一种高调器摩擦簧片的装配夹具的制作方法

本发明涉及汽车座椅高调器装配技术领域，具体涉及一种高调器摩擦簧片的装配夹具。

背景技术：

高调器是汽车座椅的核心部件之一，用于实现汽车座椅的高低调节以及前后微调。在高调器的装配过程中，需要在高调器壳体组件与棘轮组件之间安装2个薄片型的摩擦簧片，由于摩擦簧片在装入高调器之前为直线型，而高调器壳体组件与棘轮组件之间的安装槽为圆弧形，因此，目前在装配摩擦簧片时，需要人工先将直线型的摩擦簧片弯曲变形至与上述安装槽相匹配的圆弧形，然后再将弯曲变形后的摩擦簧片压入安装槽内，以实现高调器摩擦簧片的装配。

但是，上述摩擦簧片的装配方法为采用人工逐个装配摩擦簧片，装配效率低，且劳动强度大。

因此，如何提高高调器摩擦簧片的装配效率是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种高调器摩擦簧片的装配夹具，以提高高调器摩擦簧片的装配效率

为解决上述技术问题，本发明提供了一种高调器摩擦簧片的装配夹具，所述装配夹具包括基座、顶杆、压杆、定形件，以及用于驱动所述顶杆和所述压杆上下运动的动力源，所述顶杆、所述定形件和所述压杆均装配于所述基座，摩擦簧片装配于所述定形件的外侧，所述定形件的外侧设有一个圆弧形的凸起或者两个以上以各自的外侧面连线形成一个圆弧线的凸起，以便所述顶杆下移时推动所述定形件向外顶撑所述摩擦簧片至圆弧形；所述基座的下端设有高调器的定位部，以便在所述摩擦簧片外撑至圆弧形后，通过所述压杆的下移将所述摩擦簧片压入所述高调器内。

可选地，所述顶杆的下端设有斜楔面，所述定形件的内侧也设有斜楔面，且所述顶杆的斜楔面与所述定形件的斜楔面相配合，以使所述顶杆下移时推动所述定形件向外运动。

可选地，所述顶杆包括位于其斜楔面上方的直线段，所述压杆下移至接触到所述摩擦簧片上端面的位置时，所述顶杆通过其直线段与所述定形件相配合。

可选地，还包括连接杆和连接于其下方的传动杆，两者在水平方向间隙配合，所述连接杆与所述动力源连接，所述传动杆的下端连接所述顶杆和所述压杆，所述动力源通过所述连接杆和所述传动杆驱动所述顶杆和所述压杆上下运动。

可选地，所述传动杆与所述顶杆和所述压杆固定连接，以驱动所述顶杆和所述压杆同步运动。

可选地，所述定形件设有供所述压杆下移时穿过的凹槽，以便在所述压杆下移时将所述摩擦簧片压入所述高调器内。

可选地，还包括限位板和限位块，两者分别对所述摩擦簧片长度方向的两端进行限位；和/或，还包括夹爪，所述夹爪向内夹紧于所述摩擦簧片长度方向的中部。

可选地，还包括定位环，所述装配夹具的下端设有所述定位环，用于确保所述装配夹具与所述高调器装配时同轴。

可选地，所述定形件为两个，两个所述定形件的外侧均装配有所述摩擦簧片，所述顶杆下移时同时推动两个所述定形件向相反方向运动，以将两个所述摩擦簧片外撑至圆弧形；在与两个所述摩擦簧片相对应的位置均设有所述压杆，以便在两个所述摩擦簧片外撑至圆弧形后均压入所述高调器内。

