专利名称：利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法
技术领域：
本发明涉及一种以大米米粉生产过程中所产生的碎料副产物为原料，采用多酶法制取发酵用的含氮淀粉糖浆的方法。
背景技术：
中国是世界上最大的稻谷生产国，稻米是我国南方最重要的粮食作物，主要由淀粉(87 90%)、蛋白质(6 10%)和脂肪(1. 0 1. 5%)组成，除直接食用外，也加工成各种米制品。在我国的稻谷年产量中，早籼稻约占25%。由于长期忽视早籼稻品种的改良和受种植时节气候条件的影响，我国的早籼稻品质较差，主要表现为米饭口感不好，碎米率和垩白率高，商品外观差等方面，因此，城市居民一般不再直接食用早籼米，其利用率逐年下降，力口工转化寻找其出路成为了国内重要的课题。米粉(不是大米经过除杂、浸泡、磨浆、脱水和气流干燥所得的粉末状的糯米粉、籼米粉和粳米粉等的米粉)是以大米为主要原料，经过洗米、浸泡、磨浆、搅拌、蒸粉、压片、挤丝、陈化、成型、复蒸、冷却和干燥等一系列工序所制成的一种圆截面、长条形的米制品，是我国南方地区的一种传统食品。米粉的名称繁杂，又称为米线、米面条和米粉丝，在不同的地域有不同的名称，在江西、广西、广东、福建、湖南等地称为米粉或米丝；在云南、贵州、四川、江苏、安徽等地被称为米线；在上海、浙江一带被称为米面。此外还有的是根据各地特色命名的，如过桥米线、桂林米线。此类米制品除常制成(圆)丝状的米粉产品外，也有制成扁平条状，象粉皮、粉条的形状，如米片干、(广州)沙河粉，因此，即使米粉、米片干或沙河粉等各类米制品的外观形态不同，但都是由淀粉、蛋白质两种基本成分所组成。对于米粉产品， 研究和实践都表明原料米的品种以直链淀粉含量较高的籼米品种较为合适，因此，早籼米被加工成米粉产品成为其中最重要的应用途径。在米粉的挤丝、成型和干燥等生产过程中，免不了产生碎条、碎块、短条、断条等 “废品”，它们因为外观感官形态的不合格，不能作为质量合格米粉的产品，但是从食用性来讲，是安全的。米粉企业产生的约洲的这类米粉丝碎料副产物，就广东东莞一个城市地区， 就有约5(Γ60家不同规模的米粉厂，加上江门、肇庆、云浮、惠州、清远、河源、梅州和番禺等几乎遍布广东省各地的米粉企业，单广东这类米粉碎料的数量就不少。在广东等地米粉碎料主要作为饲料，比如用于喂饲猪。这些米粉碎料价格便宜，同样由淀粉、蛋白质两种基本成分所组成，但是其中的淀粉、蛋白质分子经过了受热、糊化、凝沉老化、干燥处理，以及结构、质构重组等过程，其淀粉、蛋白质分子的聚集状态和原大米、原淀粉颗粒的不一样，存在不易酶解的结构，如果不进行煮制，其实是不容易被人体、动物体消化的，其喂饲性并不佳， 即使对外出售，价格也很便宜。许多米粉企业一般将它对外承包，半卖半送地给其他人。因此，通过对现有的酶法淀粉糖的生产工艺进行一定的改进，特别是强化液化工艺以解离米粉碎料的聚集结构，才能够使得以米粉碎料象以大米、淀粉为原料一样，生产各种的淀粉糖，比如饴糖或者麦芽糖浆，但是，米粉碎料含有的干基含量3飞％的蛋白质，如果只用来制造饴糖或淀粉糖浆，这些蛋白质“杂质”将被去除而浪费。
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本课题组在发明专利“大米及米粉多酶法制取发酵用含N糖浆的方法”(授权专利号ZL 200610033796. 6)中，已经利用淀粉酶、蛋白酶、脂肪酶等不同种类的酶，作用酶解大米或米粉(大米水磨细化所得)的组分如淀粉和蛋白质，制取发酵用的含氮淀粉糖浆的产物。同样，在用米粉碎料为原料采用(淀粉酶)酶法水解制造饴糖或淀粉糖浆的同时，如果其中的这些蛋白质成分也受到(蛋白酶)酶解，被利用作为有益的有机氮源，这样制得的含氮淀粉糖浆产物作为微生物发酵原料，克服了单纯的淀粉的水解产物作为微生物发酵原料， 其碳源充足，有机氮元素缺乏的不足，更适于食品、医药和化工的发酵产品之用。在目前淀粉、大米价格较高的情况下(2011. 9在广东，米粉碎料 2400元/吨)，以米粉碎料为原料酶法转化生产发酵用的含氮淀粉糖浆，充分利用了淀粉、蛋白质的主要成分，经济价值较大， 对米粉碎料副产物的高价值利用有积极的意义。
发明内容
本发明通过对改进现有的酶法淀粉糖的生产工艺，提供了一种米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法，有效地利用了米粉碎料。本发明目的通过以下技术方案来实现。一种利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法，包括以下步骤
