混炼组件的制作方法

本实用新型涉及泡沫板生产设备领域，具体涉及一种混炼组件。

背景技术：

现有的单螺旋的挤出机，将颗粒原料熔化并螺栓挤压输送，在输送的同时注入发泡剂，然后在挤出机的末端设置挤出模具，对挤出模具处进行降温处理，实现泡沫板的成型，传统的单螺旋杆在挤压混炼的时候，原料和发泡剂被螺旋叶片阻隔，不能够将原料和发泡剂进行充分的混炼，导致发泡的效果不好，在泡沫板成型时，泡沫板不均匀，导致成品合格率低。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提出一种能够充分将原料和发泡剂进行混炼发泡的混炼组件，具体技术方案如下：

一种混炼组件，包括料筒和螺旋杆，所述螺旋杆套在所述料筒内，所述料筒上开有第一进料口和第二进料口，且所述第一进料口和所述第二进料口之间设有加热元件；

所述螺旋杆出料端还设有出料杆，所述出料杆和所述螺旋杆固定连接，所述出料杆和所述螺旋杆同轴线，所述螺旋杆和所述出料杆均套在所述料筒内；

所述料筒上开有出料口，所述出料口位置和所述出料杆位置对应；

所述出料杆包括光杆和挡块，所述挡块固定在所述光杆圆周面上，所述挡块和所述料筒内壁活动配合，所述挡块呈螺旋排列，各个所述挡块之间有轴向间隔。

本实用新型是这样实现的，在使用时，通过电机驱动螺旋杆旋转，将颗粒原料从第一进料口输入，然后螺旋杆带动颗粒原料前进，在加热元件的加热作用下，原料被熔化，第二进料口通入发泡剂，然后发泡剂将融化的原料进行发泡，螺旋杆自身的旋转可以让发泡剂进行初步混合，由于螺旋杆的作用，对熔融原料形成了挤压，然后进入出料杆的位置，由于挡块的作用，混合料被挡块分割成多个小流，且挡块之间有间隔，各处的混合料可以互相流通，让其充分均匀的混合，然后挤向出口。

一种混炼组件优选的方案，各个所述挡块螺旋排列形成螺旋线，且所述螺旋线不止一条，各个所述螺旋线之间有周向间隔。

让混合料被分成更多的小流，出料杆在转动时，可以进行充分的搅拌，混合料相互流通。

一种混炼组件优选的方案，各个所述轴向间隔相等，各个所述周向间隔相等。

一种混炼组件优选的方案，在同一圆周上，各个所述挡块对齐排列。

避免混合料的堵塞，在保证充分均匀混炼的同时，还保证了其流通性。

一种混炼组件优选的方案，所述料筒设有延长筒，所述延长筒为空腔结构，所述出料杆末端通过吊瓦固定，所述出料口设置在所述延长筒上。

在被分成多个小流后，流入延长筒，在延长筒内进行汇合后再经过出口进入到造型模具，延长筒的作用在于，保证进入到造型模具处的混合料的密度能够保持较高的一致性，使得产品的产出合格率更高，质量更好。

一种混炼组件优选的方案，所述出料口位于所述延长筒的端面上。

相比从周面出料的方案，在刚开机时，出料口设置在延长筒的端面上，挤出的混合料先要将延长筒填满后才能完全挤出，在填满的这个过程中，混合料堆积进行了充分的混合，而且由于混合料后半段的动力主要靠螺旋杆的挤压实现输送的，将出料口设置在和螺旋杆同轴线的方向上，可以提高挤压力的转化，提高了挤压效率；传统的从周面出料，特别是出料口设置在正下方时，混合料在未填满延长筒时，就有一部分从出料口进入到通往造型模具的管道内，等最后填满时，将这部分混合不均匀的混合料推入到造型模具内，质量不佳。

