一种微孔单向进料装置的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于模具上型腔进料的微孔单向进料装置。

背景技术：

常用的型注塑机基本结构包括三大部分，即射出装置、合模装置(锁模与脱模装置)和液压传动与电气控制系统，其中射出装置是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化和熔融，然后以一定的压力和较快的速度把相当于一次射出量的熔融塑料注入模具型腔内，射出完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料。

现有的注塑模具使用的单向阀一般设置在上模或下模上，为了方便维修更换一般安装在上模和下模合模的一面上。上述过程中，高温、高压热塑化和熔融物料迅速注入模具型腔内，冲击型腔使上模和下模合模不紧密，上模和下模合模的缝隙中易溢出物料，造成物料的浪费。另外，模具上用于注入型腔的进料口也较大，使的注塑出来的产品上残留溢流边和进料口疤痕，不但影响产品美观，而且增加产品修整成本。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，其主要目的是提供一种造型独特，且能够提高产品质量，降低生产成本的微孔单向进料装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种微孔单向进料装置，包括安装在模具上的用于进料的进料单向阀，开设于模具上的浇道，以及用于将熔料从浇道注入型腔的微孔射出机构；所述浇道的进料端连接于所述进料单向阀的出料口上，所述浇道的出料端与所述微孔射出机构的进料口连接。

进一步，所述进料单向阀包括阀体，所述阀体上设置有进料口和出料 口，以及连接进料口和出料口的液体通道，所述液体通道位于所述阀体内；所述阀体的进料口上安装有第一阻挡部件，所述液体通道的内侧壁向所述液体通道的中心凸设有第二阻挡部件，所述液体通道对应于所述第一阻挡部件和第二阻挡部件之间的部位装设有用于实现所述液体通道封闭或打开的滚珠；所述阀体外侧壁上设置有用于起定位作用的凸台，所述凸台设置有用于将所述阀体固定在模具上的安装孔；所述阀体上背离所述凸台的一侧设置有溢流槽，所述溢流槽的底部对应于所述阀体的出料口设置有弧形凹口，所述弧形凹口通向所述阀体的出料口。

进一步，所述阀体的进料口上设置有用于安装所述第一阻挡部件的凹坑。通过上述改进，方便拆装或第一阻挡部件，有利于加工，方便阀体的装配。

进一步，所述第二阻挡部件为若干个凸条，若干个所述凸条沿所述阀体进料方向设置。通过上述改进，采用凸条结构，便于加工，且能够降低对阀体流通熔融物料的阻力，对阀体流通熔融物料影响较小，保证单位时间内物料的熔融物料的流量，同时，也有利于保证阀体流通熔融物料注塑压力。

进一步，所述第一阻挡部件为挡块，所述挡块上设置有两端呈开口状的凹腔，以所述凹腔靠近所述第二阻挡部件的一端为内端，另一端为外端，所述凹腔的外端开口的直径小于内端开口的直径，且外端开口的直径小于所述滚珠的直径。通过上述改进，一方面有利于阻挡滚珠逃离从阀体的液体通道内逃离；另一方面采用挡块上设置有凹腔、凹腔的底部上设置有通孔，以及通孔的直径小于滚珠的直径，滚珠与凹腔直接配合实现液体通道封闭，密封效果好，使用寿命长，不需要配合其他部件使用，实现密封，有利于降低故障率。

进一步，所述弧形凹口与所述阀体的出料口形成大于零度小于90度的夹角。通过上述改进，方便模具的加工，降低模具的制造成本，同时，方便注塑废料的移除。

进一步，所述溢流槽呈门字形，所述溢流槽包括第一槽壁、弧形连接 部和第二槽壁，所述第一槽壁的一端和第二槽壁一端分别与所述弧形连接部的两端分别连接。通过上述改进，可以收纳射入模腔溢流的熔融物料，有利于模具的清理和清洁，方便再一次的注塑。

进一步，所述阀体上对应所述第一槽壁和第二槽壁的位置设置有与所述阀体一体成型的第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块分别位于所述阀体的出料口的两侧。通过上述改进，第一定位块、第二定位块与阀体采用一体成型方式制成，有利于降低阀体的制造成本，通过第一定位块、第二定位块方便定位。