(1)将米粉碎料经过除杂、粉碎、洗涤、浸泡和磨浆得到浆液；控制浆液中干固物浓度为 25 45% wt，优选30 35%wt，调节pH为5. 8 6. 4，加入耐高温α -淀粉酶；
(2)在108°C 110°C下，对步骤(1)得到的物料进行连续喷射液化2lmin，补加耐高温 α-淀粉酶，在95°C 100°C下保温50 80min ；然后在 131°C下，再对物料进行连续喷射液化广2min，闪蒸降压降温后，在97°C 100°C下保温10 30min，得到液化液；
(3)液化液降温至55°C 60°C，调节pH值为5.0 5. 6，加入β -淀粉酶或真菌淀粉酶，或者β -淀粉酶和菌淀粉酶其中一种与脱支酶的混合物，水解25 40hr ；糖化得到DE 值超过40的麦芽糖组分为主的糖化液，接着进行蛋白转化；
(4)调节温度为55°C 60°C，pH值为4.0 6. 0，加入蛋白酶，不断搅拌反应3 IOhr ；
(5)灭酶、过滤、浓缩到干固物浓度大于70%wt，最好在75%wt以上，即可得到发酵用的含氮淀粉糖浆产品。步骤(1)所述耐高温α -淀粉酶的加入量为米粉碎料干重的0. 04% 0. 07% wt。步骤(2)所述补加耐高温α -淀粉酶的量为米粉碎料干重的0. 019Γ0. 02%wt。所述除杂、粉碎和洗涤是将米粉碎料经吹尘、除铁后粉碎和洗涤；
所述浸泡是将干净的米粉碎料放入水中浸泡3(T60min，所述磨浆是用砂轮磨湿法磨浆。所述β -淀粉酶、真菌淀粉酶或者两者与脱支酶的混合物的加入量为米粉碎料干重 0. 02% 0. 20% Wto所述蛋白酶是植物蛋白酶、微生物蛋白酶或动物蛋白酶中的一种或多种。加入量优选为米粉碎料干重的0. 02% 0. 50% Wto一种利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法，包括以下步骤
(1)将米粉碎料经过除杂、粉碎、洗涤、浸泡和磨浆得到浆液；控制浆液中干固物浓度为 25 45% wt，调节pH为5. 8 6. 4，加入耐高温α -淀粉酶；(2)在108°C 110°C下，对步骤(1)得到的物料进行连续喷射液化2lmin，补加耐高温 α -淀粉酶，在95°C 100°C下保温50 80min ；然后在 131°C下，再对物料进行连续喷射液化广anin，闪蒸降压降温后，在97°C 100°C下保温10 30min，得到液化液；
(3)液化液降温至55°C 60°C，调节pH值为4.0 4. 5，加入葡萄糖淀粉酶或者葡萄糖淀粉酶与脱支酶的混合物，水解35 50hr ；糖化得到DE值超过90的糖化液，接着进行蛋白转化；
(4)调节温度为55°C 60°C，pH值为4.0 6. 0，加入蛋白酶，不断搅拌反应3 IOhr ；
(5)灭酶、过滤、浓缩到干固物浓度大于70%wt，最好在75%wt以上，即可得到发酵用的含氮淀粉糖浆产品。步骤(1)所述耐高温α -淀粉酶的加入量为米粉碎料干重的0. 04% 0. 07% wt。步骤(2)所述补加耐高温α -淀粉酶的量为米粉碎料干重的0. 019Γ0. 02%wt。所述葡萄糖淀粉酶或者葡萄糖淀粉酶与脱支酶的混合物的加入量为米粉碎料干重 0. 02% 0. 10% Wt0所述蛋白酶是植物蛋白酶、微生物蛋白酶或动物蛋白酶中的一种或多种。加入量优选为米粉碎料干重的0. 02% 0. 50% Wto所述的植物蛋白酶是木瓜蛋白酶和/或菠萝蛋白酶。所述的动物蛋白酶是胃蛋白酶和/或胰蛋白酶。所述的微生物蛋白酶是中性和/或酸性的微生物蛋白酶。上述耐高温α -淀粉酶优选1Termamyl、Liquozyme和Suhong AA高温α -淀粉酶；葡萄糖淀粉酶优选Suhong葡萄糖淀粉酶、Dextrozyme (复合)糖化酶，脱支酶优选 Promozyme普鲁兰酶，真菌淀粉酶优选Fungamyl真菌淀粉酶，β-淀粉酶优选Optimalt BBA β -淀粉酶，Novozym WBA，Maltogenase 糖化酶等。上述动植物蛋白酶优选木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶、胰蛋白酶或胃蛋白酶；上述微生物蛋白酶优选 Neutrase、Alcalase 或 NovoCor0本发明具有如下的优点
(1)本发明的2段液化方法适于米粉碎料以及其它较难处理的谷物粉等淀粉质原料的液化处理，为后续的糖化和蛋白转化创造有利的条件。(2)本发明的方法对米粉碎料中的淀粉、蛋白质的两大成分都进行了水解转化的利用，原料干固物的转化收率高。(3)本发明的方法可以得到以麦芽糖组分为主或以葡萄糖组分为主的两大类型的复合含氮糖浆，都含有丰富的α-氨基氮营养元素，适于不同的发酵用途，使米粉碎料副产物得到较高价值的利用。(4)本发明的方法经过增加淀粉喷射液化装置、转化罐等部分生产设备的技术改造，即可在现有的大米饴糖或者酶法淀粉糖生产线上实施。
