本发明属于节能和环保
技术领域：
，尤其是涉及一种废矿物油两段加氢处理再生工艺及催化剂制备方法。
背景技术：
：润滑油从组成上讲由80％-90％的基础油和10％-20％的添加剂组成的，主要化学成分是多种烃类以及少量非烃类的混合物。然而润滑油在使用一段时间后由于物理、化学或人为因素导致了润滑油的性能劣化，生成了如醛、酮、树脂、沥青胶态物质、碳黑及有机酸、盐、水、金属屑等污染杂质，不能再继续使用而成为废润滑油。实际上废润滑油并不废，而用过的润滑油真正变质的只是其中的百分之几，因此如何有效的去除废润滑油中的这些杂质，是废润滑油再生的关键。目前废润滑油的再生工艺主要有蒸馏－酸洗－白土精制，沉降－酸洗－白土蒸馏，沉降－蒸馏－酸洗－白土精制，蒸馏－乙醇抽提－白土精制，蒸馏－糠醛精制－白土精制，沉降－絮凝－白土精制等。上述工艺都存在基础油利用率低、产生大量固体废弃物及酸渣的缺点。要克服上述工艺的不足，需采用加氢精制技术，在有氢气存在的条件下，经物理和化学等方法脱除其中的水、硫、氮、氯、氧及各种添加剂，得到润滑油基础油和满足国Ⅴ要求的汽柴油调和组分。中国专利(CN102504933A)公开了一种废润滑油的再生方法，该技术方案中公开了废油的预处理步骤：将废润滑油置于一个带搅拌的混合器中，加入废润滑油的碱性化合物，在室温到100度条件下搅拌10-60分钟，然后移入沉降罐中沉降1-10h，以除去水分和杂质。之后进行短程蒸馏，至少依次经过以下两级蒸馏，第一级短程蒸馏操作条件为温度150-250、真空度30-100pa，分馏出轻质润滑油基础油料，然后物料进入第二级短程蒸馏，其操作条件为温度180-260、真空度5-20pa，蒸出中质润滑油基础油料，残油由塔底排出。该技术方案的缺陷在于：预处理方法处理后再生润滑油纯度不高，再生效率也不高，且经过预处理步骤不简便，不利于工业化集成化的生产。中国专利CN106350112A公开了一种废矿物油预处理-加氢再生润滑油基础油的方法，该方法包括如下步骤：预处理和加氢精制；所述预处理部分依次包括沉降脱水、水洗、碟片式离心机离心、卧式离心机离心、刮膜蒸发器蒸发和减压蒸馏步骤,预处理后的润滑油基础油料再经过加氢精制。具体操作步骤为：(1)废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；(2)然后进入水洗罐，在水洗罐中加入碱液、水和破乳剂来脱除油中的有机酸和水溶性的添加剂；(3)将步骤(2)中含水油依次进入碟片式离心机离心、卧式离心机脱除固体杂质和水；(4)将步骤(3)中的废润滑油再进入熔盐加热炉，加热到300-380℃后进入刮膜蒸发器蒸发；蒸发出的废矿物油中的理想组份润滑油料再进入减压蒸馏塔，切割出不同的润滑油馏分,渣油在蒸发器塔底流出；(5)步骤(4)预处理后的润滑油基础油料从先进入装有保护剂的反应器中进行预加氢精制进一步脱除杂质；经预加氢精制的废润滑油进入加氢主反应器，在加氢催化剂的作用下实现加氢精制，使原料油中的非理想组分加氢饱和，产物进行汽提干燥处理,生产出合格产品。该方法可以有效脱除废润滑中大部分非理想组分，步骤简单且操作方便。但是，经过减压蒸馏工艺等预处理后再生的基础油收率低下，只有80％以下，造成大量的浪费。技术实现要素：本发明要解决的第一个技术问题是提供一种全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺。在本发明全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺中，废矿物油没有做减压蒸馏等预处理的过程，经过滤处理后的全馏分直接进行低压加氢处理，处理后进行高压加氢处理；中国专利CN106350112A公开的方法中预处理工艺中只能脱除废矿物油中的大部分杂质，而会产生大量的渣油和杂质，造成再生后的润滑油基础油收率非常低；本发明的工艺中第一段低压加氢处理技术能够将废矿物油中的部分杂质如胶质、沥青质、添加剂、有机沥青酸、杂原子加氢转化为润滑油基础油成分和轻质烃类，提高了废矿物油的再生收率和副产物价值；另外一段低压加氢处理后原料中的重金属、胶质沥青质含量以及非金属P、Si、CL含量完全可以达到二段高压加氢原料要求，而且硫、氮、氧等杂质也脱除一部分，这些杂质的脱除不但能够确保高压加氢装置长周期运转，而且后面的加氢条件更一步缓和，产品质量进一步提高了。本发明的高压加氢分馏装置运转周期达到到36个月以上，本发明全馏分低压加氢工艺润滑油基础油收率可达提高18-25％，可达90-98％。本发明要解决的第二个技术问题是提供上述用于全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺的催化剂制备方法。