本实用新型属于注塑模具技术领域，具体的说，是涉及一种导光柱的成型模具。
背景技术：
导光柱一种是固定在物体外壳上的柱体，它可以把PCB板上LED发出的信号光经导光柱导到面板显示，这样一来可以防止电路板（PCB）板跟外壳产生静电发生危险，二来可以增加产品的使用性能及寿命。
老式模具一套只能做一个导光柱，浪费了材料资源；模具需要经过两次或者多次加工才能完成，企业在制造过程中会增加负担；老式模具在模具损坏之后维修困难，模具经过一两次维修后会造成产品表明刮花，壁厚不均匀，品质下降，而且不能多次修改；加工效率慢。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种导光柱的成型模具。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型所采用的技术方案为：
一种导光柱的成型模具，包括上模与下模，
上模包括面板和上模板，所述上模板内部中间设有上模仁；
上模仁的模仁模面中间的中间两侧对称设有两列上模仁腔，每列为四个，各上模仁腔之间前后及左右间隙设置，
所述下模包括下模板、垫板、顶针板、顶针脱板和底板，下模板内部中间设有下模仁，下模仁的模仁模面中间两侧对称设有两列下模仁腔，每列为四个，各下模仁腔之间前后及左右间隙设置，
上模仁及下模仁共同形成八件产品的成型型腔，
所述上模仁的模面中间两侧分别设有一上排气槽，各上排气槽分别贯穿一列上模仁腔，
所述下模仁的模面中间两侧分别设有一下排气槽，各下排气槽分别贯穿一列下模仁腔，两条上排气槽与两条下排气槽组合形成两条气道。
进一步，上模仁3与上模板过盈配合，下模仁与下模板过盈配合。
进一步,在上模仁及下模仁的模面中间的前后方向上设有上、下流槽，上、下流槽组合形成流道，流道分别与八件产品的成型型腔连通。
进一步,所述流道的两侧分别垂直分出四条支流道，各支流道的末端分别对应连通一件产品的成型型腔。
进一步，所述面板的中部竖直方向上设有与注塑机相连接的射嘴定位孔，射嘴定位孔通过进料孔与上流槽的中部连通。
本实用新型可以一次成型八件导光柱，通过设置排气槽可效防止模具内部散热不畅，增强模具寿命，能满足大批量加工的生产需求，且产品的外观规整，能有效节约企业开支，减少模具的研发周期，大大的提升了企业的生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型下模部分的结构示意图；
图中；上模板1，下模板2，上模仁3，下模仁4，底板5，垫板6，顶针板7，顶针脱板8，射嘴定位孔9，面板10，气道11，流道12，支流道121。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
实施例：参见图1——图2。
一种导光柱的成型模具，包括上模与下模，
上模包括面板10和上模板1，所述上模板1内部中间设有上模仁3；
上模仁3的模仁模面中间的中间两侧对称设有两列上模仁腔，每列为四个，各上模仁腔之间前后及左右间隙设置，
所述下模包括下模板2、垫板6、顶针板7、顶针脱板8和底板5，下模板2内部中间设有下模仁4，下模仁4的模仁模面中间两侧对称设有两列下模仁腔，每列为四个，各下模仁腔之间前后及左右间隙设置，
上模仁3及下模仁4共同形成八件产品的成型型腔，
所述上模仁3的模面中间两侧分别设有一上排气槽，各上排气槽分别贯穿一列上模仁腔，
所述下模仁4的模面中间两侧分别设有一下排气槽，各下排气槽分别贯穿一列下模仁腔，两条上排气槽与两条下排气槽组合形成两条气道11。
上模仁3与上模板1过盈配合，下模仁4与下模板2过盈配合。
在上模仁3及下模仁4的模面中间的前后方向上设有上、下流槽，上、下流槽组合形成流道12，流道12分别与八件产品的成型型腔连通。
所述流道12的两侧分别垂直分出四条支流道121，各支流道121的末端分别对应连通一件产品的成型型腔。
所述面板10的中部竖直方向上设有与注塑机相连接的射嘴定位孔9，射嘴定位孔9通过进料孔与上流槽的中部连通。
本实用新型可以一次成型八件导光柱，通过设置排气槽可效防止模具内部散热不畅，增强模具寿命，能满足大批量加工的生产需求，且产品的外观规整，能有效节约企业开支，减少模具的研发周期，大大的提升了企业的生产效率。