一种汽车B柱结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车B柱结构及汽车。

背景技术：

现有的汽车B柱结构通常为采用钢板冲压件拼焊而成，重量大，开发模具工序多，成本高，焊接困难，由于为多件组焊，精度不易控制，如采用单件结构，则无法满足强度的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车B柱结构及汽车，以解决现有技术中汽车的B柱结构强度无法满足需求或者开发工序复杂，成本高且焊接精度不易掌控的问题。

本实用新型提供一种汽车B柱结构，所述汽车B柱结构包括：

一体成型的安装腔体，所述安装腔体与汽车横梁、汽车门槛梁连接；

所述安装腔体的第一连接面上设置有安装翼子板的第一安装点；

所述安装腔体的与所述第一连接面相对的第二连接面上设置有安装安全带卷轴器的第二安装点和安装安全带的第三安装点；

所述安装腔体的位于所述第一连接面和所述第二连接面之间的第三连接面上设置有安装卡接门洞密封条的卡接槽以及安装车门锁扣的第四安装点，其中所述第三连接面与所述第一连接面、所述第二连接面垂直。

通过设置一体成型的、与汽车横梁、汽车门槛梁连接的安装腔体，在安装腔体的连接面上设置安装点和卡接槽，实现安装腔体与其他零部件的配合，利用安装腔体的安装面积，提升零部件与安装腔体配合时的整车状态稳定性，且安装腔体一体成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本。

其中，所述安装腔体内部的腔体壁上设置有加强筋。

其中，所述第一连接面的第一安装点处设置有第一安装孔，第一连接螺栓穿设所述翼子板上的第一定位孔、所述安装腔体上的第一安装孔，所述翼子板与所述安装腔体的第一连接面连接。

其中，所述第二连接面的第二安装点处设置有第二安装孔，所述第二连接面的第三安装点处设置有第三安装孔。

其中，第二连接螺栓穿设所述安全带卷轴器上的第二定位孔、所述安装腔体上的第二安装孔，所述安全带卷轴器与所述安装腔体的第二连接面连接；第三连接螺栓穿设所述安全带上的第三定位孔、所述安装腔体上的第三安装孔，所述安全带与所述安装腔体的第二连接面连接。

其中，所述第三连接面呈预设的弯曲弧形，所述卡接槽的形状与所述第三连接面的形状相匹配，通过所述卡接槽与所述卡接门洞密封条的卡接，所述卡接门洞密封条与所述安装腔体连接。

其中，所述第三连接面的第四安装点处设置有第四安装孔，第四连接螺栓穿设所述车门锁扣上的第四定位孔、所述安装腔体上的第四安装孔，所述车门锁扣与所述安装腔体的第三连接面连接。

其中，所述安装腔体的一端设置有与所述汽车横梁匹配的第一安装结构和与所述汽车门槛梁匹配的第二安装结构，通过所述汽车横梁与所述第一安装结构、所述汽车门槛梁与所述第二安装结构的插接，所述汽车横梁、所述汽车门槛梁与所述安装腔体连接。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括上述的汽车B柱结构。

本实用新型实施例上述技术方案的有益效果至少包括：

通过设置一体成型的、与汽车横梁、汽车门槛梁连接的安装腔体，在安装腔体的连接面上设置安装点和卡接槽，实现安装腔体与其他零部件的配合，利用安装腔体的安装面积，提升零部件与安装腔体配合时的整车状态稳定性，且安装腔体采用铝合金材料通过浇铸工艺一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本，同时可以降低B柱结构的重量，降低能耗，提升经济性，进一步的，在安装腔体的内壁上设计加强筋，在实现轻量化设计的同时也保证了良好的碰撞性能。

附图说明

图1表示本实用新型实施例汽车B柱结构示意图一；

图2表示本实用新型实施例汽车B柱结构示意图二；

图3表示本实用新型实施例汽车B柱结构示意图三。

其中图中：1、安装腔体；11、第一安装结构；12、第二安装结构；13、支撑结构；2、第一连接面；21、第一安装点；3、第二连接面；31、第二安装点；32、第三安装点；4、第三连接面；41、卡接槽；42、第四安装点。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型实施例提供一种汽车B柱结构，如图1～图3所示，包括：一体成型的安装腔体1，安装腔体1与汽车横梁、汽车门槛梁连接；安装腔体1的第一连接面2上设置有安装翼子板的第一安装点21；安装腔体1的与第一连接面2相对的第二连接面3上设置有安装安全带卷轴器的第二安装点31和安装安全带的第三安装点32；安装腔体1的位于第一连接面2和第二连接面3之间的第三连接面4上设置有安装卡接门洞密封条的卡接槽41以及安装车门锁扣的第四安装点42，其中第三连接面4与第一连接面2、第二连接面3垂直。

