一种用于家电内胆的成型机的制作方法

本发明涉及一种成型机械，具体涉及一种用于家电内胆的成型机。

背景技术：

随着新工业时代的到来，社会强调降低劳动强度，提高设备自动化，工业对环境的影响。如今，国内大部分现有的家电内胆成型机设备陈旧，生产效率低，自动化程度低，对工人的技术依赖性高，生产厂家拥有的发泡线自动化程度低，不能很好的进行自动化生产。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种用于家电内胆的成型机，该成型机能够降低操作人员的劳动强度，提高设备的自动化程度，同时提高了成型效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：一种用于家电内胆的成型机，包括上料工位、加热工位以及成型工位，所述上料工位、加热工位、成型工位呈线性排布，并且所述上料工位、所述加热工位、所述成型工位之间通过运输装置连接为成型流水线，以使板料在所述上料工位处通过所述运输装置依次经过所述加热工位、所述成型工位；

其中，所述成型工位包括成型组件以及切割组件，所述板料在所述成型工位中依次通过所述成型组件进行固化、通过所述切割组件进行切边；

所述成型工位靠近所述加热工位的一侧设有进料口，所述成型工位与所述进料口相对的一侧设有出料口，所述成型工位在所述出料口处安装有用于取出加工成型的所述板料的转运组件。

可选的，所述切割组件与所述成型组件分别设于所述成型工位的两侧；

所述切割组件包括切割平台以及切割刀组，所述切割刀组设于所述切割平台的上方，并与所述切割平台配合，所述切割刀组通过驱动组件驱动上下往复运动，所述驱动组件固定安装于所述切割工位的位置处。

可选的，所述切割平台通过支撑组件安装在所述切割工位处。

可选的，所述支撑组件包括柱状的筒体、设于所述筒体内的第一传动轴、与所述第一传动轴传动连接的第二传动轴、驱动所述第二传动轴的第一伺服电机，所述切割平台的底部中心位置设有与所述第一传动轴顶部传动连接的底托，并且所述底托与所述筒体的顶部转动连接，所述第一伺服电机的输出端设有用于检测所述第一伺服电机输出端的输出转角的角度传感器。

可选的，所述筒体内固定安装有若干与所述第一传动轴配合的轴承，并且所述第一传动轴的底部设于所述筒体内；

所述筒体的底部具有与所述第二传动轴配合穿孔，所述穿孔的轴线沿筒体的径向分布，所述第二传动轴的一段通过所述穿孔插入筒体内，并与所述第一传动轴的底部传动连接，所述第二传动轴的另一端与所述第一伺服电机传动配合；

所述第一传动轴与所述第二传动轴之间互相垂直。

可选的，所述筒体内还固定安装有若干环状的挡圈，所述第一传动轴的轴身固定安装有与若干所述挡圈配合的挡块，所述挡圈的圆心角为270°，并且所述挡圈的端部设有与所述挡块头部适配的凹槽，所述凹槽深度与所述挡块的厚度或宽度一致。

可选的，所述转运组件包括直线移动副，所述直线移动副上安装有气缸组件，所述气缸组件的输出端垂直向下，并且所述气缸组件的输出端固定安装有负压机械手。

可选的，所述上料工位包括第一上料工位及第二上料工位，所述加热工位远离成型工位的一侧安装有环形导轨，所述第一上料工位与第二上料工位安装在所述环形导轨上。

可选的，所述运输装置包括第一运输系统及第二运输系统、第三运输系统，所述第一运输系统设于所述上料工位与所述加热工位之间、以及所述加热工位与所述成型工位之间，所述第二运输系统以及第三运输系统设于所述成型工位远离加热工位的一侧，并且第二运输系统与所述第三运输系统呈上下式分布；

所述出料口包括呈上下式分布的第一出料口以及第二出料口，其中，所述第一出料口与所述第二运输系统连接，所述第二出料口与所述第三运输系统连接。

可选的，所述第三运输系统位于所述第二运输系统的下方，并且所述第三运输系统的末端设有切断机构。

采用上述技术方案，本发明在成型过程中，具有以下有益效果：

1.本发明通过在成型工位中安装切割组件，针对刚成型好的板料进行切边处理，降低了人工切割的劳动强度，同时提高了设备的自动化程度，进而能够提高设备的成型效率；

2.本发明在安装切割组件时，将切割组件安装于成型工位内，因而在切割板料时，板料中还存留余温，从而能够保证在切割时切割刀组能够比较容易对板料进行切割，同时还能够降低切割时产生的碎屑，提高了对板料的切割效率；