为解决上述技术问题，发明采用如下的技术方案：本发明全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺，包括如下步骤：S1、过滤处理工艺单元S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；S1-2、将沉降后的原料加热到80-90℃，然后加入破乳剂混合，脱除油相中的水溶性物质；S1-3、再将物料依次进入密闭机械拦截式预过滤器和密闭机械拦截式精过滤器进一步脱除固体杂质和水；S2、低压加氢反应工艺单元S2-1、将过滤处理后的废矿物油加热到300-360℃后，输送到压力为2-4MPa低压加氢装置中进行低压加氢反应；S2-2、低压加氢反应后的物料输送到温度为270-290℃，压力2-4MPa的热高压分离器中进行分离，油气分离后的热高分油再输送到温度为270-290℃，压力0.8-1.2MPa的热低压分离器中进行分离，分离后的物料即为高压加氢原料；S3、高压加氢反应/分馏工艺单元将经过步骤S2-2热低压分离器分离后的原料输送到高压加氢装置中进行高压加氢反应；所述高压加氢装置包括加氢精制反应器、加氢改质反应器和加氢脱芳烃反应器；加氢后的产品经汽提塔、分馏塔和减压塔分离后作为润滑油基础油组分；步骤S2-1中，所述低压加氢装置中的催化剂包括活性中心和载体；所述活性中心包括活性组分7.0-9.0wt％MO3、3-5wt％NiO和3-5wt％的WO3；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心包括活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：22-30wt％WO3、2.0-5.0wt％NiO、2.0-5.5wt％P；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：10-15wt％WO3、4-8wt％NiO；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：15-25wt％WO3、4-8wt％NiO％；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛。作为技术方案的进一步改进，所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm。作为技术方案的进一步改进，在步骤S2-1中，所述低压加氢装置工艺条件为：在低压加氢条件下，压力2.0-4.0MPa，反应温度180-360℃，反应空速0.2-0.5h-1，氢油比500-800:1。优选地，所述低压加氢装置包括至少两个串联的低压加氢反应器A和低压加氢反应器B；所述低压加氢反应器A的反应温度为180-300℃；所述低压加氢反应器B的反应温度为280-340℃；优选地，在低压加氢反应器B后面还可串联脱氯反应器，脱氯反应器反应温度为280-340℃。优选地，所述脱氯反应器中的脱氯催化剂包括但不限于以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容可达30％以上的催化剂。优选地，所述步骤S2-2中，所述热高压分离器的轻组分输送到温度为35-45℃，压力为2-4PMa的冷高压分离器进行分离，分离后的氢气输送到循环氢缓冲罐；冷高压分离器分离后的馏分输送到温度为35-45℃，压力为0.8-1.2PMa的冷低压分离器进行分离，冷低压分离器的馏分循环作为原料使用。作为技术方案的进一步改进，在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为280-340℃；所述加氢精制反应器和加氢改质反应器中的压力8.0-12.0MPa，总空速0.8-1.2h-1，氢油比500-1000:1。作为技术方案的进一步改进，在步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器反应器温度为260-280℃；压力8.0-12.0MPa，总空速0.8-1.2h-1，氢油比500-1000:1。作为技术方案的进一步改进，在步骤S3中，所述汽提塔、分馏塔和减压塔的工艺条件如下：汽提塔压力为0.6-0.8MPa，进料温度为200-260℃，塔顶温度为30-50℃；常压分馏塔顶压力为0.2-0.6MPa，进料温度为250-280℃，塔顶温度为80-120℃；减压分馏塔顶真空度5-20pa以上，进料温度为280-320℃，塔顶温度为80-120℃。