进一步，所述第一定位块和第二定位块上均设置有配合所述凸台实现定位的凸脚，所述凸脚与所述凸台位于所述阀体的同一侧面上。通过上述改进，凸脚可以直接卡扣在模具上，方便阀体的固定，防止注塑时阀体整体产生窜动；另外，通过阀体上凸脚与凸台之间构成的部分可以于模具直接配合实现定位，且有利于阻挡阀体位移或窜动，提高注塑产品的质量。

进一步，所述阀体上位于所述第一定位块和第二定位块之间的部分具有朝向所述溢流槽底部的倾角。通过上述改进，方便模具上加工本实用新型中的微孔进料单向阀的安装位置，同时方便在模具上的拆装或更换。

进一步，所述微孔射出机构包括浇口柱，所述浇口柱安装在所述模具上，所述浇口柱上开设有微孔弧形浇道。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下优点：

其一，本实用新型的微孔单向进料装置，通过包括安装在模具上的用于进料的进料单向阀，开设于模具上的浇道，以及用于将熔料从浇道注入型腔的微孔射出机构；所述浇道的进料端连接于所述进料单向阀的出料口上，所述浇道的出料端与所述微孔射出机构的进料口连接。采用上述结构改进，一方面模具可以自动控制进料，无需人工控制，更加节约成本；另一方面，由于采用微孔射出机构，增大了熔料注入型腔的压力，有利于缩短注塑时间，同时极大减小浇道残料与型腔内注件成品的连接面积，使得组件成品的外表更加美观，方便产品修整，有利于降低成本。综上可知：本实用新型的微孔单向进料装置，其造型独特，且能够实现自动启闭，有 利于节约注塑原料，同时，提高产品质量，降低生产成本。

其二，本实用新型中的进料单向阀，通过阀体上设置有进料口和出料口，以及连接进料口和出料口的液体通道，液体通道位于阀体内；阀体的进料口上安装有第一阻挡部件，液体通道中部向液体通道的中心凸设有第二阻挡部件，第一阻挡部件和第二阻挡部件之间的液体通道内装设有用于实现液体通道封闭或打开的滚珠；可以实现阀体单向流通的作用，启闭方便，不需要人为操作。通过阀体外侧壁上设置有用于起定位作用的凸台，凸台设置有用于将阀体固定在模具上的安装孔；方便阀体在模具上的安装和固定，同时，方便模具上加工用于安装阀体的位置，有利于模具上型腔和流道的布设。通过阀体上背离凸台的一侧设置有溢流槽，溢流槽的底部对应于阀体的出料口设置有弧形凹口，弧形凹口通向阀体的出料口。采用上述结构设置，可以收纳射入模腔溢流的熔融物料，有利于溢流熔融物料回流至进料单向阀之后的模具流道内，节约物料，方便物料的回收，同时方便再一次的注塑前模具的清理和清洁，降低清理和清洁模具的繁琐，有利于降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的进料单向阀的主视结构示意图。

图3为本实用新型的进料单向阀的后视结构示意图。

图4为本实用新型的进料单向阀的俯视结构示意图。

图5为本实用新型的进料单向阀的侧视结构示意图。

图6为本实用新型的进料单向阀的透视结构示意图。

图7为本实用新型的进料单向阀的第一阻挡部件的剖示图。

图中标示对应如下：

10’-进料单向阀； 20’-浇道；

30’-微孔射出机构；

1-阀体；

11-出料口；

12-液体通道； 13-凸台；

131-凹部；

14-安装孔； 15-溢流槽；

16-凹坑； 17-弧形凹口；

18-第一定位块； 19-第二定位块；

151-第一槽壁； 152-弧形连接部；

153-第二槽壁；

2-第一阻挡部件；

21-凹腔； 22-外端开口；

23-内端开口；

3-第二阻挡部件； 4-滚珠；

5-凸脚；

31’-浇口柱； 311’-微孔弧形浇道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

如图1-7所示，本实用新型的一种微孔单向进料装置，包括安装在模具上的用于进料的进料单向阀10’，开设于模具上的浇道20’，以及用于将熔料从浇道20’注入型腔的微孔射出机构30’；所述浇道20’的进料端连接于所述进料单向阀10’的出料口上，所述浇道20’的出料端与所述微孔射出机构30’的进料口连接。