可选地，还包括连接在两个所述定形件之间的复位弹性件。

本发明所提供的高调器摩擦簧片的装配夹具，在装配时，首先，顶杆和压杆上移至上极限的位置，摩擦簧片安装在定形件的外侧，高调器通过设于基座下端的定位部安装在装配夹具的下端；然后，动力源驱动顶杆下移，并通过顶杆下移推动定形件向外运动，由于定形件的外侧设有一个圆弧形的凸起或者两个以上以各自的外侧面连线形成一个圆弧线的凸起，故定形件向外运动时会将设于其外侧的摩擦簧片向外顶撑至圆弧形；在摩擦簧片外撑至圆弧形后，压杆下压摩擦簧片并将摩擦簧片压入高调器内，以完成摩擦簧片的装配过程。因此，本发明所提供的上述装配夹具，代替了背景技术中的人工装配，提高了高调器摩擦簧片的装配效率，降低了劳动强度。

附图说明

图1为本发明所提供高调器摩擦簧片的装配夹具一种具体实施例的剖视示意图；

图2为图1中的装配夹具的局部俯视示意图；

图3为图1中的装配夹具与高调器装配时的剖视示意图；

图4为图3中的高调器的结构示意图；

图5为图1中的装配夹具在摩擦簧片外撑至圆弧形时与高调器装配的局部俯视示意图；

图6为图1中的压杆下压摩擦簧片的局部剖视示意图。

图1-6中的附图标记说明如下：

基座1、顶杆11、压杆12、定形件13、凹槽131、定位环14、连接板15、连接螺钉151、限位片152、夹爪16、转轴161、弹性件162、限位板17、限位块18、气缸2、气缸支架21、连接杆22、传动杆23、摩擦簧片3、复位弹性件31、高调器4、棘轮组件41、卡簧42。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本文中所述“内”、“外”、“上”、“下”等表示方位和位置关系的描述，均是相对于基座而言，靠近基座中心的方向称之为内，远离基座中心的方向称之为外，基座水平放置时所示的上称之为上，基座水平放置时所示的下称之为下，对于任一部件而言，其靠近基座中心的一侧称之为内侧，而远离基座中心的一侧则称之为外侧，相对于基座向上运动称之为上移，相对于基座向下运动称之为下移。

请参考图1，图1为本发明所提供高调器摩擦簧片的装配夹具一种具体实施例的剖视示意图。

本发明实施例所提供的高调器摩擦簧片的装配夹具包括基座1、气缸2，基座1上安装有顶杆1，压杆12和定形件13，其中，定形件13为两个，并相对的设置在顶杆1的下方；压杆12也为两个，并相对的设置在顶杆11的两侧。气缸2通过气缸支架21安装在基座1的上方，并作为动力源驱动顶杆11和压杆12上下运动，当然，也可以选择油缸、电机等其他部件作为驱动顶杆11和压杆12的动力源。顶杆11在气缸2的驱动下下移时会同时推动两个定形件13向外运动，且两个定形件13的运动方向相反，两个定形件13的外侧均装配有摩擦簧片3，且两定形件13的外侧均设有一个圆弧形的凸起，从而使两定形件13向外运动时将两摩擦簧片3向外顶撑至圆弧形。基座1的下端还设有高调器4的定位部，高调器4通过该定位部安装在基座1的下端，摩擦簧片3外撑至圆弧形后，两个压杆12将两个摩擦簧片3下压入高调器4内，从而完成两个摩擦簧片3的装配过程。

为了实现气缸2驱动顶杆11和压杆12上下运动，本方案中，气缸2的下端连接有连接杆22和传动杆23，传动杆23的上端设有上小下大的连接槽，具体可以是“凸”字形槽，连接杆22的下端沿其径向向外延伸形成凸部，该凸部卡在上述连接槽的大槽内且该凸部与上述连接槽的大槽在水平方向上具有间隙，以使连接杆22能够带动传动杆23上下移动，并且两者在水平方向上间隙配合。当然，也可以选择在连接杆22的下端设置上述连接槽，在传动杆23的上端设置相应的上述凸部，以实现连接杆22与传动杆23的上述连接配合关系。

