钢模辅助定位及脱模机的制作方法

本实用新型涉及建筑工程的模架安装领域，特别涉及一种现浇钢筋混凝土墙体大钢模辅助定位及脱模。

背景技术：

在建筑工程施工中，现浇钢筋混凝土墙体通常采用定型大钢模，此类模板一般板面大，单板最大面积可达20m²、体量较重，单板最大重量可达3吨，安、拆时均需采用大型起吊设备进行；安装时，一次就位较难，初步就位后，均需采用撬棍撬动或锤击等方法二次就位；拆模时，也需采用撬棍撬动或锤击等方法脱模，然后再安排起吊设备吊离，拆、装时均耗时费工，易损伤大钢模板，造成模板拼缝不严等问题，影响混凝土施工质量。如何提高大钢模安、拆工效，且能有效保护大钢模成为建筑工程施工中亟需解决的问题。

大钢模辅助定位及脱模机利用杠杆原理及人体工学原理，采用便携、可装拆式设计，主要由手柄、挑梁、底盘、油缸、油泵等组成，最大工作负荷为3吨，整机自重仅30kg左右，装、拆便捷，使用时单人操作即可辅助吊装设备进行大钢模板的装、拆工作，整机占地小，拆卸后可装箱储存，有效提高大钢模装、拆工效，轻便、环保、经济、易维护，可作为一种小型机具在建筑业进行推广使用。

技术实现要素：

本实用新型的钢模辅助定位及脱模机利用杠杆原理和人体工学原理，采用便携、可装拆式设计，主要由手柄、底盘、挑梁、油缸、油泵组成，手柄安装在底盘上，油泵固定安装在手柄立柱的内侧，油缸垂直安装在底盘的一端，油泵通过油管与油缸相连接，挑梁一端同油缸活塞铰接、另一端同手柄立柱铰接，挑梁为可伸缩式结构，挑梁操作者和大钢模辅助定位及脱模机自重作为配重，设计最大工作负荷为3吨，整机自重仅30kg左右。

手柄为该机主要操作构件，由立柱、扶手、柱脚组成。立柱为方钢管，上部设可伸缩的T型钢扶手，与立柱采用嵌套式销栓连接，钢扶手的位置可通过立柱上的调节栓孔上下调节，调节孔间距为75mm。

手柄立柱上端通过连接板和连接螺栓安装一台液压油泵，所述液压油泵具有泄油阀、油泵油嘴；手柄立杆中部设三个挑梁调节栓孔，与挑梁采用销栓相连，挑梁调节栓孔孔距优选75mm；优选的，手柄立柱上还设置有固定环，用于固定油管；手柄立柱底部设U型柱脚，与底盘采用销栓连接；柱脚上部内外侧各设一个固定拉环；

优选的，液压油泵为CP-180B型手动液压油泵，该泵最大输出压力为60MPa，储油量350ml，自重约4kg；

挑梁为该机的主要受力构件，主要由叉头、梁体及梁脚组成；梁体下部设固定拉环，固定拉环通过油管吊索连接油管；梁体前端与叉头采用可伸缩螺扣套接；叉头下部设两片叉头连接耳，与下部油缸活塞杆端耳环采用销轴铰接；梁体后端与U型梁脚采用焊接连接，U型梁脚与手柄立柱采用销栓连接，销栓直径为Φ10mm。

优选的，梁体为50mm×50mm×4mm的钢方管；

优选的，叉头采用高强钢制成，羊角型设计；

优选的，叉头前端为两个叉齿，叉头顶端设挂绳螺栓，用于叉头挂绳顶升大钢模；叉头顶部前端设两块挂绳挡片；

优选的，叉头前端为两个长60mm、宽24mm、厚15mm的叉齿，上挑角为8°，使用时可放置橡胶垫；

油缸为该机的主要动力装置，缸底端耳环及活塞杆端耳环均为衬套耳环，分别与底盘前支脚中部的缸底端连接耳及挑梁羊角叉头底部的叉头连接耳采用销轴连接；油缸与油泵之间采用高压油管连接，高压油管分别连接油泵的油泵油嘴和油缸的压力油嘴；油缸上部还设置有拉力油嘴。

优选的，油缸选用定制的HSGL01-50/dE型双作用单杆活塞式液压缸，工作压力为16MPa，最大推力31400kN，最大拉力15010kN，自重约7kg；

底盘为该机的主要稳定构件，由前支脚、地梁、后支脚及踏板组成；前、后支脚均采用槽钢制成，与地梁采用焊接连接，形成“工”字型，前、后支脚底部两端均设支脚垫板；前支脚槽钢采用槽口上放，中部设两片缸底端连接耳，两端采用盖板封头，腹板中间设漏液孔；后支脚槽钢采用槽口下放，腹板上部与地梁平齐，上设脚踏板；

