矩形板状。

安全气囊装置36以如下状态设置在如上所述地构造的防撞梁48中：安全气囊装置36的长度方向沿着与防撞梁48的长度方向相同的方向，并且在除了车辆宽度方向外侧之外该安全气囊装置36由支撑部48C的侧壁部48C1、上壁部48C2和下壁部48C3包围。与充气机40的双头螺栓相对应的一对未示出的插入部形成在侧壁部48C1中。通过将充气机40的双头螺栓插入到侧壁部48C1的插入部内，并且通过将诸如螺母这样的未示出的紧固部件从侧壁部48C1的车辆宽度方向内侧紧固至双头螺栓，将安全气囊装置36固定至防撞梁48。注意，在安全气囊装置36固定至防撞梁48的状态下，虽然构造为使得当沿着车辆上下方向观看时，安全气囊装置36处于该安全气囊装置36的一部分比防撞梁48更朝向车辆宽度方向外侧凸出的状态，但是构造可以为使得当沿着车辆上下方向观看时，整个安全气囊装置36都处于由防撞梁48遮蔽的状态。

通过利用焊接等在未示出的接合部处将凸缘部48F2、48G2接合至门内板28，将防撞梁48固定在适当位置。如图5所示，在防撞梁48固定至门内板28的状态下，当沿着车辆宽度方向观看时，防撞梁48的端部48A和端部48B分别设置为与前立柱20和中央立柱22重叠。注意，安全气囊装置36的充气机40在固定至侧门14的状态下被设置在侧门14的比该侧门14的车辆前后方向中央部更靠向车辆前侧的部分处。充气机40的车辆上下方向位置被设定为在侧门14的车辆上下方向中央部附近。

下面主要参考图1和图6说明安全气囊膨胀部50的构造。当沿着车辆宽度方向观看时，形成在门外板26中的开口52具有沿着收纳状态下的安全气囊装置36的长度方向延伸的矩形形状，并且该矩形形状比安全气囊装置36的形状稍大。安全气囊38在膨胀和展开期间能够经过开口52。注意，在图6中利用虚线示出开口52。

门外饰条54包括覆盖部54A和多个锁定部54B，并且由可弹性变形的树脂材料构成。覆盖部54A被构造为当沿着车辆宽度方向观看时比开口52稍大的矩形板状。

沿着覆盖部54A的宽度方向(transverse direction)互相面对的两个锁定部54B为一组，沿着覆盖部54A的长度方向设置多组。当沿着覆盖部54A的长度方向观看时，锁定部54B形成有朝着覆盖部54A的沿其长度方向延伸的周缘部凸出的大致三角形状。更具体地，倾斜面部54B1形成在各个锁定部54B的覆盖部54A侧。各个倾斜面部54B1在如下方向上倾斜：使得锁定部54B在覆盖部54A的宽度方向上的宽度随着朝向锁定部54B的与覆盖部54A相反的一侧而逐渐增大。倾斜面部54B2形成在各个锁定部54B的与覆盖部54A相反的一侧上。各个倾斜面部54B2在如下方向上倾斜：使得锁定部54B的宽度随着朝向锁定部54B的覆盖部54A侧而逐渐增大。

如上所述地构造的门外饰条54的锁定部54B锁定到开口52的周缘部，以将门外饰条54装接至门外板26。即，开口52通常被门外饰条54封堵。换言之，安全气囊膨胀部50常规是封闭的。通过如上所述地构造锁定部54B，当在门外饰条54至开口52的装接期间将锁定部54B插入开口52内时，由于倾斜面部54B2按压开口52的周缘部，所以锁定部54B弹性变形。

另外，当正在膨胀并且展开的安全气囊38挤压门外饰条54时，由于锁定部54B的倾斜面部54B1挤压开口32的周缘部，所以锁定部54B弹性变形。从而解除了锁定部54B到开口52的周缘部的锁定状态，并且门外饰条54从门外板26分离。

本示例性实施例的作用和优势效果

下面说明本示例性实施例的作用和优势效果。

首先，参考图2概括地说明侧面碰撞安全气囊系统34的控制流程。图2示出控制器43的控制流程的实例。当控制流程开始时，在步骤S1处，利用ECU 44基于从碰撞预测传感器46输出的信号做出是否存在接近车辆10的物体的判定。在已经判定不存在接近车辆10的物体的情况下，重复步骤S1。然而，在已经判定物体正在接近车辆10的情况下，处理前进至步骤S2。