具体的，安装腔体1为一体成型的结构，在一体成型的安装腔体1的第一连接面2上设置安装翼子板的第一安装点21，在一体成型的安装腔体1的与第一连接面2相对的第二连接面3上设置安装安全带卷轴器的第二安装点31和安装安全带的第三安装点32，在位于第一连接面2和第二连接面3之间的、且与第一连接面2、第二连接面3垂直的第三连接面4上设置与卡接门洞密封条连接的卡接槽41以及安装车门锁扣的第四安装点42。

利用连接面上设置的安装点和卡接槽41，可以实现安装腔体1与翼子板、安全带卷轴器、安全带、卡接门洞密封条、车门锁扣的连接。其中，第一连接面2上设置一凸起结构，第一安装点21设置于凸起结构上。

安装腔体1的第一连接面2、第二连接面3和第三连接面4可以提供较大的安装面积，利用安装腔体1的安装面积，实现安装腔体1与其他零部件的配合，可以提升零部件与安装腔体1配合时的整车状态稳定性。

本实用新型的安装腔体1一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本，且安装腔体1安装面积大，整车状态稳定性好，有利于与其他零部件的配合。

在本实用新型上述实施例中，安装腔体1为铝合金材料且通过浇铸工艺形成。具体的，通过利用质轻的铝合金材料形成中空的安装腔体1，可以降低B柱结构的重量，降低能耗，提升经济性，且安装腔体1通过浇铸工艺一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本。进一步的，本实用新型提供的B柱结构也可以通过采用压铸成型工艺形成。

在本实用新型上述实施例中，安装腔体1内部的腔体壁上设置有加强筋。通过在安装腔体1的内壁上设置加强筋，可以在实现轻量化设计的同时保证良好的碰撞性能，提升乘员的乘车安全。其中，安装腔体1的内壁上的加强筋按照一定的规则排列，通过局部采用加强设计的方式，保证B柱结构的强度。

在本实用新型上述实施例中，如图1所示，第一连接面2的第一安装点21处设置有第一安装孔，第一连接螺栓穿设翼子板上的第一定位孔、安装腔体1上的第一安装孔，翼子板与安装腔体1的第一连接面2连接。

在安装腔体1的第一连接面2的安装点处设置安装孔，通过安装孔与翼子板的配合，实现安装腔体1与翼子板的连接。翼子板通过第一连接螺栓实现与安装腔体1的第一连接面2的连接。具体为:第一连接螺栓依次穿设翼子板上的第一定位孔、安装腔体1上的第一安装孔，实现翼子板与安装腔体1的螺接。且第一安装孔可以穿设安装腔体1的第一连接面2，也可以穿设安装腔体1的第一连接面2和第二连接面3；第一定位孔为通孔。

在本实用新型上述实施例中，如图3所示，第二连接面3的第二安装点31处设置有第二安装孔，第二连接面3的第三安装点32处设置有第三安装孔。第二连接螺栓穿设安全带卷轴器上的第二定位孔、安装腔体1上的第二安装孔，安全带卷轴器与安装腔体1的第二连接面3连接；第三连接螺栓穿设安全带上的第三定位孔、安装腔体1上的第三安装孔，安全带与安装腔体1的第二连接面3连接。

在安装腔体1的第二连接面3的安装点处设置安装孔，通过这些安装孔与安全带卷轴器、安全带的配合，实现安装腔体1与安全带卷轴器、安全带的连接。安全带卷轴器通过第二连接螺栓实现与安装腔体1的第二连接面3的连接，安全带通过第三连接螺栓实现与安装腔体1的第二连接面3的连接。具体为:第二连接螺栓依次穿设安全带卷轴器上的第二定位孔、安装腔体1上的第二安装孔，实现安全带卷轴器与安装腔体1的螺接；第三连接螺栓依次穿设安全带上的第三定位孔、安装腔体1上的第三安装孔，实现安全带与安装腔体1的螺接。