地梁中部设两个手柄立柱调节栓孔，与手柄立柱采用销栓相连；地梁为方钢管制成，中部设4个弹簧固定拉环；手柄定位拉簧通过上述柱脚上部的固定拉环同地梁上的固定拉环连接；地梁后部两侧设两个角钢托架，上边与地梁顶齐，与后支脚一起作为脚踏板的支架。

优选的，前、后支脚均采用300mm长的C10型槽钢制成；

优选的，前、后支脚底部两端均设100×50×10mm的支脚垫板26；

优选的，漏液孔为Φ10mm；

优选的，为了提高强度，可进一步在前支脚24和地粱31连接位置设置加劲板25；

优选的，地梁为50mm×50mm×4mm的方钢管制成；角钢托架长100mm的L30角钢托架；

优选的，脚踏板为330mm×330mm×3.5mm的花纹钢板。

使用时，按要求进行组装、调试，一切就绪后，由操作者站在脚踏板上进行操作，操作者左手握手柄扶手，控制叉头的前进和后移，右手操作油泵摇杆和油阀，控制叉头的升、降，双手协作进行大钢模的精准定位及脱模等操作；使用完成后整机移出工作区，松脱栓销等，将各构件装箱后入库储运。

附图说明

图1大钢模辅助定位及脱模机组装示意图；

图2 扶手正视图；

图3 扶手侧视图；

图4 立柱正视图；

图5 立柱侧视图；

图6 挑梁俯视图；

图7 挑梁正视图；

图8 底盘正视图；

图9 底盘俯视图。

1-扶手；2-扶手调节销孔；3-油泵摇杆；4-连接板；5-连接螺栓；6-油泵；7-立柱；8-泄油阀；9-油泵油嘴；10-固定环；11-挑梁调节栓孔；12-销栓；13-挑梁；14-挂绳螺栓；15-叉头；16-叉头连接耳；17-销轴；18-活塞杆端耳环；19-拉力油嘴；20-油缸；21-压力油嘴；22-缸底端连接耳；23-缸底端耳环；24-前支脚；25-加劲板；26-支脚垫板；27-漏液孔；28-固定拉环；29-油管吊索；30-油管；31-地梁；32-手柄立柱调节栓孔；33-手柄定位拉簧；34-脚踏板；35-托架；36-后支脚。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做出详细说明。

具体实施例一

钢模辅助定位及脱模机利用杠杆原理和人体工学原理，采用便携、可装拆式设计，主要由手柄、底盘、挑梁、油缸、油泵组成，手柄安装在底盘上，油泵固定安装在立柱7的一侧，油缸垂直安装在底盘的一端，挑梁一端同油缸活塞铰接、另一端同立柱7铰接，挑梁为可伸缩式结构，挑梁操作者和大钢模辅助定位及脱模机自重作为配重，设计最大工作负荷为3吨，整机自重仅30kg左右。

手柄为该机主要操作构件，由立柱7、扶手1、柱脚组成。立柱7为45mm×45mm×3.5mm的方钢管，上部设可伸缩的T型钢扶手1，与立柱7采用嵌套式销栓连接，扶手1的位置可以上下调节，立柱7上的扶手调节孔2间距为75mm；立柱7上端通过连接板4和连接螺栓5安装一台CP-180B型手动液压油泵6，该泵最大输出压力为60MPa，储油量350ml，自重约4kg，所述手动液压油泵6具有扶手摇杆3、泄油阀8、油泵油嘴9；立柱7中部设3个挑梁调节栓孔11，与挑梁13采用销栓12相连，挑梁调节栓孔11孔距75mm；立柱7上还设置有固定环10，用于固定油管30；立柱7底部设U型柱脚，与底盘采用销栓12-1连接；柱脚上部内外侧各设一个固定拉环，手柄定位拉簧33通过上述柱脚上部的固定拉环同地梁31上的固定拉环28-1连接。

挑梁13为该机的主要受力构件，主要由叉头15、梁体及梁脚组成。梁体为50mm×50mm×4mm的钢方管，梁体下部设固定拉环28，固定拉环28通过油管吊索29连接油管30；梁体前端与叉头采用可伸缩螺扣套接，叉头15采用高强钢制成，羊角型设计；叉头顶端设挂绳螺栓14，用于叉头挂绳顶升大钢模；叉头顶部前端设两块挂绳挡片，叉头前端为两个长60mm、宽24mm、厚15mm的叉齿，上挑角为8°，使用时需放置橡胶垫；叉头下部设两片叉头连接耳16，与下部油缸活塞杆端耳环18采用销轴铰接；梁体后端与U型梁脚采用焊接连接，U型梁脚与立柱7采用Φ10销栓12连接。