为解决上述第二个技术问题，用于上述全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺催化剂的制备方法，包括如下步骤：1)将表面活性剂加入到含有酸催化剂的水溶液中，待充分溶解后，将微孔沸石分子筛晶体颗粒在超声作用下或直接均匀分散在上述混合溶液中，搅拌40-60分钟；然后滴加硅源和铝源；在温度为30-50℃，转速500-2000rpm下搅拌24-36小时，进行壳层包裹反应；2)将步骤1)反应后的产物连同母液放入水热釜内，在100-150℃温度下，水热24-36小时；将水热后产品离心洗涤至中性，干燥处理；干燥后产品再通过500-600℃焙烧4-10小时去除模板剂，得到介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；3)将活性组分溶液浸渍在介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛上，即得催化剂。作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述表面活性剂在反应体系中的百分比浓度为0.5-1.0wt％；所述硅源与表面活性剂的质量比为4-6；所述硅源与沸石分子筛的质量比为20-50；所述酸催化剂与硅源质量比为5-20。作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述表面活性剂为聚环氧乙烷-聚环氧丙烷、聚环氧乙烷-聚环氧丁烷、聚环氧丙烷-聚环氧丁烷、聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物或聚环氧乙烷-聚环氧丁烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物。作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述酸催化剂是有机酸或无机酸中的一种或几种；所述酸的摩尔浓度为0.5-2M；作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述硅源为正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯、正硅酸异丙酯、正硅酸丁酯中的一种或几种；所述铝源为异丙醇铝、氧化铝、硫酸铝、硝酸铝或氯化铝中的一种或几种。作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述超声分散微孔分子筛的功率为1000-2000W；所述微孔沸石分子筛是ZSM-5、ZSM-11或MCM-22；微孔沸石分子筛的颗粒大小为20nm-500nm。本发明所记载的任何范围包括端值以及端值之间的任何数值以及端值或者端值之间的任意数值所构成的任意子范围。如无特殊说明，本发明中的各原料均可通过市售购买获得，本发明中所用的设备可采用所属领域中的常规设备或参照所属领域的现有技术进行。与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：1.本发明通过低压加氢反应工艺脱除了全馏分废矿物油中的重金属添加剂和胶质沥青质以及非金属氯、磷、硅等杂质，这些杂质的脱除解决既保证了高压加氢反应工艺中加氢装置长周期运转，又能大大的保留了废矿物油中更多的润滑油基础油组分，提高了润滑油基础油收率，提高了副产物品质。传统的原料分离工艺如刮膜、分子蒸馏等减压蒸馏技术，会产生大量的杂质。另外，本发明中低压加氢工艺不但脱除了原料中的重金属、胶质沥青质含量以及非金属P、Si、CL等杂质，而且硫、氮、氧等杂质也脱除一部分，这些杂质的脱除不但能够确保高压加氢装置长周期运转，而且后面的高压加氢精制和改质工艺条件更近一步缓和，产品质量更一步提高了。高压加氢采用的加氢改质反应，采用的改质催化剂技术，产品的倾点、粘度指数和氧化安定性更进一步提高了。本发明的工艺与特定催化剂的配合，更好的提升了工艺的运转周期，也提升了产品的品质。传统的废矿物油高压加氢再生运转周期3-5个月，本发明工艺可以将高压加氢分馏装置运转周期提高到36个月以上，传统工艺润滑油基础油收率在70-80％，本发明全馏分低压加氢工艺润滑油基础油收率可达提高18-25％，可达90-98％。2.本发明中的加氢部分增加的加氢改质反应和加氢脱芳，采用异构降凝改质技术,降低了产品倾点，提高了产品粘度指数和氧化安定性，改善了原有废矿物油中基础油的不良品质，提高了产品性能，生产出的润滑油基础油能达到高档的Ⅲ类基础油指标要求。