且第二安装孔、第三安装孔可以穿设安装腔体1的第二连接面3，也可以穿设安装腔体1的第二连接面3和第一连接面2；第二定位孔、第三定位孔均为通孔。

在本实用新型上述实施例中，如图1和图3所示，第三连接面4呈预设的弯曲弧形，卡接槽41的形状与第三连接面4的形状相匹配，通过卡接槽41与卡接门洞密封条的卡接，卡接门洞密封条与安装腔体1连接。

卡接槽41位于安装腔体1的第一侧，卡接槽41具有预定的弧度，且卡接槽41的形状与安装腔体1的第三连接面4的形状相匹配，卡接门洞密封条卡接于卡接槽41上，实现卡接门洞密封条与安装腔体1的连接，其中卡接门洞密封条突出于安装腔体1。

其中，如图2和图3所示，安装腔体1与第一侧相对的第二侧设置有支撑结构13，其中支撑结构13与汽车上的其他零部件相配合，实现安装腔体1与其他零部件的连接。

支撑结构13属于安装腔体1的一部分，安装腔体1的第二侧即为位于第一连接面2和第二连接面3之间且与第三连接面4相对的一个连接面，在该连接面上设置支撑结构13，通过支撑结构13对其他零部件的支撑，实现安装腔体1与其他零部件的配合。

如图1所示，第三连接面4的第四安装点42处设置有第四安装孔，第四连接螺栓穿设车门锁扣上的第四定位孔、安装腔体1上的第四安装孔，车门锁扣与安装腔体1的第三连接面4连接。

在安装腔体1的第三连接面4的安装点处设置安装孔，通过安装孔与车门锁扣的配合，实现安装腔体1与车门锁扣的连接。第四连接螺栓依次穿设车门锁扣上的第四定位孔、安装腔体1上的第四安装孔，实现车门锁扣与安装腔体1的螺接。

需要说明的是，本实用新型所阐述的第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔以及第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔、第四定位孔的数量需要根据实际需要来设定，在此不再一一列举。

在本实用新型上述实施例中，如图1和图3所示，安装腔体1的一端设置有与汽车横梁匹配的第一安装结构11和与汽车门槛梁匹配的第二安装结构12，通过汽车横梁与第一安装结构11、汽车门槛梁与第二安装结构12的插接，汽车横梁、汽车门槛梁与安装腔体1连接。

具体的，汽车横梁与汽车门槛梁相垂直，第一安装结构11的形状与汽车横梁的连接面相匹配，第二安装结构12的形状与汽车门槛梁的连接面相匹配，当汽车横梁和汽车门槛梁的连接面为柱状，则相应的第一安装结构11、第二安装结构12均为圆孔，此时两个圆孔的轴线相垂直。当汽车横梁和汽车门槛梁的连接面为板状，则相应的第一安装结构11、第二安装结构12均为方孔，此时两个方孔的中心线相垂直，其中方孔的中心线与汽车横梁、汽车门槛梁的延伸方向平行。当汽车横梁的连接面为板状，汽车门槛梁的连接面为柱状时，则相应的第一安装结构11为方孔，第二安装结构12为圆孔，此时方孔的中心线与圆孔的轴线相垂直。

其中，安装腔体1设置第一安装结构11、第二安装结构12一端的宽度大于安装腔体1另一端的宽度，可以便于第一安装结构11与汽车横梁的匹配、第二安装结构12与汽车门槛梁的匹配。

如图1～图3所示，安装腔体1一端的宽度大于另一端的宽度，第一连接面2一端的宽度大于另一端的宽度，第二连接面3一端的宽度大于另一端的宽度，第三连接面4呈现一定的弧度，设置于第三连接面4上的卡接槽41具有与第三连接面4相匹配的弧度，便于与第三连接面4的匹配。

通过安装结构与汽车横梁、汽车门槛梁的配合，实现安装腔体1与汽车横梁、汽车门槛梁的连接，且连接方式为插接，该连接方式简单有效且易于拆卸。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括上述的汽车B柱结构。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。