在步骤S2处，利用ECU 44基于从碰撞预测传感器46输出的信号做出接近车辆10的物体是否将与车辆10的侧门14碰撞的判定。在已经判定了接近车辆10的物体将不与车辆10碰撞的情况下，处理返回到步骤S1。然而，在已经判定接近车辆10的物体将与车辆10碰撞的情况下，处理前进至步骤S3。

在步骤S3处，利用来自ECU 44的致动信号致动充气机40，并且安全气囊38膨胀并且展开。在致动充气机40之后，上述控制流程结束。

下面说明在已经应用了根据本示例性实施例的车辆侧部结构的车辆10中，安全气囊装置36的行为以及安全气囊装置36附近所设置的构成部件的行为。

在本示例性实施例中，如图1所示，充气机40设置在门外板26与门内板28之间，门外板26构成侧门14的车辆宽度方向外侧部，门内板28构成侧门14的车辆宽度方向内侧部。如上所述，当已经预测了侧门14与接近车辆10的物体之间的碰撞时，利用控制器43致动充气机40。

安全气囊膨胀部50设置于门外板26。安全气囊膨胀部50常规是封闭的，并且安全气囊膨胀部50被构造为使得当安全气囊38膨胀并且展开时，安全气囊38能够向门外板26的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。从而，当已经利用控制器43预测了物体与车辆10的侧门14之间的碰撞时，由于致动充气机40而喷出的气体使安全气囊38穿过安全气囊膨胀部50朝向侧门14的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。结果，即使在物体与车辆10(侧门14)之间发生碰撞，也能够利用安全气囊38吸收物体与车辆10碰撞时的碰撞能量。

然而，如果当安全气囊38膨胀并且展开时，没有部件承受来自安全气囊38的展开的反作用力，则可以想象安全气囊38的展开行为是不稳定的。

为解决该问题，在本示例性实施例中，防撞梁48装接到门内板28。防撞梁48包括支撑部48C，该支撑部48C支撑充气机40，并且包括设置在充气机40的车辆宽度方向内侧处的侧壁部48C1。这使得当安全气囊38膨胀并且展开时来自安全气囊38的展开的反作用力能够由防撞梁48的支撑部48C支撑。从而，本示例性实施例能够使从侧门14朝向车辆宽度方向外侧膨胀和展开的安全气囊38的展开行为稳定化。

而且，在本示例性实施例中，支撑部48C被构造为包括侧壁部48C1、上壁部48C2以及下壁部48C3。侧壁部48C1的板厚方向位于车辆宽度方向上，并且侧壁部48C1沿着车辆前后方向延伸。上壁部48C2从侧壁部48C1的车辆上侧周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。下壁部48C3从侧壁部48C1的车辆下侧周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。充气机40被构造为具有封闭的端部的筒状，并且充气机40设置在除了车辆宽度方向外侧之外由支撑部48C包围的状态。从而，本示例性实施例使得能够从除了车辆宽度方向外侧以外的三个不同的方向承受当安全气囊38膨胀并且展开时来自安全气囊38的展开的反作用力。结果，能够提高安全气囊38将朝向车辆宽度方向外侧膨胀并且展开的确定性。

而且，在本示例性实施例中，防撞梁48被构造为包括延伸壁部48D和延伸壁部48E。延伸壁部48D设置在支撑部48C的车辆宽度方向外侧处，并且从支撑部48C的车辆上侧周缘部朝向车辆上侧伸出。延伸壁部48E设置在支撑部48C的车辆宽度方向外侧处，并且从支撑部48C的车辆下侧周缘部朝向车辆下侧伸出。因此，在本示例性实施例中，在安全气囊38膨胀和展开之后，延伸壁部48D和延伸壁部48E设置在安全气囊38的车辆宽度方向内侧处。从而，本示例性实施例使得能够利用防撞梁48支撑从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷。