如图1-7所示，本实用新型中的进料单向阀10’包括阀体1，所述阀体1上设置有进料口(图中未给出)和出料口11，以及连接进料口和出料口11的液体通道12，所述液体通道12位于所述阀体1内；所述阀体1的进料口上安装有第一阻挡部件2，所述液体通道12的内侧壁向所述液体通道12的中心凸设有第二阻挡部件3，所述液体通道12对应于所述第一阻挡部件2和第二阻挡部件3之间的部位内装设有用于实现所述液体通道12封 闭或打开的滚珠4。

所述阀体1外侧壁上设置有用于起定位作用的凸台13，所述凸台13设置有用于将所述阀体1固定在模具上的安装孔14；所述阀体1上背离所述凸台13的一侧向所述凸台13凸起的方向下沉一定距离且退让一定位置之后，设置有溢流槽15，所述溢流槽15的底部对应于所述阀体1的出料口11设置有弧形凹口17，所述弧形凹口17通向所述阀体1的出料口11。

这里需要说明的是：本实用新型中的进料单向阀10’，本实用新型的进料单向阀10’，通过阀体1上设置有进料口和出料口11，以及连接进料口和出料口11的液体通道12，液体通道12位于阀体1内；阀体1的进料口上安装有第一阻挡部件2，液体通道12中部向液体通道12的中心凸设有第二阻挡部件3，第一阻挡部件2和第二阻挡部件3之间的液体通道12内装设有用于实现液体通道12封闭或打开的滚珠4；可以实现阀体1单向流通的作用，启闭方便，不需要人为操作。通过阀体1外侧壁上设置有用于起定位作用的凸台13，凸台13设置有用于将阀体1固定在模具上的安装孔14；方便阀体1在模具上的安装和固定，同时，方便模具上加工用于安装阀体1的位置，有利于模具上型腔和流道的布设。通过阀体1上背离凸台13的一侧设置有溢流槽15，溢流槽15的底部对应于阀体1的出料口11设置有弧形凹口17，弧形凹口17通向阀体1的出料口11。采用上述结构设置，可以收纳射入模腔溢流的熔融物料，有利于溢流熔融物料回流至进料单向阀10’之后的模具流道内，节约物料，方便物料的回收，同时方便再一次的注塑前模具的清理和清洁，降低清理和清洁模具的繁琐，有利于降低生产成本。

本实施例中，如图1-7所示，进一步优选的，所述阀体1的进料口上设置有用于安装所述第一阻挡部件2的凹坑16。所述第一阻挡部件2为挡块，所述挡块上设置有凹腔21，所述挡块上设置有两端呈开口状的凹腔21，以凹腔21靠近第二阻挡部件3的一端为内端，另一端为外端，所述凹腔21的外端开口22的直径小于内端开口23的直径，且外端开口22的直径小于所述滚珠4的直径。通过上述改进，方便拆装或第一阻挡部件2，有利于加 工，方便阀体1的装配。而且，一方面有利于阻挡滚珠4从阀体1的液体通道12内逃离；另一方面采用挡块上设置有凹腔21、凹腔21的外端设置有外端开口22，以及外端开口22的直径小于滚珠4的直径，滚珠4与凹腔21直接配合实现液体通道12封闭，密封效果好，使用寿命长，不需要配合其他部件使用，实现密封，有利于降低故障率。

作为本实施例中的进一步优选，所述第二阻挡部件3为若干个凸条，若干个所述凸条沿所述阀体1进料方向设置。通过上述改进，采用凸条结构，便于加工，且能够降低对阀体1流通熔融物料的阻力，对阀体1流通熔融物料影响较小，保证单位时间内物料的熔融物料的流量，同时，也有利于保证阀体1流通熔融物料注塑压力。

