转子导条20通过第一端环30和第二端环40构成回路。
[0041]根据本实用新型实施例的电机转子100，通过在多个转子槽12内设置多个转子导条20，多个转子导条20包括至少一个铜导条21，并且在铜导条21的外侧面与转子槽12的内壁面之间浇铸有铝导电层23，高电导率的铜导条21可替代铝导条22，使得电机的效率得到显著提升，同时制造难度不大，可以广泛生产制造。
[0042]如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，每个转子槽12内均设有铜导条21，铜导条21的外侧面与转子槽12的内壁面之间间隔开形成间隙，铝导电层23浇铸在间隙内。该铝导电层23包覆在铜导条21的外周且填充在铜导条21与转子槽12的内壁面之间的间隙内。
[0043]如图5和图6所示，在本实用新型的一些实施例中，多个转子导条20包括至少一个铜导条21和至少一个铝导条22，铝导条21在转子槽12内浇铸形成且铝导条22的外侧面贴合转子槽12的内壁面。铜导条21插设在转子槽12内，并且铜导条21的外侧面与转子槽12的内壁面之间浇铸有铝导电层23。
[0044]由此，铜导条21和铝导条22采用不同的方法制造形成，即铜导条21在插入转子槽12内之前就已经制造形成，铝导条22则是直接在转子槽12内浇铸形成的。因此，铝导条22与转子槽12之间的贴合性好。而为了方便铜导条21的插入，铜导条21的径向尺寸小于转子槽12的径向尺寸，并且在铜导条21与转子槽12之间的间隙内填充铝导电层23，以提高转子槽12的槽满率。
[0045]铜导条21和铝导条22分别包括多个，多个铜导条21和多个铝导条22可以沿转子铁芯10的周向相间设置，以提利于电机性能的提高。如图6所示，相邻的两个铜导条21之间设有一个铝导条22，并且相邻的两个铝导条22之间设有一个铜导条21。
[0046]进一步地，如图6所示，铜导条21的外侧面与转子槽12的内壁面之间间隔开形成间隙，间隙内设有铝导电层23。此时，在含有铜导条21的转子槽12内，转子导条20包括一个铜导条21和包覆在铜导条21外周的铝导电层23。该铜导条21和铝导电层23配合在一起构成与转子槽12适配的形状。
[0047]参照图2和图4所示，每个铜导条21分别包括第一导条211和第二导条212。第一导条211与第二导条212分别设在转子槽12内，第一导条211的内端抵接第二导条212的内端，第一导条211的外端与第一端环30电连接，第二导条212的外端与第二端环40电连接。在此，内端和外端是相对而言，内端指的处于转子槽12内的一端，外端指的处于或邻近转子槽12的端部槽口的一端。
[0048]根据本实用新型的一些实施例，第一端环30和第二端环40均形成为铜端环。可选地，第一导条211和第一端环30 —体形成，第二导条212和第二端环40 —体形成。也就是说，第一导条211与第一端环30为一体形成件，第二导条212与第二端环40为一体形成件。由此，在装配时，第一导条211与第一端环30可以同时装配到转子铁芯10上，第二导条212与第二端环40可以同时装配到转子铁芯10上，装配过程更简便，装配效率提高。
[0049]可选地，第一导条211的内端面与第二导条212的内端面形成互相平行的平面。由此，第一导条211的内端面可以完全与第二导条212的内端面紧密接触在一起，接触效果好，保证了铜导条21的导电性好。
[0050]根据本实用新型的一些实施例，每个转子槽12可以分别形成为圆形、方形、菱形、三角形或者异形槽。例如，如图2和图3所示，每个转子槽12可以分别大致形成为梨形槽。转子槽12的形状可以根据需要进行设置。
[0051]下面描述图1至图3所示的实施例中的电机转子100的制造工艺。在本实施例中，每个转子导条20均采用导体铜和铝共同制作而成。
[0052]具体地，转子铁芯10叠压完成后，在形成转子导条20前，事先将熔融的铜注入特定的模腔中，模腔可以采用特制的耐温耐压材料。模腔形状分为两部分，一部分为圆环状，其深度和宽度与所需的第一端环30或第二端环40的高度和宽度相同。另一部分为多根细长形的小槽，与前述圆环相连接，以圆环的轴线为中心周向分布。
[0053]在压入的熔融状态的铜冷却之后，形成了具有特定形状的一个铜质导体件，其具有一个导体圆环和Q根细长形的导条，即第一端环30和第一导条211，如图2所示。将该铜质导体件从转子铁芯10的一端面插入，使Q根导条刚好放入导转子槽12数量也为Q的转子铁芯10的转子槽12中。
[0054]然后采用相同的方法制造另一个铜质导体件，其也具有一个导体圆环和Q根细长形的导条，即第二端环40和第二导条212。从转子铁芯10的另一端面插入另一个铜质导体件，其Q根细长形的第二导条212与先前已装入的铜质导体件的Q根第一导条211刚好在转子铁芯10的转子槽12内保持接触，形成导通的回路。
[0055]在制造过程中，为使前述的两个铜质导体件能顺利插入，其细长形的导条的横截面应略小于转子铁芯10的转子槽12。这样在铜质导体件插入后，其细长形的导条与转子铁芯10的转子槽12之间会存在一个较小的间隙。为了提高转子槽12的利用率，两个铜质导体件插入后，在前述间隙中以压铸的方式填充熔融状态的铝，这些铝可形成铝导体层23。由此，转子铁芯10的转子槽12中可以充满导体，槽利用率提高。
[0056]由于铜的电阻率约是铝的电阻率的0.6倍，则若在材料使用量相同的情况下，采用铜质导条的电阻比采用铝质导条的电阻要下降约40%。上述实施例中制得的电机转子100的转子导条20的电阻比现行方式的电阻下降，在流过同样电流时电机的铜损下降明显，效率得到了提升。该种制造方法便于操作，易于实际实施。
[0057]下面描述图4至图6所示的实施例中的电机转子100的制造工艺。在本实施例中，一部分转子导条20采用导体铜和铝共同制作而成，另一部分转子导条20采用铝制造而成。
[0058]在转子的制作过程中，转子铁芯10叠压完成后，在形成转子导条20前，事先将熔融的铜注入与特定的模腔中，模腔可以采用特制的耐温耐压材料。模腔形状分为两部分，一部分为圆环状，其深度与宽度与所需的第一端环30或第二端环40的高度和宽度相同。另一部分为M根细长形的小槽，与前述圆环相连接，以圆环的轴线为中心周向分布。
[0059]在压入的熔融状态的铜冷却之后，形成了具有特定形状的一个铜质导体件，其具有一个导体圆环和M根细长形的导条，即第一端环30和第一导条211。然后采用相同方法得到另一个铜质导体件，其同样具有一个导体圆环和M根细长形的导条，即第二端环40和第二导条212。
[0060]本实施例中，转子铁芯10的转子槽12的数量仍为Q，且Q>M。将前述铜质导体件从转子铁芯10的一端面插入，使M根铜导条21刚好放入转子铁芯10的转子槽12中，则有Q-M个转子槽12中没有插入铜导条21。从转子铁芯10的另一端面插入另一个铜质导体件，其同样具有M根铜质细长形导条。在插入的过程中刚好与先前已装入的铜质导体件的M根导条在转子铁芯10的转子槽12内保持接触，形成导通的回路。
[0061]为使前述的两个铜质导体件能顺利插入，其细长形的导条的横截面应略小于转子铁芯10的转子槽12。这样在铜质导体件插入后