在本示例性实施例中，包括强化壁部48F1和凸缘部48F2的强化部48F被构造在防撞梁48的车辆上侧部处。当沿着防撞梁48的长度方向观看时，强化部48F、延伸壁部48D以及支撑部48C的上壁部48C2和侧壁部48C1所构成的部分具有向车辆宽度方向内侧开口的帽状截面轮廓。包括强化壁部48G1和凸缘部48G2的强化部48G被构造在防撞梁48的车辆下侧部处。当沿着防撞梁48的长度方向观看时，强化部48G、延伸壁部48E以及支撑部48C的下壁部48C3和侧壁部48C1所构成的部分具有向车辆宽度方向内侧开口的帽状截面轮廓。

因此，在本示例性实施例中，与防撞梁48构造成具有均匀的板状的情况相比，能够增加防撞梁48相对于车辆宽度方向弯曲的中性轴的断面惯性矩。结果，能够提高防撞梁48针对从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷的刚性(特别地，针对车辆宽度方向弯曲的刚性)。从而，本示例性实施例使得能够以稳定的状态承受朝向侧门14侧的碰撞载荷。

而且，在本示例性实施例中，门外板26形成有开口52，安全气囊38能够在膨胀和展开期间穿过该开口52。当已经预测了物体与车辆10的侧门14之间的碰撞时，安全气囊38膨胀并且展开，并且穿过开口52到侧门14的车辆宽度方向外侧。

从确保侧门14的外观的角度来看，优选地，通常从车辆宽度方向外侧看不到门外板26中的开口52。另一方面，从安全气囊38的平稳的膨胀和展开的角度来看，优选地，在安全气囊38的膨胀和展开期间，开口52中没有抵抗安全气囊38的物体。

在本示例性实施例中，形成在门外板26中的开口52由门外饰条54覆盖。因此，如图3A所示，开口52和安全气囊38通常被门外饰条54遮蔽。门外饰条54被构造为当在安全气囊38的膨胀和展开期间由安全气囊38挤压时能够从门外板26分离。如图3B所示，从而，在安全气囊38的膨胀和展开期间，门外饰条54朝向车辆宽度方向外侧从门外板26分离，使得开口52呈现打开状态。在该状态下，如图3C所示，安全气囊38膨胀并且展开。从而，本示例性实施例使得既能够确保侧门14的正常外观，又能够降低安全气囊38的膨胀和展开期间对安全气囊38的阻力。

而且，在本示例性实施例中，如图5所示，充气机40设置在侧门14的比该侧门14的车辆前后方向中央部更靠向车辆前侧的部分处。这使得构造能够成为：即使物体与车辆10的侧门14碰撞并且充气机40被物体挤压并且移动，至少乘员56的上半身也不位于充气机40的路径上。从而，本示例性实施例能够抑制充气机40由于来自已经与车辆10的侧门14碰撞的物体的碰撞载荷而朝着乘员56的上身移动。

另外，在本示例性实施例中，当沿着车辆宽度方向观看时，防撞梁48的端部48A和端部48B分别设置为与构成车身12的一部分的前立柱20以及相似地构成车身12的一部分的中央立柱22重叠。当沿着车辆宽度方向观看时，前立柱20的一部分被设置为与门内板28的车辆前侧周缘部重叠，并且当沿着车辆宽度方向观看时，中央立柱22的一部分被设置为与门内板28的车辆后侧周缘部重叠。从而，在门内板28夹置在防撞梁48与前立柱20或者中央立柱22之间的状态下，即使防撞梁48被已经与侧门14碰撞的物体挤压，也利用前立柱20或者中央立柱22中的至少一个立柱支撑防撞梁48。从而，本示例性实施例使得来自已经与车辆10的侧门14碰撞的物体的碰撞载荷能够被车身12的框架部件承受。

第二示例性实施例

参考图7说明根据本公开的车辆侧部结构的第二示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构的特征在于防撞梁60，该防撞梁60充当强化部件，该强化部件不设置有与强化部48F、48G相对应的部分，并且根据本示例性实施例的车辆侧部结构的特征在于形成在充当覆盖部件的门外饰条62中的撕裂部64。注意，在本示例性实施例中，如下所述，门外饰条62充当安全气囊膨胀部。

进一步说明，防撞梁60被构造为包括支撑部60A、充当上延伸壁部的延伸壁部60B以及充当下延伸壁部的延伸壁部60C。注意，支撑部60A被构造为具有与支撑部48C相似的形状，延伸壁部60B被构造为具有与延伸壁部48D相似的形状，并且延伸壁部60C被构造为具有与延伸壁部48E相似的形状。