附图说明下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明图1为本发明工艺流程图。具体实施方式为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。本发明一种新型的全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺，包括如下步骤：S1、过滤处理工艺单元S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；S1-2、将沉降后的原料加热到80-90℃，然后加入破乳剂混合，脱除油相中的水溶性物质；S1-3、再将物料依次进入密闭机械拦截式预过滤器和密闭机械拦截式精过滤器进一步脱除固体杂质和水；S2、低压加氢反应工艺单元S2-1、将过滤处理后的废矿物油加热到300-360℃后，输送到压力为2-4MPa低压加氢装置中进行低压加氢反应；以脱除废矿物油中的重金属，P、Si、Cl等非金属，以及胶质沥青质等非润滑油理想组分；S2-2、低压加氢反应后的物料输送到温度为270-290℃，压力2-4MPa的热高压分离器中进行分离，油气分离后的热高分油再输送到温度为270-290℃，压力0.8-1.2MPa的热低压分离器中进行分离，分离后的物料即为高压加氢原料。S3、高压加氢反应/分馏工艺单元将经过步骤S2-2热低压分离器分离后的粗产品输送到高压加氢装置中进行高压加氢反应；所述高压加氢装置包括加氢精制反应器、加氢改质反应器和加氢脱芳烃反应器；加氢后的产品经汽提塔、分馏塔和减压塔分离后作为润滑油基础油组分；步骤S2-1中，所述低压加氢装置中的催化剂包括活性中心和载体；所述活性中心包括活性组分7.0-9.0wt％MO3、3-5wt％NiO和3-5wt％的WO3；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心包括活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：22-30wt％WO3、2.0-5.0wt％NiO、2.0-5.5wt％P；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：10-15wt％WO3、4-8wt％NiO；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：15-25wt％WO3、4-8wt％NiO％；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛。本发明创造性地在废矿物油原料经过过滤处理工艺后全馏分废矿物油直接进入低压加氢反应工艺，在低压加氢的条件下，脱除了全馏分废矿物油中的重金属添加剂和胶质沥青质以及非金属氯、磷、硅等杂质，这些杂质的脱除解决既保证了高压加氢反应工艺中加氢装置长周期运转，又能大大的保留了废矿物油中更多的润滑油基础油组分，提高了润滑油基础油收率，提高了副产物品质。为了更好的实现上述目标，本发明中的低压加氢反应和高压加氢反应中使用了特定的催化剂，再生工艺和催化剂的相互配合大大提升了工艺的运转周期，也提升了产品的品质。另外，本发明中低压加氢工艺不但脱除了原料中的重金属、胶质沥青质含量以及非金属P、Si、CL等杂质，而且硫、氮、氧等杂质也脱除一部分，这些杂质的脱除不但能够确保高压加氢装置长周期运转，而且后面的高压加氢精制和改质工艺条件更近一步缓和，产品质量更一步提高了。高压加氢采用的加氢改质反应，采用的改质催化剂技术，产品的倾点、粘度指数和氧化安定性更进一步提高了。在本发明的某些实施例中，所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm。在本发明的某些实施例中，在步骤S2-1中，所述低压加氢装置工艺条件为：在低压加氢条件下，压力2.0-4.0MPa，反应温度180-360℃，反应空速0.2-0.5h-1，氢油比500-800:1。在本发明的某些优选实施例中，所述低压加氢装置包括至少两个串联的低压加氢反应器A和低压加氢反应器B；所述低压加氢反应器A的反应温度为180-300℃，用于低温下先粗脱原料中的微量水和胶质沥青质；低压加氢反应器B反应温度为280-340℃，用于加氢脱除原料中添加剂中的金属和非金属杂质；在本发明的某些优选实施例中，在低压加氢反应器B后面还可串联脱氯反应器，脱氯反应器反应温度为280-340℃，用于脱除加氢后的氯化氢等具有腐蚀性的气体。