具体实施例方式以下结合具体实施例来对本发明作进一步说明，但本发明所要求保护的范围，并不局限于实施例所表述的范围。实施例1(1)洗净等处理将100重量份(干重，以下同)的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目，输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，从溢流口漂出，漂净后放出洗水，如此反复洗涤2 次，将物料洗净。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡60min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，调节浆液的干固物质量浓度为45% (w/w，在实际操作中，控制磨浆过程的加水量，以便所得到的浆液，其干固物质质量与浆液质量的百分比为45%。要控制准确的浆液浓度，可用比重计测定换算出浆液浓度，再补加适量的水调整)，用质量浓度为5%(w/ ν)碳酸钠溶液(食品级，以下同)调节浆液的ρΗ为6. 2 6. 4，加入0. 07重量份(相当于米粉碎料干重0. 07%)的1Termamyl 120L耐高温α -淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射处理3min，补加0. 02重量份(相当于米粉碎料干重0. 02%)的1Termamyl 120L耐高温α -淀粉酶，在98°C 100°C下保温SOmin;然后在129°C 131°C下，物料进行第二次的连续喷射处理aiiin，闪蒸降压降温， 液化液在97°C 100°C下保温30min。(4)糖化步骤(3)所得的液化液经热交换器降温至55°C 57°C，用体积浓度为10% (ν/ν)的盐酸溶液(食品级，以下同)调节PH值为5. 3^5. 6，加入0. 18重量份(相当于米粉碎料干重0. 2%)的Novozym WBA β 一淀粉酶和0. 02重量份的Promozyme D2普鲁兰酶，水解时间2釙1·，产物DE值为58. 7。(5)蛋白转化调节物料温度为55°C 57°C，pH值为5. 8 6. 0，加入0. 48重量份木瓜蛋白酶和0. 02重量份的PTN胰蛋白酶，反应3小时。(6)物料升温至80°C加热作用20min，加入硅藻土，用板框式压滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为80. 0% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。实施例2
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目， 输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，从溢流口漂出，漂净后放出洗米料水，如此反复洗涤2次。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡30min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，得到浆液，过60目的筛，浆液干固物质量浓度为25%，调节ρΗ为5. 8 6. 0，加入0. 04 重量份的Liquozyme Supra α -淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用2min，补加0. 01重量份Liquozyme Supra α-淀粉酶，在95°C 97°C下保温50min ；然后在 131°C下， 物料进行第二次的连续喷射处理lmin，闪蒸降压降温，液化液在97°C 100°C下保温lOmin。(4)糖化液化液降温至58°C 60°C，用盐酸溶液调节ρΗ值为5. 0 5. 2，加入0. 06 重量份Maltogenase 4000L糖化酶和0. Ol重量份的Promozyme D2普鲁兰酶，水解40hr， 产物DE值52. 3。(5)转化物料温度为58 60°C，pH值为5. 0^5. 2，加入0. 02重量份木瓜蛋白酶，反应10小时。(6)物料升温至80°C作用20min，加入硅藻土，用板框式压滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为80. 0% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。