防撞梁60例如由拉伸强度比构成防撞梁48的钢大的高拉伸强度钢构成，并且具有与防撞梁48的刚性相等的刚性(针对车辆宽度方向弯曲的刚性)。在本示例性实施例中，通过利用焊接等在未示出的接合部处将支撑部60A接合至门内板28而将防撞梁60固定在适当位置。

门外饰条62被构造为包括覆盖部62A和锁定部62B，覆盖部62A形成为当从车辆宽度方向外侧观看时具有与门外饰条54的覆盖部54A相同的形状。锁定部62B与门外饰条54的锁定部54B相似地布置。然而，锁定部62B的形状与锁定部54B的形状不同。

具体地，当沿着覆盖部62A的长度方向观看时，锁定部62B形成为随着朝向各个锁定部62B的覆盖部62A而逐渐变宽的梯形形状。因此，虽然锁定部62B能够与锁定部54B相似地插入到开口52中，但是在门外饰条62已经装接到门外板26之后，锁定部62B充当倒钩。从而，在本示例性实施例中，即使当从车辆宽度方向内侧被挤压时，门外饰条62也不从门外板26分离。

而且，在本示例性实施例中，槽状的撕裂部64形成在覆盖部62A的车辆宽度方向的内侧表面上，使其沿着在覆盖部62A的长度方向延伸上的中心线。从而，当被膨胀并且展开的安全气囊38挤压时，覆盖部62A在撕裂部64处在车辆上下方向上裂开(展开)，从而打开到安全气囊38能够通过的状态。注意，利用图7中的双点划线示出了展开后的覆盖部62A。

除了强化部48F、48G的作用和优势效果之外，这样的构造能够基本地展现出与上述第一示例性实施例相同的作用和优势效果。

另外，在本示例性实施例中，覆盖门外板26的开口52的门外饰条62被膨胀且展开期间的安全气囊38挤压，从而裂开并且打开到安全气囊38能够通过的状态。即，在本示例性实施例中，安全气囊38能够从门外饰条62设置在门外板26上的状态向侧门14的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。从而，本示例性实施例使得能够确保侧门14的通常的外观，并且与像门外饰条54一样的从侧门14分离的部件的构造相比，能够减少门外饰条62对周围环境的冲击。

第三示例性实施例

参考图8说明根据本公开的车辆侧部结构的第三示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构的特征在于充当强化部件的防撞梁70，该强化部件构造为基本的半圆形筒状。

进一步说明，防撞梁70与防撞梁48相似地延伸，并且被构造为包括支撑部70A和充当上延伸壁部的延伸壁部70B。具体地，支撑部70A被构造为沿着车辆前后方向延伸的板状，并且支撑部70A具有当沿着其长度方向观看时的朝着车辆宽度方向外侧开口的圆弧状截面轮廓。延伸壁部70B从支撑部70A的车辆上侧周缘部朝着车辆上侧伸出，并且形成为当沿着车辆宽度方向观看时的矩形板状。注意，依据侧门14等的构造，可以构造为使得延伸壁部70B从支撑部70A的车辆下侧周缘部朝向车辆下侧伸出，并且使得延伸壁部70B充当下延伸壁部。

另外，在本示例性实施例中，安全气囊装置36可以被设置为处于如下状态：安全气囊38被折叠以形成沿着支撑部70A的内周面延伸的圆柱状，并且处于除了车辆宽度方向外侧之外由支撑部70A包围。注意，在本示例性实施例中，或者门外饰条54或者门外饰条62装接到门外板26的开口52。

除了延伸壁部48E和强化部48F、48G的作用和优势效果之外，这样的构造能够基本地展现出与上述第一示例性实施例相同的作用和优势效果。另外，在本示例性实施例中，充气机40的形状，以及进一步地安全气囊装置36的形状，与支撑部70A的形状相对应，这使得能够抑制在充气机40与支撑部70A之间产生间隙。从而，本示例性实施例能够抑制用于放置充气机40和防撞梁70所要求的空间的增大。

第四示例性实施例

参考图9说明根据本公开的车辆侧部结构的第四示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构的特征在于充当强化部件的防撞梁80。防撞梁80与防撞梁48相似地延伸，该防撞梁80包括支撑部80A和凸缘部80B，并且被构造为具有当沿着其长度方向观看时的帽状截面轮廓。