在本发明的某些实施例中，所述脱氯反应器中的脱氯催化剂包括但不限于以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容可达30％以上的催化剂。在本发明的某些优选实施例中，所述步骤S2-2中，所述热高压分离器的轻组分输送到温度为35-45℃，压力为2-4PMa的冷高压分离器进行分离，分离后的氢气输送到循环氢缓冲罐；冷高压分离器分离后的馏分输送到温度为35-45℃，压力为0.8-1.2PMa的冷低压分离器进行分离，冷低压分离器的馏分循环作为原料使用。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为280-340℃；所述加氢精制反应器和加氢改质反应器中的压力8.0-12.0MPa，总空速0.8-1.2h-1，氢油比500-1000:1。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器反应器温度为260-280℃；压力8.0-12.0MPa，总空速0.8-1.2h-1，氢油比500-1000:1。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述汽提塔、分馏塔和减压塔的工艺条件如下：汽提塔压力为0.6-0.8MPa，进料温度为200-260℃，塔顶温度为30-50℃；常压分馏塔顶压力为0.2-0.6MPa，进料温度为250-280℃，塔顶温度为80-120℃；减压分馏塔顶真空度5-20pa以上，进料温度为280-320℃，塔顶温度为80-120℃。用于上述全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺催化剂的制备方法，包括如下步骤：1)将表面活性剂加入到含有酸催化剂的水溶液中，待充分溶解后，将微孔沸石分子筛晶体颗粒在超声作用下或直接均匀分散在上述混合溶液中，搅拌40-60分钟；然后滴加硅源和铝源；在温度为30-50℃，转速500-2000rpm下搅拌24-36小时，进行壳层包裹反应；2)将步骤1)反应后的产物连同母液放入水热釜内，在100-150℃温度下，水热24-36小时；将水热后产品离心洗涤至中性，干燥处理；干燥后产品再通过500-600℃焙烧4-10小时去除模板剂，得到介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；3)将活性组分溶液浸渍在介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛上，即得催化剂。作为技术方案的进一步改进，步骤1)中，所述表面活性剂在反应体系中的百分比浓度为0.5-1.0wt％；所述硅源与表面活性剂的质量比为4-6；所述硅源与沸石分子筛的质量比为20-50；所述酸催化剂与硅源质量比为5-20。在本发明的某些实施例中，步骤1)中，所述表面活性剂为聚环氧乙烷-聚环氧丙烷、聚环氧乙烷-聚环氧丁烷、聚环氧丙烷-聚环氧丁烷、聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物或聚环氧乙烷-聚环氧丁烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物。在本发明的某些实施例中，步骤1)中，所述酸催化剂是有机酸或无机酸中的一种或几种；所述酸的摩尔浓度为0.5-2M；在本发明的某些实施例中，步骤1)中，所述硅源为正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯、正硅酸异丙酯、正硅酸丁酯中的一种或几种；所述铝源为异丙醇铝、氧化铝、硫酸铝、硝酸铝或氯化铝中的一种或几种。在本发明的某些实施例中，步骤1)中，所述超声分散微孔分子筛的功率为1000-2000W；所述微孔沸石分子筛是ZSM-5、ZSM-11或MCM-22；微孔沸石分子筛的颗粒大小为20nm-500nm。实施例1如图1所示，一种全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺，包括如下步骤：S1、过滤处理工艺单元S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；S1-2、将沉降后的原料加热到80℃，然后加入破乳剂混合，脱除油相中的水溶性物质；S1-3、再将物料依次进入密闭机械拦截式预过滤器和密闭机械拦截式精过滤器进一步脱除固体杂质和水；S2、低压加氢反应工艺单元S2-1、将过滤处理后的废矿物油加热到300℃后，输送到压力为2MPa低压加氢装置中进行低压加氢反应；以脱除废矿物油中的重金属，P、Si、Cl等非金属，以及胶质沥青质等非润滑油理想组分；S2-2、低压加氢反应后的物料输送到温度为270℃，压力2MPa的热高压分离器中进行分离，油气分离后的热高分油再输送到温度为270℃，压力0.8MPa的热低压分离器中进行分离，分离后的物料即为高压加氢原料。