传动杆23的下端设有外螺纹，连接板15上设有通孔，顶杆11上端设有螺纹孔，传动杆23的下端先穿过连接板15上的通孔，然后再拧入顶杆11的螺纹孔内，当传动杆23下端的外螺纹完全拧入顶杆11的螺纹孔内时，传动杆23恰好将连接板15压紧在顶杆11上，以使传动杆23与连接板15、顶杆11固定连接，从而使气缸2通过连接杆22和传动杆23驱动顶杆11上下运动。

同时，连接板15的左右两侧均设置有通孔，两个压杆12的上端均设置有螺纹孔，两个连接螺钉151先分别穿过连接板15的通孔再拧入压杆12上端的螺纹孔内，从而将两个压杆12与连接板15固定连接，由于连接板15与传动杆23固定连接，故两个压杆12均与传动杆23固定连接，从而使气缸2通过连接杆22和传动杆23驱动两个压杆12上下运动，并且，通过上述设计，实现了顶杆11与两个压杆12的同步运动，简化了装配夹具对顶杆11和压杆12运动的控制。

两个摩擦簧片3分别装配在两个定形件13的外侧，具体地，请进一步参考图2，图2为图1中的装配夹具的局部俯视示意图。

基座1上还安装有限位板17和两个限位块18，两个摩擦簧片3在安装时，从该装配夹具的下端由下至上分别插入到限位板17与限位块18之间，摩擦簧片3为矩形片，摩擦簧片3长边的方向为长度方向，摩擦簧片3沿其长度方向的一端连接限位板17，另一端连接限位块18，从而通过限位板17和限位块18对摩擦簧片3长度方向的两端进行限位。

进一步地，为了确保摩擦簧片3安装的可靠性，该装配夹具相对的两侧分别设有转轴161，两个夹爪16的中部分别安装于两个转轴161上，以使夹爪16能够绕转轴161转动，夹爪16的上端为操纵端，夹爪16的下端为用于夹紧摩擦簧片3的夹紧端，夹爪16操纵端的内侧安装有弹性件162，弹性件162处于压缩状态并弹性支撑于夹爪16操纵端的内侧，以使夹爪16绕着转轴161向内旋转，从而使夹爪16的夹紧端夹紧于定形件13的外侧，即通过压缩状态的弹性件162为夹爪16提供夹紧力。并且，由于夹爪16用于夹紧摩擦簧片3，故夹爪16在夹紧状态时，其夹紧端应位于限位板17与限位块18之间。

在装配摩擦簧片3时，在上述两个夹爪16的操纵端分别施加朝内的水平力，以压缩弹性件162，并带动两个夹爪16分别绕着转轴161向外旋转，从而使两个夹爪16均处于打开状态，此时，再将两个摩擦簧片3分别插入到限位板17和限位块18之间，以确定摩擦簧片3的安装位置，插入完成后，即可停止对两个夹爪16的操纵端施加力，从而使夹爪16在弹性件162弹性力的作用下向内旋转，使夹爪16的夹紧端夹紧于摩擦簧片3沿其长度方向的中部，进而将摩擦簧片3夹紧在定形件13的外侧。

据此，本发明通过限位板17、限位块18和夹爪16实现了摩擦簧片3的安装，当然，也可以选择仅设置限位板17和限位块18，或仅设置夹爪16，或是其他设置方式来实现摩擦簧片3的安装。需要说明的是，仅通过设置限位板17和限位块18来安装摩擦簧片3时，应使摩擦簧片3沿其长度方向的两端分别卡在限位板17和限位块18上，以确保摩擦簧片3能够安装在该装配夹具上。

摩擦簧片3安装完成后，为了使摩擦簧片3能够顺利装入高调器4内，基座1的下端设有高调器4的定位部，以确定该装配夹具与高调器4装配时的相对位置。具体地，请进一步参考图3-5，图3为图1中的装配夹具与高调器装配时的剖视示意图，图4为图3中的高调器的结构示意图，图5为图1中的装配夹具在摩擦簧片外撑至圆弧形时与高调器装配的局部俯视示意图。