进一步说明，支撑部80A被构造为包括内侧壁部80A1、充当第一延伸壁部的延伸壁部80A2、外侧壁部80A3以及充当第二延伸壁部的延伸壁部80A4。内侧壁部80A1在充气机40的车辆宽度方向内侧处沿着充气机40延伸，并且被设置为处于其板厚方向在车辆宽度方向上的状态。延伸壁部80A2从内侧壁部80A1的车辆下侧周缘部朝着车辆宽度方向外侧伸出。外侧壁部80A3从延伸壁部80A2的车辆宽度方向外侧周缘部，在延伸壁部80A2的与充气机40相反的一侧上伸出。延伸壁部80A4从外侧壁部80A3的与充气机40相反的一侧上的周缘部朝向车辆宽度方向内侧伸出。

注意，依据侧门14等的构造，支撑部80A可以被构造为使得延伸壁部80A2、外侧壁部80A3以及延伸壁部80A4依次设置在内侧壁部80A1的车辆上侧上。

而且，在本示例性实施例中，通过利用焊接等在未示出的接合部处将内侧壁部80A1和凸缘部80B接合到门内板28，而将防撞梁80固定在适当位置，所述凸缘部80B从延伸壁部80A4的车辆宽度方向内侧周缘部在与充气机40相反的一侧上伸出。注意，在本示例性实施例中，或者门外饰条54或者门外饰条62装接到门外板26的开口52。

利用这样的构造，内侧壁部80A1设置在充气机40的车辆宽度方向内侧处以沿着充气机40延伸，并且内侧壁部80A1在其板厚方向在车辆宽度方向上的状态下接合至门内板28。这使得当安全气囊38膨胀并且展开时，来自安全气囊38的展开的反作用力能够被内侧壁部80A1和门内板28承受。

而且，利用外侧壁部80A3承受从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷。在本示例性实施例中，当沿着防撞梁80的长度方向观看时，防撞梁80的由延伸壁部80A2、外侧壁部80A3和延伸壁部80A4构成的部分的截面轮廓被构造为朝着车辆宽度方向内侧开口的U状。这使得能够确保防撞梁80针对从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷的刚性。从而，本示例性实施例使得能够增加能够由防撞梁80承受的来自安全气囊38的展开的反作用力，并且实现从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷由防撞梁80稳定的承受。

第五示例性实施例

参考图10说明根据本公开的车辆侧部结构的第五示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构的特征在于充当强化部件的防撞梁90。防撞梁90被构造为包括面板部件92和一对梁部件94，所述面板部件92被构造为具有与防撞梁48基本相同的形状。

进一步说明，面板部件92被构造为包括：支撑部92A；延伸壁部92B，其充当上延伸壁部；延伸壁部92C，其充当下延伸壁部；强化部92D，其充当第一强化部；以及强化部92E，其充当第二强化部。面板部件92由板厚比构成防撞梁48的钢的板厚薄的钢构成，或者由具有比构成防撞梁48的钢更低的拉伸强度的钢构成。面板部件92通过焊接等在未示出的接合部处接合至门内板28。

梁部件94被构造为沿着支撑部92A延伸的圆筒状。梁部件94分别设置在延伸壁部92B、92C的车辆宽度方向内侧处，并且通过焊接等在未示出的接合部处接合到面板部件92。注意，未示出的板状延伸部设置到梁部件94的各个端部，并且延伸部通过焊接等在未示出的接合部处接合到门内板28。在本示例性实施例中，或者门外饰条54或者门外饰条62装接到门外板26的开口52。

这样的构造能够展现与上述第一示例性实施例基本相同的作用和优势效果。另外，本示例性实施例使得来自安全气囊38的展开的反作用力能够由支撑部92A从除了车辆宽度方向外侧以外的三个不同方向承受，并且使得从与车辆10碰撞的物体通过安全气囊38向侧门14侧传递的碰撞载荷能够被一对梁部件94承受。从而，本示例性实施例使得对来自安全气囊38的展开的反作用力的承受以及对到侧门14侧的碰撞载荷的承受能够利用各个不同的部件承担。

第六示例性实施例

参考图11和图12说明根据本公开的车辆侧部结构的第六示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构特征在于通过充当连结部的带100而连结在一起的防撞梁48和门外饰条54。

