一种凝料自动脱料的模具结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具设计技术领域，特别是涉及一种凝料自动脱料的模具结构。

背景技术：

在现有技术中，注塑模具在注塑完成之后，通常需要将注塑制品从模板中间脱离出来，再将注塑制品和流道凝料分开，原先都是通过人工将动取出注塑制品，这样比较麻烦，影响了生产效率，对于外观要求较高点浇注塑制件而言，人工分离产品和流道凝料往往会产生瑕疵，因此需要对模具结构进行改进，使其适应流道凝料可以自动脱离产品。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种凝料自动脱料的模具结构，采用多板模架结构使流道凝料自动脱料，对于点浇注射产品，不用顶出装置，采取螺栓与螺孔的限位来控制开模的行程和脱模。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种凝料自动脱料的模具结构，包括顺序连接的前模固定板、前模脱料板、A板、后模推板、B板、后模承板、后模方铁和后模固定板，所述的前模固定板上设置有浇口套和拉料杆，前模固定板和前模脱料板固定连接，前模脱料板、A板、后模推板和B板通过第二螺栓与第二螺孔固定连接，A板、后模推板、B板、后模承板和后模方铁通过第一螺栓与第一螺孔固定连接，前模固定板和后模固定板之间通过第一导柱与第一导套活动连接，A板和B板之间通过第二导柱与第二导套活动连接。

进一步的，如上所述的A板上设置流道，流道与前模脱料板面接触。

进一步的，如上所述的流道与拉料杆的拉钩相连接。

进一步的，如上所述的第二螺栓的头部直径小于设置在后模推板和B板上的第二螺孔内径。

进一步的，如上所述的第一螺栓的头部直径小于设置在后模推板、B板、后模承板和后模方铁上的第一螺孔内径。

进一步的，如上所述的第一螺栓和第二螺栓上的螺杆螺纹部分与前模脱料板连接。

进一步的，如上所述的A板上设置的第一螺孔和第一螺栓的螺杆光杆部分为间隙配合，第二螺孔和第二螺栓的螺杆光杆部分为间隙配合。

更进一步的，如上所述的前模脱料板、A板和B板上设置主水道和分支水道，分支水道的两端密封。

更进一步的，如上所述的前模固定板、前模脱料板、A板、后模推板、B板和后模承板的侧壁均设置有吊环螺孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用多板模架结构，适用于流道凝料自动脱料工序，对于点浇注射产品，不用顶出装置，采取螺栓与螺孔的限位来控制开模的行程和脱模。

附图说明

图1为本实用新型的Ⅱ面的上部分结构示意图；

图2为本实用新型的Ⅱ面的下部分结构示意图；

图3为本实用新型的整体结构主视图；

图4为本实用新型的整体结构俯视图。

附图中的标记为：1.前模固定板；2.前模脱料板；3.A板；4.后模推板；5.B板；6.后模承板；7.后模方铁；8.后模固定板；9.主水道；10.吊环螺孔；11.分支水道；12.第一导套；13.第二导套；14.第一螺孔；15.第二螺孔；16.第一螺栓；17.第二柱；18.第一导柱；19.第二螺栓；20.拉料杆；21.浇口套。

具体实施方式

下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

如图1-4所示，本实用新型的一种凝料自动脱料的模具结构，包括顺序连接的前模固定板1、前模脱料板2、A板3、后模推板4、B板5、后模承板6、后模方铁7和后模固定板8，本实施例中后模方铁7设置为三块，前模固定板1和前模脱料板2固定连接，所述的前模固定板1上设置有浇口套21和拉料杆20，所述的A板3上设置流道，流道与前模脱料板2面接触，流道与拉料杆20的拉钩相连接，开模时Ⅰ面首先打开，A板3与前模脱料板2分离，流道凝料被拉料杆20的拉钩卡住无法随注塑件一起运动，使流道的点浇口与注塑件分离。

前模脱料板2、A板3、后模推板4和B板5通过第二螺栓19与第二螺孔15固定连接，第二螺栓19的头部直径小于设置在后模推板4和B板5上的第二螺孔15内径，A板3、后模推板4、B板5、后模承板6和后模方铁7通过第一螺栓16与第一螺孔14固定连接，第一螺栓16的头部直径小于设置在后模推板4、B板5、后模承板6和后模方铁7上的第一螺孔14内径，第一螺栓16和第二螺栓19的螺杆包括螺纹部分和光杆部分，第一螺栓16和第二螺栓19上的螺杆螺纹部分与前模脱料板2连接，A板3上设置的第一螺孔14和第一螺栓16的螺杆光杆部分为间隙配合，第二螺孔15和第二螺栓19的螺杆光杆部分为间隙配合。开模后Ⅰ面首先打开，随着注塑机后移，A板3运动至第二螺栓19的头部处被卡住停止移动，此时流道凝料被拉料杆20拉出，在自身重力作用下脱落。注塑机继续后移，Ⅱ面再打开，后模推板4至第一螺栓16的头部处被卡住停止移动，模具完全打开，注塑件在自身重力作用下脱落，实现流道凝料和注塑件的自动分离过程。

前模固定板1和后模固定板8之间通过第一导柱18与第一导套12活动连接，A板3和B板5之间通过第二导柱17与第二导套13活动连接，导柱与导套配合保证开合模的精度，模具多板结构随着整体厚度的增加，导柱的长度加长，为保证导柱强度需要将直径加大，采用双导柱导套则是为了降低单一导柱的直径要求，避免导柱直径过大影响加工和装配，符合多板模具的强度和模架空间要求；所述的前模脱料板、A板3和B板5上设置主水道9和分支水道11，分支水道11的两端密封，从而容易形成闭合回路冷却水道，可以更好的对注塑件进行冷却。所述的前模固定板1、前模脱料板2、A板3、后模推板4、B板5和后模承板6的侧壁均设置有吊环螺孔10，更加方便模具的吊装，尤其是模具板块较大较重的情况下，可以更快速的更换维护模具。

通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。