定位部包括该装配夹具的下端设置的定位环14，且定位环14与顶杆11同轴，即定位环14与该装配夹具同轴，高调器4套装在定位环14的外侧，从而使高调器4与定位环14同轴，进而使该装配夹具与高调器4装配时同轴，防止因装配夹具与高调器4不同轴导致在将摩擦簧片3由该装配夹具装入高调器4的过程中出现摩擦簧片3“卡死”的现象。

同时，为了在安装高调器4时，对高调器4的周向进行定位，即确定该装配夹具与高调器4装配时的相对角度，确保摩擦簧片3能够由该装配夹具装入到高调器4的指定位置，本方案直接利用上述限位板17和限位块18对高调器4的周向进行定位，以简化该装配夹具的结构。具体地，在安装高调器4时，高调器4的两个卡簧42分别由下至上插入到限位板17和限位块18之间，与摩擦簧片3的限位原理相同，通过限位板17和限位块18对卡簧42周向的两端进行限位，从而确定该装配夹具与高调器4装配时的相对角度。并且，卡簧42在插入至限位板17和限位块18之间时，卡簧42位于摩擦簧片3的外侧，同时，为了避免卡簧42与夹爪16产生干涉，卡簧42的上端设有缺口，且该缺口在该装配夹具与高调器4装配时恰好与夹爪16的夹紧端相配合，即夹爪16的夹紧端刚好位于卡簧42的上述缺口内。

当然，高调器4的定位部并不仅仅局限于上述这一种形式，例如，可以在该装配夹具的下端设置多个凸起作为高调器4的定位部，且多个凸起设置位置的连线形成以该装配夹具轴线为中轴线的圆形，相应地，高调器4的上端设置有沿其周向间隔分布的与上述凸起数量一致的多个限位槽，且多个限位槽距高调器4轴线的距离与多个凸起距该装配夹具轴线的距离相同，在高调器4与该装配夹具装配时，通过将该装配夹具的凸起插入至高调器4的限位槽内，实现高调器4的轴向和周向的定位。

在完成高调器4的装配后，该装配夹具即可开始工作，初始时，顶杆11和两个压杆12在气缸2的驱动下上移至上极限的位置，当该装配夹具开始工作时，气缸2驱动顶杆11下移，顶杆11下移时能够同时推动两个定形件13向外运动，且两个定形件13的运动方向相反。具体地，为了实现顶杆11下移时能够同时推动两个定形件13向相反方向运动，本方案中，顶杆11下端相对的两侧均设有斜楔面，且顶杆11两侧的斜楔面的下端均向内倾斜，两个定形件13的内侧也均设有斜楔面，且两定形件13的斜楔面的下端也均向内倾斜，顶杆11下端一侧的斜楔面与一定形件13的斜楔面相配合，另一侧的斜楔面与另一个定形件13的斜楔面相配合，从而实现在顶杆11下移时同时推动两个定形件13向外运动，且两个定形件13的运动方向相反。

两个定形件13的外侧均设有一个圆弧形的凸起，并且，由于两个定形件13的外侧均安装有摩擦簧片3，摩擦簧片3的外侧还装配有高调器4圆弧形的卡簧42，故两个定形件13在顶杆11的推动作用下向外运动时，会向外顶撑摩擦簧片3，并通过定形件13外侧的圆弧形凸起将摩擦簧片3压在卡簧42的内侧表面上，从而将直线型的摩擦簧片3外撑至圆弧形。

当然，为了将摩擦簧片3外撑至圆弧形，定形件13外侧的形状并不仅仅局限于上述这一种形式，还可以选择在定形件13的外侧设置两个以上的凸起，这些凸起的形状可以为圆弧形，也可以选择为方形、梯形或其他不规则的形状，但是这些凸起各自的外侧面的连线应形成一个圆弧线，以使定形件13在外撑摩擦簧片3时能够将其外撑至圆弧形。