S3、高压加氢反应/分馏工艺单元将经过步骤S2-2热低压分离器分离后的粗产品输送到高压加氢装置中进行高压加氢反应；所述高压加氢装置包括加氢精制反应器、加氢改质反应器和加氢脱芳烃反应器；加氢后的产品经汽提塔、分馏塔和减压塔分离后作为润滑油基础油组分；步骤S2-1中，所述低压加氢装置中的催化剂包括活性中心和载体；按催化剂总重量计，所述活性中心包括活性组分7.0wt％MO3、3wt％NiO和3wt％的WO3；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心包括活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：22wt％WO3、2.0wt％NiO、2.0wt％P；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：10wt％WO3、4wt％NiO；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：15wt％WO3、4wt％NiO％；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛。所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm。在步骤S2-1中，所述低压加氢装置工艺条件为：在低压加氢条件下，压力2.0MPa，反应温度180℃，反应空速0.2h-1，氢油比500:1。所述低压加氢装置包括至少两个串联的低压加氢反应器A和低压加氢反应器B；所述低压加氢反应器A的反应温度为180℃，用于低温下先粗脱原料中的微量水和胶质沥青质；低压加氢反应器B反应温度为280℃，用于加氢脱除原料中添加剂中的金属和非金属杂质；在低压加氢反应器B后面还可串联脱氯反应器，脱氯反应器反应温度为280℃，用于脱除加氢后的氯化氢等具有腐蚀性的气体。所述脱氯反应器中的脱氯催化剂包括但不限于以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容可达30％以上的催化剂。所述步骤S2-2中，所述热高压分离器的轻组分输送到温度为35℃，压力为2PMa的冷高压分离器进行分离，分离后的氢气输送到循环氢缓冲罐；冷高压分离器分离后的馏分输送到温度为35℃，压力为0.8PMa的冷低压分离器进行分离，冷低压分离器的馏分循环作为原料使用。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为280℃；所述加氢精制反应器和加氢改质反应器中的压力8.0MPa，总空速0.8h-1，氢油比500:1。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器反应器温度为260℃；压力8.0MPa，总空速0.8h-1，氢油比500:1。在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述汽提塔、分馏塔和减压塔的工艺条件如下：汽提塔压力为0.6MPa，进料温度为200℃，塔顶温度为30℃；常压分馏塔顶压力为0.2MPa，进料温度为250℃，塔顶温度为80℃；减压分馏塔顶真空度6pa，进料温度为280℃，塔顶温度为80℃。用于上述全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺催化剂的制备方法，包括如下步骤：1)将表面活性剂加入到含有酸催化剂的水溶液中，待充分溶解后，将微孔沸石分子筛晶体颗粒在超声作用下或直接均匀分散在上述混合溶液中，搅拌40分钟；然后滴加硅源和铝源；在温度为30℃，转速500rpm下搅拌24小时，进行壳层包裹反应；2)将步骤1)反应后的产物连同母液放入水热釜内，在100℃温度下，水热24小时；将水热后产品离心洗涤至中性，干燥处理；干燥后产品再通过500℃焙烧4小时去除模板剂，得到介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；3)将活性组分溶液浸渍在介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛上，即得催化剂。