本实用新型属于机械技术领域，涉及一种中间轴。
背景技术：
中间轴是主电机和减速器之间，或主电机和齿轮机座之间，或主电机和万向接轴之间的联接轴。
现有的某种中间轴的传动方式如下所述：主动轴与中间轴相连与驱动中间轴转动，套管套设在中间轴外以对中间轴进行初步定位，使中间轴稳定转动。在实际使用时，由于套管对中间轴的定位强度还是不够，导致中间轴还是存在一定的轴向窜动，影响传动精度。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种中间轴，解决的技术问题是如何提高工作稳定性。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种中间轴，包括呈柱状的本体，本体的左端和右端分别开设有安装孔和螺丝孔，所述的本体的左端外周面上具有环形凸肩，其特征在于，所述的环形凸肩的右端面上具有呈环状凸出的支撑部，且支撑部和本体同轴设置，所述的支撑部的外侧壁上开设有与该支撑部同轴的环形凹槽，且环形凹槽内填充有润滑油脂，所述的环形凸肩上设有呈L形的油孔，油孔的其中一个端口与上述的环形凹槽连通，且油孔的另一个端口位于环形凸肩的左端面上；所述的本体内设有直孔，且直孔的两端分别与安装孔和螺丝孔连通，所述的本体的侧壁上设有使直孔与外界连通的散热孔。
安装时，中间轴插在套管内，并通过螺丝和螺丝孔的配合与套管相连，以防止中间轴发生轴向窜动；支撑部位于套管内，且支撑部外周面与套管内周面相抵，使中间轴和套管保持较高同轴度，以进一步防止中间轴发生轴向窜动，来提高中间轴转动的稳定性。
使用时，通过油孔往环形凹槽内填充润滑油脂。通过在环形凹槽内填充润滑油脂，以润滑支撑部和套管的接触部位，这样既可以减少支撑部和中间轴的磨损，来延长中间轴和套管的寿命，又可以进一步提高中间轴转动的稳定性。
在上述的中间轴中，所述的本体的右端外侧壁上具有呈锥形的导向面，且导向面的直径由左向右逐渐变小，所述的散热孔呈条状且倾斜设置，散热孔的左端口与直孔连通，散热孔的右端口位于所述的导向面上。在散热孔和直孔的配合下，以加快中间轴内部热量的排出速度，从而延缓中间轴老化速度，以同时提高中间轴的寿命和工作稳定性。
在上述的中间轴中，所述的散热孔至少有两个且沿本体的周向均布。
在上述的中间轴中，所述的环形凸肩上可拆卸固连有封堵件，且封堵件能将油孔位于环形凸肩上的端口封闭。
在上述的中间轴中，所述的封堵件为螺栓，所述的螺栓的杆部螺接在油孔内，且螺栓的头部与环形凸肩的左端面相抵。
作为另一种方案，在上述的中间轴中，所述的封堵件为堵头，堵头一端插在油孔内，且堵头的侧壁和油孔的孔壁紧密抵靠形成密封。
与现有技术相比，本中间轴具有以下优点：
1、安装时，中间轴插在套管内，并通过螺丝和螺丝孔的配合与套管相连，以防止中间轴发生轴向窜动；支撑部位于套管内，且支撑部外周面与套管内周面相抵，使中间轴和套管保持较高同轴度，以进一步防止中间轴发生轴向窜动，来提高中间轴转动的稳定性。
2、在散热孔和直孔的配合下，以加快中间轴内部热量的排出速度，从而延缓中间轴老化速度，以同时提高中间轴的寿命和工作稳定性。
附图说明
图1是本中间轴的结构示意图。
图2是图1中A处的放大结构示意图。
图中，1、本体；1a、安装孔；1b、螺丝孔；1c、环形凸肩；1d、支撑部；1e、环形凹槽；1f、油孔；1g、直孔；1h、散热孔；1i、导向面；2、封堵件。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1所示，本中间轴包括呈柱状的本体1，本体1的左端和右端分别开设有安装孔1a和螺丝孔1b，且安装孔1a和螺丝孔1b沿本体1的轴向分布。
其中，本体1的左端外周面上具有环形凸肩1c，环形凸肩1c和本体1同轴设置且两者为一体式结构。环形凸肩1c的右端面上具有呈环状凸出的支撑部1d，且支撑部1d和本体1同轴设置。在本实施例中，优选支撑部1d和本体1相连。如图1和图2所示，支撑部1d的外侧壁上开设有与该支撑部1d同轴的环形凹槽1e，且环形凹槽1e内填充有润滑油脂。环形凸肩1c上设有呈L形的油孔1f，油孔1f的其中一个端口与环形凹槽1e连通，且油孔1f的另一个端口位于环形凸肩1c的左端面上。
进一步说明，环形凸肩1c上可拆卸固连有封堵件2，且封堵件2能将油孔1f位于环形凸肩1c上的端口封闭。在本实施例中，封堵件2为螺栓，螺栓的杆部螺接在油孔1f内，且螺栓的头部与环形凸肩1c的左端面相抵。自然，采用“封堵件2为堵头，堵头一端插在油孔1f内，且堵头的侧壁和油孔1f的孔壁紧密抵靠形成密封”这一技术方案也是可以的。
如图1所示，本体1内设有直孔1g，且直孔1g的两端分别与安装孔1a和螺丝孔1b连通。本体1的侧壁上设有使直孔1g与外界连通的散热孔1h。进一步说明，本体1的右端外侧壁上具有呈锥形的导向面1i，且导向面1i的直径由左向右逐渐变小。散热孔1h呈条状且倾斜设置，散热孔1h的左端口与直孔1g连通，散热孔1h的右端口位于导向面1i上。散热孔1h至少有两个且沿本体1的周向均布。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。