轴承压装机构及自动装配机的制作方法

本实用新型属于轴承装配技术领域，尤其涉及一种轴承压装机构及自动装配机。

背景技术：

在圆刀模切设备装配中，轴承的安装通常都是通过人工使用铁锤及套筒进行装配的，存在的主要问题是：装配时容易出现倾斜等不稳定现象，造成轴承卡死；装配是用铁锤砸的，轴承或者安装件因受力不均很容易产生变形而影响精度；人工装配费时费力，导致工作效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轴承压装机构及自动装配机，旨在解决人工装配容易造成轴承卡死及安装精度低的问题，能够提高装配效率。

本实用新型是这样实现的，一种轴承压装机构，所述轴承压装机构包括压入驱动装置、与所述压入驱动装置的输出端固定连接的压入套筒、与所述压入套筒同轴设置并且能相对滑动的导入轴、以及所述压入驱动装置同向设置的导入驱动装置，所述导入驱动装置的输出端与所述导入轴固定连接。

作为一种改进，在所述导入驱动装置的输出端上固定连接有与所述导入轴间隔设置的滑板，在所述滑板与所述导入轴之间设有连接板，在所述压入套筒的侧壁上对应所述连接板处设有沿所述压入套筒的轴向延伸的避让槽，所述避让槽的宽度与所述连接板的厚度相适配。

作为一种改进，所述连接板与所述滑板为一体式结构。

作为一种改进，所述避让槽为由所述压入套筒远离所述压入驱动装置的一端向靠近所述压入驱动装置的另一端延伸的缺口。

本实用新型是这样实现的，一种轴承自动装配机，所述轴承自动装配机包括工作台、安装在所述工作台上的承载平台、以及电控箱，在所述承载平台相对的两侧处分别设有所述轴承压装机构，两所述轴承压装机构的所述压入驱动装置及所述导入驱动装置分别与所述电控箱电连接。

作为一种改进，在所述工作台上对应每侧的轴承压装机构处分别设有指向所述承载平台的第一滑轨结构，所述轴承压装机构的所述滑板与对应侧的所述第一滑轨结构滑动连接。

作为一种改进，所述第一滑轨结构包括两条间隔设置的导向滑轨，两所述第一滑轨结构对应侧的所述导向滑轨连接为一体。

作为一种改进，所述承载平台包括与所述工作台固定连接的升降驱动装置、与所述升降驱动装置的输出端固定连接的托板，所述升降驱动装置与所述电控箱电连接。

作为一种改进，在所述承载平台与两侧的所述轴承压装机构之间分别设有第二滑轨结构，在每侧的所述第二滑轨结构上分别设有限位结构。

作为一种改进，所述第二滑轨结构包括间隔设置的内侧导轨、外侧导轨，所述内侧导轨设置在靠近所述承载平台的一侧、所述外侧导轨设置在靠近所述轴承压装机构的一侧；所述限位结构为限位块，设置在所述内侧导轨与所述外侧导轨之间。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的轴承压装机构包括压入驱动装置、与压入驱动装置的输出端固定连接的压入套筒、与压入套筒同轴设置并且能相对滑动的导入轴、以及压入驱动装置同向设置的导入驱动装置，导入驱动装置的输出端与导入轴固定连接；轴承自动装配机包括工作台、安装在工作台上的承载平台、以及电控箱，在承载平台相对的两侧处分别设有轴承压装机构，两轴承压装机构的压入驱动装置及导入驱动装置分别与电控箱电连接。由于压入套筒的端部呈平面状、导入轴及压入套筒同轴设置，在轴承装配的过程中导入轴能够起到导向的作用并能保证压入套筒均匀的压在轴承侧面上，在装入的过程中轴承受力非常的均匀，能够避免轴承出现倾斜而造成卡死、人工安装造成轴承及安装件变形而影响精度，本实用新型的轴承压装机构解决了人工装配容易造成轴承卡死及安装精度低的问题，能够提高装配效率。

附图说明

图1是本实用新型的轴承装配机的主视结构示意图；

图2是本实用新型的轴承装配机的俯视结构示意图；

其中，11、工作台，12、托板，13、压入套筒，14、压入驱动装置，15、导入轴，16、导入驱动装置，17、第一滑轨结构，18、滑板，181、连接板，19、内侧导轨，20、外侧导轨，21、限位块。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1和图2是本实用新型的轴承装配机的结构示意图，其中，图1示出了本实用新型的轴承装配机的主视结构示意图，图2示出了本实用新型的轴承装配机的俯视结构示意图，为了便于表述，图中只给出了与本实用新型相关的部分。

由图1和图2可知，该轴承压装机构包括压入驱动装置14、与压入驱动装置14的输出端固定连接的压入套筒13、与压入套筒13同轴设置并且能相对滑动的导入轴15、以及压入驱动装置14同向设置的导入驱动装置16，该导入驱动装置16的输出端与导入轴15固定连接。