步骤1)中，所述表面活性剂在反应体系中的百分比浓度为0.5wt％；所述硅源与表面活性剂的质量比为4；所述硅源与沸石分子筛的质量比为20；所述酸催化剂与硅源质量比为5；步骤1)中，所述表面活性剂为聚环氧乙烷-聚环氧丙烷；步骤1)中，所述酸催化剂是乙酸；所述乙酸的摩尔浓度为0.5M；步骤1)中，所述硅源为正硅酸甲酯；所述铝源为异丙醇铝。步骤1)中，所述超声分散微孔分子筛的功率为1000W；所述微孔沸石分子筛是ZSM-5；微孔沸石分子筛的颗粒大小为20nm。取废矿物油样品，如下表1中的样品1所示，经检测，该废矿物油原料颜色深、酸值高、硫含量高、氯含量高、重金属含量高；低压加氢预处理产出的润滑油基础油原料性质如表2。高压加氢分馏后产品润滑油基础油的性质如表3。表1：实施例1的废矿物油原料性质表2实施例1低压加氢处理产品性质性质低压加氢处理油密度/g.cm-30.860颜色黄色酸值/mgKOH/g0.01水分含量，％痕迹硫含量，ppm150氯含量，ppm0.2金属及非金属含量ω(P)/ppm＜0.1ω(Si)/ppm＜0.1ω(Na)/ppm＜0.1ω(Ca)/ppm＜0.1ω(Mg)/ppm＜0.1ω(Fe)/ppm＜0.1ω(Zn)/ppm＜0.1表3实施例1高压加氢处理后产品润滑油基础油的性质。表1实施例1中的原料通过本实施例的反应步骤，从表2可以看出通过低压加氢工艺后重金属和氯含量都能保证加氢工艺长周期运转的效果。从表2可以看出高压加氢工艺后的各产品均达到了Ⅲ类润滑油基础油指标要求本发明工艺可以将高压加氢处理装置运转周期提高到36个月，润滑油基础油收率达到95％。实施例2一种全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺，包括如下步骤：S1、过滤处理工艺单元S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；S1-2、将沉降后的原料加热到90℃，然后加入破乳剂混合，脱除油相中的水溶性物质；S1-3、再将物料依次进入密闭机械拦截式预过滤器和密闭机械拦截式精过滤器进一步脱除固体杂质和水；S2、低压加氢反应工艺单元S2-1、将过滤处理后的废矿物油加热到360℃后，输送到压力为4MPa低压加氢装置中进行低压加氢反应；S2-2、低压加氢反应后的物料输送到温度为290℃，压力4MPa的热高压分离器中进行分离，油气分离后的热高分油再输送到温度为290℃，压力1.2MPa的热低压分离器中进行分离，分离后的物料即为高压加氢原料。S3、高压加氢反应/分馏工艺单元将经过步骤S2-2热低压分离器分离后的粗产品输送到高压加氢装置中进行高压加氢反应；所述高压加氢装置包括加氢精制反应器、加氢改质反应器和加氢脱芳烃反应器；加氢后的产品经汽提塔、分馏塔和减压塔分离后作为润滑油基础油组分；步骤S2-1中，所述低压加氢装置中的催化剂包括活性中心和载体；所述活性中心包括活性组分9.0wt％MO3、5wt％NiO和5wt％的WO3；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心包括活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：30wt％WO3、5.0wt％NiO、5.5wt％P；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：15wt％WO3、8wt％NiO；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器的加氢改质催化剂包括活性中心和载体，所述活性中心由活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：25wt％WO3、8wt％NiO％；所述活性组分负载在载体上，所述载体是介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛。所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm。在步骤S2-1中，所述低压加氢装置工艺条件为：在低压加氢条件下，压力4.0MPa，反应温度360℃，反应空速0.5h-1，氢油比800:1。