实施例3
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目， 输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，从溢流口漂出，漂净后放出洗水，如此反复洗涤2次。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡30min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，控制浆液干固物质量浓度为40%，调节pH为5. 8 6. 0，加入0. 06重量份的 Liquozyme Supra 2. 2X α -淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用3min，补加 0.02 重量份 Liquozyme Supra 2. 2X α -淀粉酶，在 98 °C 100°C 下保温 80min ；然后在 131°C下，物料进行第二次的连续喷射处理aiiin，闪蒸降压降温，液化液在 970C 100°C下保温 30min。(4)糖化液化液降温至55°C 57°C，调节pH值为5. 4 5. 6，加入0. 02重量份 Optimalt BBA β -淀粉酶，水解 40hr，产物 DE 值 40. 3。(5)转化物料温度为58 60°C，pH值为5. 8 6. 0，加入0. 07重量份木瓜蛋白酶和 0.02重量份的Alcalase 2. 4L TO微生物蛋白酶，反应8小时。(6)糖化液升温至80°C作用20min，加入硅藻土，用板框式压滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为76.0% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。实施例4
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20，再输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质从溢流口漂出，漂净后放出洗水，再洗涤1次。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡60min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，控制浆液干固物质量浓度为35%，调节pH为6. 0 6. 2，加入0. 06重量份的Termamyl 2X α-淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用2. 5min，补加0. 01 重量份Termamyl 2X α -淀粉酶，在95°C 98°C下保温70min ；然后在129°C 131°C下，物料进行第二次的连续喷射处理2min，闪蒸降压降温，液化液在97°C 100°C下保温25min。(4)糖化液化液降温至55°C 57°C，调节pH值为5. 4 5. 6，加入0. 06重量份 Fungamyl 800L糖化酶和0. 008重量份的Promozyme D2普鲁兰酶，水解时间30hr，产物DE 值 46. 2。(5)转化物料温度为55 57°C，pH值为5.圹5. 6，加入0. 2重量份菠萝蛋白酶和 0. 05重量份的Neutrase 0. 8L微生物中性蛋白酶，反应6小时。(6)糖化液升温至80°C作用20min，用涂(硅藻土)层真空过滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为76. 0% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。实施例5