优选的，所述弧形凹口17与所述阀体1的出料口11形成大于零度小于90度的夹角。通过上述改进，方便模具的加工，降低模具的制造成本，同时，方便注塑废料的移除。

如图1-7所示，优选的，所述溢流槽15呈门字形，所述溢流槽15包括第一槽壁151、弧形连接部152和第二槽壁153，所述第一槽壁151的一端和第二槽壁153一端分别与所述弧形连接部152的两端分别连接。通过上述改进，可以收纳射入模腔溢流的熔融物料，有利于模具的清理和清洁，方便再一次的注塑。

优选的，所述阀体1上对应所述第一槽壁151和第二槽壁153的位置设置有与所述阀体1一体成型的第一定位块18和第二定位块19，所述第一定位块18和第二定位块19分别位于所述阀体1的出料口11的两侧。所述第一定位块18和第二定位块19上均设置有配合所述凸台13实现定位的凸脚5，所述凸脚5与所述凸台13位于所述阀体1的同一侧面上。同时，通过凸脚5可以直接卡扣在模具上，方便阀体1的固定，防止注塑时阀体1整体产生窜动；另外，通过阀体1上凸脚5与凸台13之间形成一凹部131，此凹部131可以与模具直接配合实现定位，且有利于阻挡阀体1位移或窜动，提高注塑产品的质量。

优选的，所述阀体1上位于所述第一定位块18和第二定位块19之间 的部分具有朝向所述溢流槽15底部的倾角。通过上述改进，方便模具上加工本实用新型中的微孔进料单向阀10’的安装位置，同时方便在模具上的拆装或更换。

作为本实施例中的进一步优选，第一定位块18和第二定位块19关于阀体1的中垂面对称，凸脚5与第一定位块18、第二定位块19采用一体成型方式制成，有利于降低的制造成本，凸脚5为两个，限制阀体1在左右方向上的窜动。

如图1所示，优选的，所述微孔射出机构30’包括浇口柱31’，所述浇口柱31’安装在所述模具上，所述浇口柱31’上开设有微孔弧形浇道311’，所述微孔弧形浇道311’呈香蕉形。

需要说明的是，本实用新型的微孔单向进料装置，通过包括安装在模具上的用于进料的进料单向阀10’，开设于模具上的浇道20’，以及用于将熔料从浇道20’注入型腔的微孔射出机构30’；所述浇道20’的进料端连接于所述进料单向阀10’的出料口上，所述浇道20’的出料端与所述微孔射出机构30’的进料口连接。采用上述结构改进，一方面模具可以自动控制进料，无需人工控制，更加节约成本；另一方面，由于采用微孔射出机构30’，增大了熔料注入型腔的压力，有利于缩短注塑时间，同时极大减小浇道20’残料与型腔内注件成品的连接面积，使得组件成品的外表更加美观，方便产品修整，有利于降低成本。综上可知：本实用新型的微孔单向进料装置，其造型独特，且能够实现自动启闭，有利于节约注塑原料，同时，提高产品质量，降低生产成本。综上可知：本实用新型的微孔单向进料装置，其造型独特，且能够节约注塑原料，提高产品质量，降低生产成本。

这里还需要特别说明的是：本实用新型中的进料单向阀10’连通模具的主进料道，由螺丝紧固在模具上。阀体1与上模或下模配合的面上分别设置溢流槽15，可以起到防止上模111和下模222配合的面漏料，且可以储存一定的溢流的原料。通过阀体1上的弧形凹口17和凸台13，可以降低射料时或回料时力的作用，避免窜动，影响注塑。阀体1呈异形多面体状， 阀体1内液体通道12沿进料方向形成喇叭口形，阀体1的液体通道12内的第二阻挡部件3为三条，限制滚珠4在阀腔内的运动距离和位置。滚珠4在第一阻挡部件2和第二阻挡部件3之间的液体通道12内可以弹跳运动或自由滚动。本实用新型中的进料单向阀10’内沿进料方向依次设置滚珠4和挡块。沿进料方向射入液体通道12内，液体通道12呈导通状态，射料完成后原料的回料的反作用力则会推动滚珠4堵住挡块的入料的外端开口22，实现单向进料，永不漏料，省料，每注塑一次模能节省回料达到5-30克。

上面结合附图对本实用新型做了详细的说明，但是本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本实用新型做出各种变形，均属于本实用新型的保护范围。