进一步说明，如图11所示，带100由线状的树脂材料构成。带100的一端部100A利用未示出的锁定部、接合部等装接至覆盖部54A的车辆上侧周缘部的车辆宽度方向内侧。带100的另一端部100B利用未示出的锁定部、接合部等装接至防撞梁48的延伸壁部48D的车辆宽度方向的外侧表面。

槽102形成在覆盖部54A的车辆上侧处的与门外板26重叠的部分中。槽102从覆盖部54A的在带100的一端部100A附近的部分沿着覆盖部54A的宽度方向延伸。槽102被构造为具有能够容纳带100的尺寸。带100的从一端部100A在车辆上下方向上延伸的一部分设置在槽102内部。

当沿着车辆宽度方向观看时，在与门外饰条54中的槽102重叠的位置处，朝着车辆下侧开口的矩形的狭缝部104形成在门外板26中的开口52的车辆上侧周缘部中。狭缝部104的尺寸被构造为使得带100能够插入其中的尺寸。带100在一端部100A侧处开始，朝向车辆宽度方向内侧延伸，并且依次经过槽102和狭缝部104。注意，带100的设置在门外板26与防撞梁48之间的部分处于松弛状态。

即，在本示例性实施例中，如图12所示，构造为使得即使门外饰条54从门外板26分离，也利用带100维持门外饰条54与防撞梁48之间的紧固状态。在门外饰条54装接至门外板26的状态下，带100处于松弛状态。因此，在分离状态下，在安全气囊38的膨胀和展开期间，门外饰条54能够相对于安全气囊38移位，并且门外饰条54不阻碍安全气囊38的膨胀和展开。

这样的构造能够展现与上述第一示例性实施例基本相同的作用和优势效果。另外，在本示例性实施例中，门外饰条54通过带100连结至防撞梁48，并且即使门外饰条54已经从门外板26离开的状态下也维持了门外饰条54与防撞梁48之间的连结状态。从而，本示例性实施例使得能够抑制在安全气囊38的膨胀和展开期间的门外饰条54的丢失。

第七示例性实施例

参考图13和图14说明根据本公开的车辆侧部结构的第七示例性实施例。注意，与上述第一示例性实施例相同的构造部分被赋予相同的附图标记，并且省略其说明。

根据本示例性实施例的车辆侧部结构特征在于由预定强度的树脂制成的门外板110，并且特征在于被构造为包括设置于该门外板110的撕裂部114的安全气囊膨胀部112。

进一步说明，如图14所示，门外板110的形状与门外板26的形状基本相同。然而，与门外板26相比，门外板110通过未示出的锁定部或接合部装接到门内板28。

如图13所示，撕裂部114设置到门外板110的车辆宽度方向的内侧表面。撕裂部114例如具有当沿着车辆宽度方向观看时的基本H形状，并且被构造为当来自安全气囊38的预定值以上的膨胀压力作用在其上时裂开(撕裂)。更具体地，撕裂部114被构造为包括第一撕裂部114A、第二撕裂部114B以及第三撕裂部114C。第一撕裂部114A由当沿着车辆宽度方向观看时沿着安全气囊38延伸的槽状构成。第二撕裂部114B分别设置在第一撕裂部114A的两端部处，并且由沿着与第一撕裂部114A正交的方向延伸的槽状构成。第三撕裂部114C由槽状构成，该槽状相对于第二撕裂部114B成角度地从该第二撕裂部114B的两端部朝向第一撕裂部114A的相反侧延伸。

上述撕裂部114设置到门外板110，从而形成由上门116A和下门116B组成的上下一对安全气囊门116。安全气囊门116被构造为使得当撕裂部114由于来自安全气囊38的膨胀压力而裂开时，上门116A朝向车辆上侧展开，并且下门116B朝着车辆下侧展开。当安全气囊门116展开时，安全气囊38能够经过的开口118形成在门外板110中。