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目， 输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，从溢流口漂出，漂净后放出洗水，再洗涤1次。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡50min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，控制浆液干固物质量浓度为32%，用碳酸钠溶液调调节pH为6. 2 6. 4， 加入0. 05重量份的Termamyl 2X α-淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用2. 5min，补加0. 01 重量份Termamyl 2X α -淀粉酶，在95°C 100°C下保温50min ；然后在1 °C 131°C 下，物料进行第二次的连续喷射处理2min，闪蒸降压降温，液化液在97°C 100°C下保温 20mino(4)糖化液化液降温至55°C 57°C，用盐酸溶液调节pH值为4. (Γ4. 3，加入0. 02 重量份Dextrozyme DX糖化酶，水解50hr，产物DE值90. 4。(5)蛋白转化调节温度为55°C 57°C，pH值为4. 0 4. 3，加入0. 02重量份的 NovoCor AB酸性蛋白酶，反应10小时。(6)糖化液升温至80°C作用20min，用涂(硅藻土)层真空过滤滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为73. 6% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。实施例6
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目， 输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，从溢流口漂出，漂净后放出洗水，再洗涤1次。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡50min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，调节浆液干固物质量浓度为30%，调节pH为5. 8 6. 0，加入0. 04重量份的Liquozyme X α-淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用2min，补加0. 015 重量份Liquozyme X α -淀粉酶，在97°C 100°C下保温72min ；然后在129°C 131°C下，物料进行第二次的连续喷射处理2min，闪蒸降压降温，液化液在97°C 100°C下保温15min。(4)糖化液化液降温至55°C 57°C，用盐酸溶液调节pH值为4.广4. 3，加入0. 05 重量份Dextrozyme GA糖化酶，水解48hr，产物DE值94. 7。(5)蛋白转化调节温度为55°C 57°C，pH值为4· Γ4. 3，加入0. 08重量NovoCor AB酸性蛋白酶和0. 02重量份的胃蛋白酶，反应6小时。(6)糖化液升温至80°C作用20min，用涂(硅藻土)层真空过滤滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为70. 2% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。实施例7
(1)洗净等处理将100重量份的米粉碎料吹尘和除铁后输送到粉碎机，粉碎过20目， 输送到洗米罐，放水入洗米罐中使水浸泡米粉碎料，通入压缩空气，漂洗掉吸附于米粉碎料表面的细尘等杂质，杂质从溢流口漂出，漂净后放出洗米料水，再洗涤1次，将物料洗净。(2)磨浆、调浆将洗净的米粉碎料放入水浸泡50min，用砂轮磨以湿磨法进行磨浆，过60目的筛，调节浆液干固物质量浓度为35%，调节pH为5. 9 6. 3，加入0. 05重量份的Suhong AA Plus α-淀粉酶。(3)液化在108°C 110°C下，物料进行第一次的连续喷射作用3min，补加0. 015 重量份Suhong AA Plus α -淀粉酶，在98°C 100°C下保温70min ；然后在129°C 131°C 下，物料进行第二次的连续喷射处理lmin，闪蒸降压降温，液化液在98°C 100°C下保温 IOmin0