3.本发明通过支撑组件对切割平台进行支撑，同时支撑组件还具有转动的效果，因而能够通过转动支撑组件，使板料调换切边方向，提高了切割组件对板料的切边精度；

4.本发明在成型工位处设有两个出料口，分别用于运出成型板料以及切边后产生的废料，废料通过打断机构进行打断处理，从而提高了废料的回收效率；

5.本发明采用了双上料工位，在使用一个上料工位时，另一个上料工位能够等待进行下一次的上料操作，待前一上料工位的板料原料用完时，可直接无缝的将下一上料工位上的板料原料直接拿来使用，保证了上料工作的连续性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的成型工位的结构简图；

图3是本发明的切割刀组的结构示意图；

图4是本发明的驱动组件的结构示意图；

图5是本发明的支撑组件的结构示意图；

图6是本发明的挡圈的结构示意图；

图7是本发明的挡圈与挡块的位置关系示意图；

图8是本发明的转运组件的结构示意图；

图9是本发明的切割平台的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1所示，本发明公开了一种用于家电内胆的成型机，包括上料工位1、加热工位2以及成型工位3，上料工位1、加热工位2、成型工位3呈线性排布，并且上料工位1、加热工位2、成型工位3之间通过运输装置5连接为成型流水线，板料原料在上料工位1处通过运输装置5背运载到加热工位2进行加热，经过加热后的板料原料再通过运输装置5运载到成型工位3进行成型。

在本实施例中，如图2所示，成型工位3中包括成型组件4以及切割组件6，成型组件4及切割组件6可安装在成型箱体303中，成型组件4为现有设备中的组件即可。由此，成型箱体303分为左、右两部分，该左、右两部分分别用于安装成型组件4及切割组件6，并且该左、右两部分以成型流水线的走向方向为基准进行划分，即成型箱体303的左部分为靠近加热工位2的一侧，而成型箱体303的右部分为与左部分相对的一侧，板料在成型工位3中依次通过成型组件4进行固化后，通过成型组件4自带的移动推板将板料推送到切割组件6中，再通过切割组件6进行切边。

在本实施例中，成型工位3靠近加热工位2的一侧设有进料口301，成型工位3与进料口301相对的一侧设有出料口302，成型工位3在出料口302处安装有用于取出加工成型的板料的转运组件7，由此，进料口301以及出料口302分别设于成型箱体303的左侧及右侧，而转运组件7则设于成型箱体303的右侧。

在本实施例中，如图3所示，切割组件6包括切割平台601以及切割刀组602，切割刀组602设于切割平台601的上方，并与切割平台601配合，对板料进行切边。切割刀组602通过驱动组件603驱动上下往复运动，驱动组件603固定安装于切割工位3的位置处，切割平台601通过支撑组件604安装在切割工位3处。

其中，如图4所示，切割刀组602包括一对切割刀片6021以及安装切割刀片6021的固定板6022，切割刀片6021均匀分布在固定板6022的底部两侧，一对切割刀片6021之间平行设置，并且一对切割刀片6021之间的间距与所需要的板料的规格尺寸相适应。

如图5所示，驱动组件603包括第二伺服电机6031、驱动杆6032以及凸轮组件6033，第二伺服电机6031以及凸轮组件6033安装于成型箱体303的顶部位置，并且凸轮组件6033通过第二伺服电机6031驱动转动，而驱动杆6032垂直设置，并且驱动杆6032的顶端与凸轮组件3033传动连接，驱动杆6032的底端穿进成型箱体303内部，并与固定板6022的顶部中心位置固定连接，驱动杆6032通过凸轮组件6033实现上下移动。另外，可在驱动杆6032靠近顶部的位置处固定一圈沿驱动杆6032径向凸出的挡板6034，挡板6034与成型箱体303的顶部之间设有复位弹簧6035，以便于在切割刀组602切边后能够及时复位。

如图6所示，支撑组件604包括柱状的筒体6041、设于筒体6041内的第一传动轴6042、与第一传动轴6042传动连接的第二传动轴6043、驱动第二传动轴6043的第一伺服电机6044，切割平台601的底部中心位置设有与第一传动轴6042顶部传动连接的底托6045，并且底托6045与筒体6041的顶部转动连接，第一伺服电机6044的输出端设有用于检测第一伺服电机6044输出端的输出转角的角度传感器6046。通过第一伺服电机6044的输出，可通过第一传动轴6042、第二传动轴6043驱动切割平台601转动，实现对板料的切边方向进行调整。