一种混炼组件优选的方案，所述加热元件为发热套环。

发热套环为中高频电感加热，对料筒内的原料进行全方位的均匀加热，加热的效率高。

本实用新型的有益效果为：通过螺旋杆和出料杆的配合，让原料和发泡剂进行充分的混合，挡块对混合料起到了充分搅拌的作用，由于挡块螺旋排列、轴向间隔和周向间隔的设置，使得在搅拌的同时不会影响流体的正常输送，通过空腔的延长筒的设置，然后混合料进行最后的融合，使得进入到造型模具内的流体的密度更加的均匀，通过出料口设置在延长筒的端面上，提高了挤压的效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施方式的结构示意图。

图2为本实用新型的另一种一种实施方式的结构示意图。

图3为发热套环的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例一，如图1、图2、图3所示，一种混炼组件，包括料筒1和螺旋杆2，所述螺旋杆2套在所述料筒1内，所述料筒1上开有第一进料口11和第二进料口12，且所述第一进料口11和所述第二进料口12之间设有加热元件13；如图3所示，所述加热元件13为发热套环。发热套环为中高频电感加热。

所述螺旋杆2出料端还设有出料杆3，所述出料杆3和所述螺旋杆2固定连接，所述出料杆3和所述螺旋杆2同轴线，所述螺旋杆2和所述出料杆3均套在所述料筒1内；

所述料筒1上开有出料口14，所述出料口14位置和所述出料杆3位置对应；

所述出料杆3包括光杆31和挡块32，所述挡块32固定在所述光杆31圆周面上，所述挡块32和所述料筒1内壁活动配合，所述挡块32呈螺旋排列，各个所述挡块32之间有轴向间隔321。各个所述轴向间隔321相等，各个所述周向间隔322相等。

如图1、图2所示，各个所述挡块32螺旋排列形成螺旋线，且所述螺旋线不止一条，各个所述螺旋线之间有周向间隔322。让混合料被分成更多的小流，出料杆3在转动时，可以进行充分的搅拌，混合料相互流通。

如图1、图2所示，在同一圆周上，各个所述挡块32对齐排列。避免混合料的堵塞，在保证充分均匀混炼的同时，还保证了其流通性。

如图1所示，出料杆3末端通过轴承固定，且出料口14在料筒1的正下方。

实施例二，区别于实施例一部分如下；如图2所示，所述料筒1设有延长筒4，所述延长筒4为空腔结构，所述出料杆3末端通过吊瓦33固定，所述出料口14设置在所述延长筒4上。所述出料口14位于所述延长筒4的端面上。在被分成多个小流后，流入延长筒4，在延长筒4内进行汇合后再经过出口进入到造型模具，延长筒4的作用在于，保证进入到造型模具处的混合料的密度能够保持较高的一致性，使得产品的产出合格率更高，质量更好。

在使用时，通过电机驱动螺旋杆2旋转，将颗粒原料从第一进料口11输入，然后螺旋杆2带动颗粒原料前进，在加热元件13的加热作用下，原料被熔化，第二进料口12通入发泡剂，然后发泡剂将融化的原料进行发泡，螺旋杆2自身的旋转可以让发泡剂进行初步混合，由于螺旋杆2的作用，对熔融原料形成了挤压，然后进入出料杆3的位置，由于挡块32的作用，混合料被挡块32分割成多个小流，且挡块32之间有间隔，各处的混合料可以互相流通，让其充分均匀的混合，然后挤向出口。相比从周面出料的方案，在刚开机时，出料口14设置在延长筒4的端面上，挤出的混合料先要将延长筒4填满后才能完全挤出，在填满的这个过程中，混合料堆积进行了充分的混合，而且由于混合料后半段的动力主要靠螺旋杆2的挤压实现输送的，将出料口14设置在和螺旋杆2同轴线的方向上，可以提高挤压力的转化，提高了挤压效率；传统的从周面出料，特别是出料口14设置在正下方时，混合料在未填满延长筒4时，就有一部分从出料口14进入到通往造型模具的管道内，等最后填满时，将这部分混合不均匀的混合料推入到造型模具内，质量不佳。