护罩，200第一油气分离室，300第二油气分离室，400第一挡油板，500第二挡油板，600连接板，700翻边，800凹槽，900气体过孔，101凸筋，201第一隔板组，202第一挡板，203第一旋风分离板组，204第一孔板，205第一齿形撞击板，206PCV阀，207第一出气孔，208第一回油部，209第二回油部，301第二隔板组，302第二挡板，303第二孔板，304第二齿形撞击板，305第二出气孔，306第三回油部，307第四回油部，308第二旋风分离板组。
【具体实施方式】
[0045]以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
[0046]本发明提供一种集成有油气分离结构的发动机缸盖护罩的改进结构，如图6至图9所示，在缸盖护罩100的内表面设置有油气分离室；本申请的缸盖护罩是指集成有油气分离器的缸盖护罩，而不包括没有集成有油气分离器的缸盖护罩。在本申请的技术方案中，仅与缸盖护罩上的油气分离器结构有关，而在缸盖护罩上设置的其它结构均为现有技术，并不在本申请的保护范围内。
[0047]所述油气分离室包括位于进气侧的第一油气分离室200和位于排气侧的第二油气分离室300 ;
[0048]所述第一油气分离室200为四级分离结构；所述第二油气分离室300为四级分离结构。
[0049]所述第一油气分离室200包括有第一隔板组201、第一挡板202、第一挡油板400、第一旋风分离板组203、第一孔板204及第一齿形撞击板205 ;第一孔板204上靠近缸盖护罩侧分布有两行若干个气体过孔900。第一隔板组、第一旋风式分离板组、第一齿形撞击板与第一挡油板面对缸盖护罩的表面均一定间隙；气体过孔的个数及直径、第一隔板组、第一旋风分离板组及第一齿形撞击板与第一挡油板的间隙、第一挡板与缸盖护罩顶板的间隙根据油气混合气流量来合理设置。
[0050]所述二油气分离室300包括有第二隔板组301、第二挡板302、第二挡油板500、第二旋风分离板组308、第二孔板303及第二齿形撞击板304 ;第二孔板303上靠近缸盖护罩侧分布有两行若干个气体过孔900。第二隔板组、第二旋风分离板组、第二齿形撞击板与第二挡油板面对缸盖护罩的表面均一定间隙；气体过孔的个数及直径、第二隔板组、第二旋风分离板组及第二齿形撞击板与第二挡油板的间隙、第二挡板与缸盖护罩顶板的间隙根据油气混合气流量来合理设置。
[0051]所述第一隔板组的一个侧边、所述第一旋风分离板组的一个侧边、所述第一齿形撞击板的一个侧边、所述第二隔板组的一个侧边、所述第二旋风分离板组的一个侧边及所述第二齿形撞击板的一个侧边均与所述缸盖护罩的内表面连接。
[0052]所述第一挡板及所述第一孔板均与所述第一挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接。
[0053]所述第二挡板及所述第二孔板均与所述第二挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接。
[0054]所述第一孔板204与所述第二孔板303靠近所述缸盖护罩的一侧设置有若干气体过孔900 ;每个所述气体过孔900的内壁均设置有多个轴向贯通的槽型结构；每个所述槽型结构的中线均与其余所述槽型结构的中线平行；此处的意思是每个槽型结构的中线的形状均相同；每个所述槽型结构的中线为曲线；每个所述槽型结构的中线均为螺旋线的同一部分，即每个槽型结构的中线均为螺旋线型曲线。在本申请的各实施例中，每个槽型结构的横截面为方形或半圆形，槽型结构的深度为气体过孔直径的1/10-1/3。
[0055]所述第一旋风分离板组203与第二旋风分离板组308的结构相同，均包括有至少三个平行设置的曲线板；本申请中在缸盖护罩的进气侧及排气侧增加设置旋风分离板组是本申请的关键技术方案，特别是在排气侧设置旋风分离板组，能够保证发动机在高速度且高负荷下的排放达到规定的标准。在本申请中，曲线板是指在缸盖护罩的前后方向上，曲线板的中线为曲线，而且在本实施例中，每块曲线板均垂直于缸盖护罩的内表面；为了提高旋风分离板组的分离效果，对每块曲线板做平行于缸盖护罩轴向中线的切线时，每块曲线板均有部分的切线切割相邻的曲线板。
[0056]所述第一挡油板400与所述第二挡油板500通过连接板600连接为一体结构。连接板的长度不仅小于第一挡油板的长度也小于第二挡油板的长度；在本实施例中，连接板600的两端均为弧形。
[0057]在所述第一挡油板400上设置有第一回油部208和第二回油部209 ;在所述第二挡油板500上设置有第三回油部306和第四回油部307。为防止油气未经分离直接从回油部窜入分离室，第一回油部的高度与第二回油部的高度根据位置不同而不同；第三回油部的高度与第四回油部的高度根据位置不同而不同。
[0058]所述第一回油部与所述第二回油部位于所述第一挡油板的同一侧；所述第三回油部与所述第四回油部位于所述第二挡油板的同一侧。在本实施例中，第一回油部与第二回油部位于靠近连接板的一侧；第三回油部与第四回油部位于远离连接板的一侧。
[0059]所述第一挡油板400及所述第二挡油板500均设置有向所述缸盖护罩方向的翻边700。在所述翻边700上设置有凹槽800。凹槽800与缸盖护罩上一定高度凸筋101之间焊接连接，从而形成进气侧第一油气分离室或排气侧的第二油气分离室。
[0060]在所述第一油气分离室200所对应的缸盖护罩上设置有第一出气孔207 ;所述第一出气孔207安装有PCV(positive crankcase ventilat1n曲轴箱强制通风)阀206 ;所述PCV阀206通过管路与进气歧管联通；在所述第二油气分离室300所对应的缸盖护罩上设置有第二出气孔305 ;所述第二出气孔305通过管路与空气滤清器出气端管路联通；第二出气孔同时兼有将新鲜空气导入曲轴箱功能。
[0061]在本申请中，第一油气分离室内自曲轴箱油气的进气侧进气孔至第一出气孔方向，依次设置有第一隔板组、第一挡板、第一旋风分离板组、第一回油部、第一孔板、第一齿形撞击板及第二回油部；从进气侧进气孔进入的油气混合气首先撞击第一隔板组，初步分离出较大的油滴，实现第一级油气分离；然后油气混合气流在前进过程中与第一挡板撞击实现第二级油气分离；经过二级油气分离的油气混合气以一定的速度流向第一旋风分离板组，由于第一旋风分离板组中曲线板设计，导致气流经过时产生漩涡，由于油和气的密度不同，油和气在漩涡的作用下产生分离，分离后的大油滴直接掉落在第一挡油板上，小油滴则撞击在曲线板表面并顺其表面流向第一孔板，完成第三级油气分离；经过第三级油气分离后的油气混合气以一定速度流向第一孔板及第一孔板后的第一齿形撞击板，第一孔板与第一齿形撞击板实现第四级油气分离。
[0062]第一孔板的分离作用分三方面:一是油气混合气直接与孔板非孔壁面碰撞分离出油气，二是油气临近孔板流入气体过孔前以孔轴线为旋转轴产生漩涡，轻的气体被甩出实现油气分离，三是流入气体过孔的油气混合气经小孔汇聚加速，并通过槽型结构将油气进入气体过孔前的漩涡程度进一步增加，提高了径向旋转力及角速度，将小油滴汇聚成较大油滴并与齿形撞击板发生较激烈碰撞分尚出机油。
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