在两个摩擦簧片3外撑至圆弧形后，由于摩擦簧片3此时的形状已能够装入到高调器4圆弧形的安装槽内，故下一步需要将摩擦簧片3由该装配夹具装入高调器4内。

请进一步参考图6，图6为图1中的压杆下压摩擦簧片的局部剖视示意图。

在两个摩擦簧片3外撑至圆弧形后，分别位于两个摩擦簧片3上方的两个压杆12在气缸2的驱动下均下移至接触到摩擦簧片3上端面的位置，并且两个定形块13上均设有供压杆12下移时穿过的凹槽131(如图2所示)，以使两个压杆12进一步下移并带动两个摩擦簧片3向下运动直至两个摩擦簧片3完全压入高调器壳体与高调器4的棘轮组件41之间的安装槽内。同时，由于两个摩擦簧片3已被外撑至圆弧形，故此时不再需要定形件13向外运动，因此，本方案中，顶杆11在其两侧斜楔面的上方还设有直线段，顶杆11下移至通过其直线段与两个定形件13相配合的位置，以使两个定形件13均不再向外运动，也就是说，当两个摩擦簧片3外撑至圆弧形后，两个压杆12在气缸2的驱动下下移至接触到两个摩擦簧片3上端面的位置，此时顶杆11下移至通过其直线段与两个定形件13相配合的位置，以防止两个定形件13再向外运动。

进一步地，如图1所示，连接板15与两个压杆12之间分别设置有限位片152，两个限位片152上均设置有通孔，连接螺钉151从上至下依次穿过连接板15的通孔、限位片152的通孔，然后再拧入压杆12上端的螺纹孔内，从而将两个限位片152分别固定在连接板15与两个压杆12之间，并通过调整限位片152的厚度，来调整两个压杆12的下端面相对于与顶杆11下端面的高度，以保证压杆12下移至接触到摩擦簧片3上端面的位置时，顶杆11下移至通过其直线段与两个定形件13相配合的位置。

两个摩擦簧片3压装到位后，气缸2通过连接杆22、传动杆23驱动顶杆11和压杆12上移，直至初始的上极限位置，以便进行下一轮摩擦簧片3的装配。

进一步地，如图2所示，两个定形件13的内侧之间连接有复位弹性件31，在顶杆11上移至初始的上极限位置的过程中，两个定形件13在复位弹性件31的弹性作用下向内运动，直至回到初始时与顶杆11相配合的位置，从而提高了该装配夹具的工作效率。

据此，本发明实施例所提供的装配夹具通过上述设计实现了同时将两个摩擦簧片装入高调器4内，当然，可以理解，该装配夹具也可以一次只装配一个摩擦簧片3，相应地，该装配夹具可以只设置一个定形件13，一个与定形件13相对应的压杆12，顶杆11的下端可以仅在与定形件13相配合的一侧设置斜楔面，其余该装配夹具的设计均与上述的设计方式相同。

另外，需要说明的是，本发明实施例所提供的装配夹具，气缸2通过连接杆22、传动杆23带动顶杆11和压杆12上下运动，当然，也可以只设置一个传动杆23，以简化该装配夹具的结构，使气缸2仅通过传动杆23带动顶杆11和压杆12上下运动，但是，此时为了避免在将摩擦簧片3由该装配夹具装入高调器4的过程中出现摩擦簧片3“卡死”的现象，对气缸2活塞杆与传动杆23的同轴度要求很高。而本方案中，连接杆22与传动杆23在连接时，两者在水平方向上有间隙，即在水平方向上为间隙配合，此种设计方式与上述仅设置一个传动杆23相比，能够通过连接杆22与传动杆23水平方向的间隙来避免上述摩擦簧片3“卡死”的现象，从而降低对气缸2活塞杆与传动杆23同轴度的要求，进而降低该装配夹具的制造难度。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。