所述低压加氢装置包括至少两个串联的低压加氢反应器A和低压加氢反应器B；所述低压加氢反应器A的反应温度为300℃，用于低温下先粗脱原料中的微量水和胶质沥青质；低压加氢反应器B反应温度为340℃，用于加氢脱除原料中添加剂中的金属和非金属杂质；在低压加氢反应器B后面还可串联脱氯反应器，脱氯反应器反应温度为340℃，用于脱除加氢后的氯化氢等具有腐蚀性的气体。所述脱氯反应器中的脱氯催化剂包括但不限于以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容可达30％以上的催化剂。所述步骤S2-2中，所述热高压分离器的轻组分输送到温度为45℃，压力为4PMa的冷高压分离器进行分离，分离后的氢气输送到循环氢缓冲罐；冷高压分离器分离后的馏分输送到温度为45℃，压力为1.2PMa的冷低压分离器进行分离，冷低压分离器的馏分循环作为原料使用。在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为340℃；所述加氢精制反应器和加氢改质反应器中的压力12.0MPa，总空速1.2h-1，氢油比1000:1。在步骤S3中，所述加氢脱芳烃反应器反应器温度为280℃；压力12.0MPa，总空速1.2h-1，氢油比1000:1。在步骤S3中，所述汽提塔、分馏塔和减压塔的工艺条件如下：汽提塔压力为0.8MPa，进料温度为260℃，塔顶温度为50℃；常压分馏塔顶压力为0.6MPa，进料温度为280℃，塔顶温度为120℃；减压分馏塔顶真空度18pa，进料温度为320℃，塔顶温度为120℃。用于上述全馏分废矿物油两段加氢处理再生工艺催化剂的制备方法，包括如下步骤：1)将表面活性剂加入到含有酸催化剂的水溶液中，待充分溶解后，将微孔沸石分子筛晶体颗粒在超声作用下或直接均匀分散在上述混合溶液中，搅拌60分钟；然后滴加硅源和铝源；在温度为50℃，转速2000rpm下搅拌36小时，进行壳层包裹反应；2)将步骤1)反应后的产物连同母液放入水热釜内，在150℃温度下，水热36小时；将水热后产品离心洗涤至中性，干燥处理；干燥后产品再通过600℃焙烧10小时去除模板剂，得到介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛；3)将活性组分溶液浸渍在介孔-微孔壳-核结构复合沸石分子筛上，即得催化剂。步骤1)中，所述表面活性剂在反应体系中的百分比浓度为1.0wt％；所述硅源与表面活性剂的质量比为6；所述硅源与沸石分子筛的质量比为50；所述酸催化剂与硅源质量比为20。步骤1)中，所述表面活性剂为聚环氧乙烷-聚环氧丙烷-聚环氧乙烷三嵌段共聚物；步骤1)中，所述酸催化剂是有机酸或无机酸中的一种或几种；所述酸的摩尔浓度为2M；步骤1)中，所述硅源为正硅酸异丙酯；所述铝源为硝酸铝；步骤1)中，所述超声分散微孔分子筛的功率为2000W；所述微孔沸石分子筛是MCM-22；微孔沸石分子筛的颗粒大小为400nm。实验结果：将表1中的原料2通过上工艺条件，原料经过低压加氢处理单元和高压加氢处理单元；低压加氢处理单元产出的润滑油基础油原料性质如表4。高压加氢处理后产品润滑油基础油的性质如表5。表4实施例2低压加氢处理后产品性质性质低压加氢处理油密度/g.cm-30.868颜色黄色酸值/mgKOH/g0.01水分含量，％痕迹硫含量，ppm20氯含量，ppm0金属及非金属含量ω(P)/ppm＜0.05ω(Si)/ppm＜0.05ω(Na)/ppm＜0.05ω(Ca)/ppm＜0.05ω(Mg)/ppm＜0.05ω(Fe)/ppm＜0.05ω(Zn)/ppm＜0.05表5实施例2高压加氢后产品润滑油基础油的性质。表1中的原料2通过本实施例工艺条件反应，从表4可以看出通过低压加氢处理工艺后重金属和氯含量都能保证加氢工艺长周期运转的效果。从表5可以看出高压加氢处理后的各产品均达到了Ⅲ类润滑油基础油指标要求。本发明工艺可以将高压加氢装置运转周期提高到48个月，润滑油基础油收率达到98％左右。对比例1采用中国专利CN106350112A公开的一种废矿物油预处理-加氢再生润滑油基础油的方法，按实施例1生产出的产品达不到Ⅲ类润滑油基础油指标要求，而且高压加氢分馏装置运转周期只维持了到6个月，造成高压加氢精制反应器顶部结焦，高压换热器氯腐蚀严重。润滑油基础油收率只能达到75-80％左右。表6中石化Ⅲ类润滑油部分基础油行业指标要求。表6中石化Ⅲ类润滑油部分基础油行业指标要求显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。当前第1页1 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