在本实施例中，筒体6041内固定安装有若干与第一传动轴6042配合的轴承6047，并且第一传动轴6042的底部设于筒体6041内，筒体6041的底部具有与第二传动轴6043配合穿孔，穿孔的轴线沿筒体6041的径向分布，第二传动轴6043的一段通过穿孔插入筒体6041内，并与第一传动轴6042的底部传动连接，第二传动轴6043的另一端与第一伺服电机6044传动配合，第一传动轴6042与第二传动轴6043之间互相垂直。

如图6、7所示，筒体6041内还固定安装有若干环状的挡圈6048，第一传动轴6042的轴身固定安装有与若干挡圈6048配合的挡块6049，挡圈6048的圆心角为270°，通过该设置，可将切割平台601的转动角度限定在90°，省略其他过多的角度转动，简便且易于实现，提高切边精度，另外，为了消除挡块6049厚度对转动角度的影响，可在挡圈6048的端部设有与挡块6049头部适配的凹槽，凹槽深度与挡块6049的厚度或宽度一致，当旋转90°后，挡块6049的头部恰好卡在凹槽内，使得挡块6049的外侧表面恰好与挡圈6048的端面齐平，从而实现对角度的精确控制。

通过上述技术方案，本实施例在实施的过程中，由于在成型工位3中安装切割组件6，因而可以针对刚成型好的板料进行切边处理，降低了人工切割的劳动强度，同时提高了设备的自动化程度，进而能够提高设备的成型效率，而且，将切割组件6安装于成型工位3内，在对板料的切割时机上做出了调整，因而在切割板料时，相比于现有技术中对板料进行切边时，板料中还存留余温，从而能够保证在切割时切割刀组602能够比较容易对板料进行切割，同时还能够降低切割时产生的碎屑，提高了对板料的切割效率。

在本实施例中，如图8所示，转运组件7包括直线移动副701，直线移动副701上安装有气缸组件702，气缸组件702的输出端垂直向下，并且气缸组件702的输出端固定安装有负压机械手703，在转运时，负压机械手703首先通过直线移动副701移动到成型箱体303处，然后再通过气缸组件702驱动负压机械手703下降，负压机械手703下降到位后，再通过负压组件(图中未画出)在负压机械手703的执行端产生负压，从而对板料进行吸取，再将板料取出成型箱体303。

在本实施例中，如图1所示，上料工位1包括第一上料工位101及第二上料工位102，加热工位2远离成型工位3的一侧安装有直线导轨103，第一上料工位101与第二上料工位102安装在直线导轨103上，采用双上料工位，初始状态时，第一上料工位101与运输装置5连接，当第一上料工位101上的板料原料用完时，可直接无缝的将第二上料工位102上的板料原料直接拿来使用，保证了上料工作的连续性。

在本实施例中，如图1、2所示，运输装置5包括第一运输系统501及第二运输系统502、第三运输系统503，第一运输系统501设于上料工位1与加热工位2之间、以及加热工位2与成型工位3之间，第二运输系统502以及第三运输系统503设于成型工位3远离加热工位2的一侧，并且第二运输系统502与第三运输系统503呈上下式分布。其中，出料口302包括呈上下式分布的第一出料口3021以及第二出料口3022，其中，第一出料口3021与第二运输系统502连接，第二出料口3022与第三运输系统503连接。第一运输系统501及第二运输系统502、第三运输系统503可采用目前仍在采用的生产线输送组件即可，在此不再赘述。

在本实施例中，第三运输系统503位于第二运输系统502的下方，并且第三运输系统503的末端设有切断机构8，通过该打断机构8，可将废料进行打断处理，减小了废料的规格尺寸，从而有利于废料的收集。具体的，打断机构8包括驱动装置以及切割装置，其切割装置与切割组件6中的切割刀组602的结构一样，不同之处在于，打断机构8中的切割刀片具有至少4片，打断机构8的驱动装置也与切割组件6中的驱动组件603的结构一样，在此不再赘述。由此，如图9所示，在切割平台601上设有一圈呈方形分布的漏料口605，切边后的废料通过该漏料口605漏到第三运输系统503中，第二运输系统502与切割平台601等高。

需要说明的是，本发明在具体实施过程中，需要在各个运动节点处安装相应的传感器，以与整机的控制系统配合，达到精确控制的目的，传感器的选择以及安装，已经熟练应用于本领域，在此不再赘述。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。