(4)糖化液化液降温至58°C 60°C，用盐酸溶液调节pH值为4. 3 4. 5，加入0. 10 重量份Suhong GA II糖化酶，水解35hr，产物DE值95. 9。(5)蛋白转化调节温度为55°C 57°C，pH值为4. 3 4. 5，加入0. 40重量NovoCor AB酸性蛋白酶，反应4小时。(6)糖化液升温至80°C作用20min，用涂(硅藻土)层真空过滤滤机过滤，滤液用多效浓缩器浓缩至干固物浓度为71. 7% (w/w)，得到含氮淀粉糖浆。上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合或简化， 均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法，其特征在于，包括以下步骤(1)将米粉碎料经过除杂、粉碎、洗涤、浸泡和磨浆得到浆液；控制浆液中干固物浓度为 25 45% wt，调节pH为5. 8 6. 4，加入耐高温α -淀粉酶；(2)在108°C 110°C下，对步骤(1)得到的物料进行连续喷射液化2lmin，补加耐高温 α-淀粉酶，在95°C 100°C下保温50 80min ；然后在 131°C下，再对物料进行连续喷射液化广2min，闪蒸降压降温后，在97°C 100°C下保温10 30min，得到液化液；(3)液化液降温至55°C 60°C，调节pH值为5.0 5. 6，加入β -淀粉酶或者真菌淀粉酶，或者β -淀粉酶和真菌淀粉酶其中的一种与脱支酶的混合酶，水解25 40hr ；(4)调节温度为55°C 60°C，pH值为4.0 6. 0，加入蛋白酶，不断搅拌反应3 IOhr ；(5)灭酶、过滤、浓缩到干固物浓度大于70%wt，即可得到发酵用的含氮淀粉糖浆产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述耐高温α-淀粉酶的加入量为米粉碎料干重的0. 04% 0. 07% Wt0
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述补加耐高温α-淀粉酶的量为米粉碎料干重的0. 019Γ0. 02%wto
4.一种利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法，其特征在于，包括以下步骤(1)将米粉碎料经过除杂、粉碎、洗涤、浸泡和磨浆得到浆液；控制浆液中干固物浓度为 25 45% wt，调节pH为5. 8 6. 4，加入耐高温α -淀粉酶；(2)在108°C 110°C下，对步骤(1)得到的物料进行连续喷射液化2lmin，补加耐高温 α -淀粉酶，在95°C 100°C下保温50 80min ；然后在 131°C下，再对物料进行连续喷射液化广2min，闪蒸降压降温后，在97°C 100°C下保温10 30min，得到液化液；(3)液化液降温至55°C 60°C，调节pH值为4.0 4. 5，加入葡萄糖淀粉酶，或者葡萄糖淀粉酶与脱支酶的混合物，水解35 50hr ；(4)调节温度为55°C 60°C，pH值为4.0 6. 0，加入蛋白酶，不断搅拌反应3 IOhr ；(5)灭酶、过滤、浓缩到干固物浓度大于70%wt，即可得到发酵用的含氮淀粉糖浆产品。
5.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述蛋白酶是植物蛋白酶、微生物蛋白酶或动物蛋白酶中的一种或多种。
6.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于所述的植物蛋白酶是木瓜蛋白酶和/ 或菠萝蛋白酶。
7.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于所述的动物蛋白酶是胃蛋白酶和/或胰蛋白酶。
8.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于所述的微生物蛋白酶是中性和/或酸性的微生物蛋白酶。
全文摘要
本发明公开了一种利用米粉碎料多酶法制取含氮淀粉糖浆的方法。包括将将经过除杂、粉碎、洗涤、浸泡、磨浆和调浆后的米粉碎料调节pH为5.8～6.4，加入耐高温α-淀粉酶；在108℃~110℃下，对物料进行连续喷射液化2~3min，补加耐高温α-淀粉酶，在95℃～100℃下保温50～80min；然后在129℃~131℃下，再对物料进行连续喷射液化1~2min，闪蒸降压降温后，在97℃～100℃下保温10～30min，得到液化液；液化液再进行糖化、蛋白转化、过滤和浓缩，得到发酵用的含氮淀粉糖浆产品。本发明的方法原料干固物的转化收率高，产品适于用作生产发酵食品、生化制药等产品的原料。
文档编号C12P19/14GK102492754SQ20111038844
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月30日 优先权日2011年11月30日
发明者蔡莽劝, 赵谋明, 黄立新 申请人:华南理工大学