利用这样的构造，门外板110设置有撕裂部114，其包括第一撕裂部114A和第二撕裂部114B。当在安全气囊38的膨胀和展开期间门外板110被安全气囊38挤压时，撕裂部114裂开。撕裂部114裂开，使得安全气囊门116在车辆上下方向(第二撕裂部114B的延伸方向)上展开，在门外板110中形成了安全气囊38能够经过的开口118，并且安全气囊38向侧门14的车辆宽度方向外侧膨胀并且展开。从而，与安全气囊38能够经过的开口设置在门外板110中并且设置覆盖部件以覆盖该开口的构造相比，本示例性实施例能够抑制在侧门14的造型面上形成设计上不需要的突起，并且能够抑制对造型面的外观的不利影响。从而，本示例性实施例使得既能够减少侧门14中的构件的数量，又能够确保侧门14的外观。

而且，在本示例性实施例中，门外板110由树脂制成，使得能够实现门外板110的重量减轻。而且，与门外板110由金属制成的情况相比，减小了在膨胀和展开期间由安全气囊38承受的来自门外板110的负荷。因此，本示例性实施例使得能够在减少侧门14的重量的同时，提高安全气囊38将要朝向车辆宽度方向外侧膨胀和展开的确定性。

上述示例性实施例的补充说明

(1)在上述示例性实施例中，虽然根据上述示例性实施例的车辆侧部结构应用到车辆10的车辆宽度方向两侧上的侧部，但是车辆侧部结构可以应用到车辆10的仅车辆宽度方向一侧的侧部。

(2)而且，在上述示例性实施例中，虽然构造为使得安全气囊装置36和防撞梁装接到前侧门，但是取决于车辆10的构造，可以使构造为使得安全气囊装置36和防撞梁设置到后侧门。

(3)此外，在上述示例性实施例中，虽然防撞梁构造为使得安全气囊装置36的车辆宽度方向外侧是开放的，但是不限于此。即，取决于制造过程等，防撞梁可以构造为使得安全气囊装置36的车辆宽度方向外侧在不阻碍安全气囊38的膨胀和展开的范围内被覆盖。

(4)另外，在上述示例性实施例中，虽然包括由布制成的安全气囊38的安全气囊装置36设置在侧门14中，但是不限于此。例如，可以使构造为使得由防撞梁支撑的金属安全气囊设置在侧门14内部，并且撕裂部设置于门外板26，该撕裂部充当由于被金属安全气囊挤压而裂开的安全气囊膨胀部。利用这样的构造，与上述第七示例性实施例相似地，不需要门外饰条到门外板26的装接。

(5)在上述第一示例性实施例中，门外饰条54装接到门外板26中的开口52。然而，门外饰条62可以装接到开口52。

(6)在上述第二示例性实施例中，虽然延伸壁部70B设置到防撞梁70，但是取决于侧门14等的构造，可以使构造为使得延伸壁部70B不设置到防撞梁70。

(7)在上述示例性实施例中，充气机40被构造为圆形筒状，其长度方向两端部是封闭的。然而，在从第一示例性实施例到第五示例性实施例中的除了第三示例性实施例以外的实施例中，充气机40可以构造为具有不同的形状。例如，在第一示例性实施例到第五示例性实施例中的除了第三示例性实施例之外的实施例中，充气机40可以构造为角筒状，其长度方向两端部是封闭的。这样的构造使得能够容易地相对于防撞梁定位充气机40。

(8)在上述第六示例性实施例中，虽然门外饰条54和防撞梁48通过带100连结在一起，但是不限于此。例如，可以使构造为使得防撞梁60、70、80和90中的任意防撞梁代替防撞梁48而设置，并且该防撞梁与门外饰条54通过带100连结在一起。而且，带100的构造不限于以上所述。例如，取决于防撞梁的构造等，带100可以构造为通过诸如尼龙纤维这样的合成纤维而构造为带状。此外，防撞梁与门外饰条54通过带100连结在一起的部位不限于以上所述部位。例如，取决于侧门14的构造等，可以使构造为使得防撞梁的车辆下侧部与门外饰条54的车辆下侧部通过带100连结在一起。注意，根据防撞梁与门外饰条54通过带100连结在一起的位置，槽102和狭缝部104的形状和设置位置可以适当改变。

(9)在上述第七示例性实施例中，虽然撕裂部114基本设置为沿着安全气囊门116的周缘部延伸，但是不限于此，并且撕裂部可以设置在安全气囊门116的旋转中心处。这样的构造使得安全气囊门116能够更平稳地展开。而且，可以使用双色模制构造门外板110，其中由柔性树脂形成用于安全气囊门116的部分，并且由刚性树脂形成其它部分。