油缸20为该机的主要动力装置，选用定制的HSGL01-50/dE型双作用单杆活塞式液压缸，工作压力为16MPa，最大推力31400kN，最大拉力15010kN，自重约7kg；缸底端耳环23及活塞杆端耳环18均为衬套耳环，分别与底盘前支脚中部的缸底端连接耳22及挑梁羊角叉头底部的叉头连接耳16采用Φ30销轴连接；油缸20与油泵6之间采用高压油管30连接，高压油管30分别连接油泵6的油泵油嘴9和油缸20的压力油嘴21；油缸20上部还设置有拉力油嘴19。底盘为该机的主要稳定构件，由前支脚24、地梁31、后支脚36及踏板34组成。前、后支脚均采用300mm长的C10型槽钢制成，与地梁31采用焊接连接，形成“工”字型，前、后支脚底部两端均设100×50×10mm的支脚垫板26；前支脚槽钢采用槽口上放，中部设两片缸底端连接耳22，两端采用盖板封头，腹板中间设Φ10漏液孔27；为了提高强度，可进一步在前支脚24和地粱31连接位置设置加劲板25；后支脚槽钢采用槽口下放，腹板上部与地梁平齐，上设脚踏板34；地梁中部设两个Φ10手柄调节栓孔32，与立柱7采用销栓相连，销孔孔距75mm；地梁为50mm×50mm×4mm的方钢管制成，中部设4个弹簧固定拉环28-1；地梁后部两侧设两个长100mm的L30角钢托架35，上边与地梁顶齐，与后支脚36一起作为脚踏板的支架；脚踏板为330mm×330mm×3.5mm的花纹钢板。

具体实施例二

采用具体实施例一的大钢模辅助定位及脱模机作为建筑施工中大钢模安装时的辅助定位及模板拆除时的辅助脱模设备，其具体操作工艺如下：

工艺流程：设备组装、调试及就位→ 辅助定位、脱模 → 拆卸、存箱、入库。

①设备组装、调试及就位：按使用说明书要求进行大钢模辅助定位及脱模机的组装，按先下后上、先主后次的顺序进行组装：底盘安放→立柱及定位拉簧安装→油缸安装→挑梁安装→扶手安装→油泵及油管安装→加注液压油及润滑油→整机调试；整机调试应在大钢模待安装区或待脱模区带荷进行，选择辅助定位或辅助脱模时最不利工况进行调试，调试时应检查销轴连接是否牢固、油管及连接是否完好、油压是否正常、构件润滑是否良好、专用工具是否配套等；整机调试完成后，保持油缸活塞杆处于最低位。

②辅助定位：大钢模由起吊设备吊装初步就位后，撤除吊索，进行下一块大钢模板的吊装。大钢模辅助定位及脱模机操作者及辅助人员检查大钢模的就位情况；在叉头上放置一块橡胶垫块，用叉头放在大钢模一侧的吊耳下，或用吊索连接叉头和大钢模一侧吊耳（邻近已就位大钢模），并保持吊索竖直；操作者摇动油泵摇杆，缓缓将大钢模一端吊离楼（地）面，辅助人员调节模板前后位置，并可在大钢模底部加塞垫板，确保模板安装高程及螺栓孔与相邻已定位好的大钢模匹配；如板面较大，可采用两台机协同定位；辅助人员将相邻两块大钢模用螺栓连接完成、大钢模支架及穿墙螺栓加固后，由操作者旋转油泵泄油阀，油缸活塞杆复位，卸下吊索，将大钢模辅助定位及脱模机人工提至模板另一端，按上述方法挂绳调节大钢模的位置及安装高度，加设好垫板，并利用大钢模支架及穿墙螺栓进行定位加固，撤出吊索及大钢模辅助定位及脱模机，等待下一块大钢模吊装就位。

③辅助脱模：混凝土满足规范规定的拆除龄期后，采用大钢模辅助定位及脱模机及起吊设备进行大钢模的拆除；先拆除穿墙螺栓及模板间连接螺栓，然后松动大钢模支架进行初步脱模，清理工作面，给大钢模辅助定位及脱模机腾出操作空间；大钢模辅助定位及脱模机就位，按②步骤挂好吊索，操作者摇动油泵摇杆，缓缓给油泵加力，辅助人员用手轻摇或铁锤轻敲模板，协同将模板移离墙面，等候起吊设备将大钢模吊离；如板面较大，可采用双机协同配合脱模。

④拆卸、装箱、入库：大钢模辅助定位及脱模机使用完成后，按先上后下、先次后主的顺序（即安装的逆序）将各构件拆卸，清理构件表面污垢，按使用说明书清点后与专用工具一起装入机箱内，如长时间不用，由使用者退入仓库储存。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。