装配轴承时，将轴承套在导入轴15端部处，由导入驱动装置16驱动导入轴15向安装件处移动并顶在安装件上，再由压入驱动装置14驱动压入套筒13沿导入轴15向安装件移动并将导入轴15端部处的轴承装入安装件上；由于压入套筒13的端部呈平面状、导入轴15及压入套筒13同轴设置，在轴承装配的过程中导入轴15能够起到导向的作用并能保证压入套筒13均匀的压在轴承侧面上，在装入的过程中轴承受力非常的均匀，能够避免轴承出现倾斜而造成卡死、人工安装造成轴承及安装件变形而影响精度，本实用新型的轴承压装机构解决了人工装配容易造成轴承卡死及安装精度低的问题，能够提高装配效率。

在本实施例中，在导入驱动装置16的输出端上固定连接有与导入轴15间隔设置的滑板18，在滑板18与导入轴15之间设有连接板181，在压入套筒13的侧壁上对应连接板181处设有沿压入套筒13的轴向延伸的避让槽，避让槽的宽度与连接板181的厚度相适配。滑板18、连接板181可以实现导入驱动装置16与导入轴15之间的传动连接，而且连接板181能够起到导向的作用，能够保证导入轴15准确的顶在安装件的安装位置处。

具体的说，连接板181与滑板18为一体式结构，避让槽为由压入套筒13远离压入驱动装置14的一端向靠近压入驱动装置14的另一端延伸的缺口。

当然，避让槽为长形通孔，该长形通孔的两端与压入套筒13对应侧的端部之间分别留有间距。

通常，是通过螺栓穿过滑板18、连接板181与导入轴15螺纹连接，实现固定连接的。

在本实施例中，压入驱动装置14为油缸、导入驱动装置16为气缸，轴承装入需要的压力比较大因此选用输出力比较大的油缸，导入轴15的驱动需要的力比较小因此选用气缸。

本实用新型中还涉及一种轴承自动装配机，该轴承自动装配机包括工作台11、安装在工作台11上的承载平台、以及电控箱，在承载平台相对的两侧处分别设有上述轴承压装机构，两轴承压装机构的压入驱动装置14及导入驱动装置16分别与电控箱电连接。

将安装件放置到承载平台上，两侧的轴承压装机构的导入驱动装置16分别驱动导入轴15同时顶在安装件上、两侧轴承压装机构的压入驱动装置14分别驱动压入套筒13将导入轴15端部上的轴承装入安装件上；由于压入套筒13的端部呈平面状、导入轴15及压入套筒13同轴设置，在轴承装配的过程中导入轴15能够起到导向的作用并能保证压入套筒13均匀的压在轴承侧面上，在装入的过程中轴承受力非常的均匀，能够避免轴承出现倾斜而造成卡死、人工安装造成轴承及安装件变形而影响精度，本实用新型的轴承自动装配机解决了人工装配容易造成轴承卡死及安装精度低的问题，能够提高装配效率。

在本实施例中，为了便于压入套筒13、导入轴15滑动及保证安装精度，在工作台11上对应每侧的轴承压装机构处分别设有指向承载平台的第一滑轨结构17，轴承压装机构的滑板18与对应侧的第一滑轨结构17滑动连接，具体的说，第一滑轨结构17包括两条间隔设置的导向滑轨。

通常，为了便于安装及保证进度，两第一滑轨结构17对应侧的导向滑轨连接为一体。

在本实施例中，承载平台包括与工作台11固定连接的升降驱动装置、与升降驱动装置的输出端固定连接的托板12，升降驱动装置与电控箱电连接，具体的说，升降驱动装置为气缸，当然也可以选用电缸等。能够由升降驱动装置驱动托板12进行升降，便于调节位置使其适应范围更广。

由于安装件通常是圆刀摸切机的滚刀安装座、压辊安装座，通常比较重，为了便于安装件的放置及定位，在承载平台与两侧的轴承压装机构之间分别设有第二滑轨结构，在每侧的第二滑轨结构上分别设有限位结构，这样，可以将安装件放置到两第二滑轨结构的端部处并可沿两第二滑轨结构推动安装件直至推动至承载平台的上方，在每侧的第二滑轨结构上分别设有限位结构可以保证安装件能够准确的滑动至承载平台的上方。

具体的说，第二滑轨结构包括间隔设置的内侧导轨19、外侧导轨20，内侧导轨19设置在靠近承载平台的一侧、外侧导轨20设置在靠近轴承压装机构的一侧；限位结构为限位块21，设置在内侧导轨19与外侧导轨20之间，限位块21可以与内侧导轨19或者外侧导轨20固定连接，也可以直接与工作台11固定连接。

在本实施例中，电控箱包括箱体、安装箱体内的PLC控制器、以及安装在箱体上与PLC控制器电连接的多个控制按钮、启停开关和急停开关，与油缸、气缸连通的电磁阀分别与PLC控制器电连接，这样就可以通过电控箱控制油缸、气缸的工作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。