专利名称：整机车削电动机凸缘止口的工装夹具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种工件的夹固、支承、定位装置，尤其是一种适用于 装配后的电动机进行整机车削电动机凸缘止口的工装夹具。
背景技术：
随着现代工业的迅速发展，对凸缘端盖电动机的需求量逐渐增长。为了 保障与其联接的设备工作可靠，对凸缘端盖电动机的安装精度要求较高。而 影响其安装精度的主要是电动机凸缘端盖的凸缘止口与轴伸外圆的跳动量。 我们知道，影响凸缘跳动的主要因素有凸缘端盖止口与轴承室的同轴度、 机座两端止口的同轴度、滚动轴承精度、轴的形位偏差及装配工艺。目前国 内厂家在加工端盖时，由于设备原因，在同一次装夹中加工端盖凸缘止口与 轴承室的难度较大，机座两端止口也不能在同一次装夹中完成。在跳动量要 求较小的情况下，单一从零部件上提高加工精度来保证装配后的精度，非常 困难。鉴于上述情况，许多生产厂家大多采用将装配后的电动机再上车床对 其端盖凸缘止口重新车削的方案，即是将电机轴的两端中心孔安放在车床两 顶尖之间，工件绕两顶尖进行旋转，采用车刀对端盖凸缘止口重新车削。这 种方案虽然能保证端盖凸缘止口与轴伸的装配精度，但对于细长轴伸、空心 轴伸或者是带有C型中心孔的轴伸电动机，则无法达到要求。原因在于对 于空心轴电动机来说，在零部件加工装配后，轴伸端往往没有可供定位的基 准面，整机车削无法实现；对于轴伸带有C型中心孔的电动机来说，其轴伸 在经过车、磨后还要对其进行钻、攻螺纹，很容破坏60°定位基准面，整机 车削精度无法保证；对于一些轴伸直径非常细及加长轴伸的电动机来说，其 中心定位孔降低了轴端强度，在安装到机床两顶尖之间，导致靠近轴端处轴 的外圆形变，并且其轴也会发生相应的挠度变形，在进行整机车削时，其加 工面跳动出现超差，粗糙度变大。 发明内容
为了克服现有技术中对轴伸端带有C型中心孔的、轴伸细长的及空心轴的电动机端盖凸缘止口进行整机车削加工存在着加工精度低的不足，本实用 新型提供一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具。该夹具不仅结构简单， 设计合理，使用方便，而且定位准确，加工出的电动机精度高，并可大幅提 高生产效率，降低生产成本。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是 一种整机车削电动机 凸缘止口的工装夹具，其特征在于其包括一带有内孔的定位轴套，在该定 位轴套的套接端内孔孔壁上开有一键槽，该套接端内孔与待车削的电动机轴 伸相配合，在所述定位轴套的定位端上设置有一中心定位孔，该中心定位孔 与轴套内孔同轴。
在所述键槽端部的定位轴套套体上径向开有一退刀孔。 所述的定位轴套套接端内孔与待车削的电动机轴伸的配合为小间隙配合。
所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔为B型 中心定位孔
所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔是开设 在定位轴套的定位端端面上。
所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔是开设 在与轴套内孔配合的心轴的定位端端面上。
所述的轴套内孔与心轴的配合为过盈配合。
本实用新型采用了一带内孔的定位轴套，其内孔与电动机轴伸采用精度 等级高的极小间隙配合，并用键将电机动轴伸与轴套内孔上的键槽进行周向 固定，利用轴套定位端上的中心定位孔代替电动机轴伸端中心孔，通过车床 头部顶尖与轴套中心定位孔配合、尾座顶尖与电机的非轴伸端中心孔配合的 方式，进行整机车削凸缘止口。
本实用新型的有益效果是，结构简单，设计合理，成本低，操作简便， 定位准确，生产效率高，工件加工精度高。以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
图1是本实用新型的第一实施例的结构主剖视图。
4.图2是本实用新型的第二实施例的结构主剖视图。
图3是本实用新型第二实施例的使用状态示意图。
图中l.定位轴套，2.内？L， 3.中心定位 L， 4.退刀孔，5.键槽，6.心轴， 7.电动机轴伸，8.车床顶尖，9.平键，IO.车床顶尖，11.电机非轴伸端轴， 12.夹头，13.车床拨杆，14.电机，15.刀具。
具体实施方式
在
图1中， 一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，包括一带有内孔 1的定位轴套1,该定位轴套1采用普通45号钢进行调质处理。
如
图1所示，在定位轴套1的套接端内孔2的孔壁上开有一键槽5。
定位轴套1的套接端端内孔2与待车削的电动机轴伸相配合，其两者的 配合采用的是精度等级高的小间隙配合，其配合间隙要保证内孔和电动机轴 伸涂上润滑油后，用手将电动机轴伸旋进内孔即可。若间隙太小，则按装困 难；间隙太大，则无法保证凸缘止口的加工精度。
开键槽5的目的是安装平键，将定位轴套与电动机轴伸键配合以传递转 矩，从而保证定位轴套与电动机轴伸之间不会发生相对转动，避免对电动机 轴伸造成磨损。
为方便铣键槽时退刀，在轴套套体径向钻有一退刀孔4，该孔中心与键 槽5的端部距离以不小于1/2孔径为宜。由于轴套内孔2与电动机轴伸配合 间隙很小，两者在装配时，轴套内部空气被压縮形成正压力，不便安装，该 退刀孔4也起到了排气作用。
在
图1中，在定位轴套1的定位端的端面上开有一中心定位孔3，该中 心定位孔3是一 B型中心定位孔，并与轴套内孔2同轴。之所以采用B型中 心定位孔，是因为该型的中心孔带有120°的圆锥体，保护了60°中心孔不 会操作与破坏。在加工此中心定位孔3时，需要以轴套内孔2为基准进行找 正，其找正精度是保证该中心定位孔3与轴套内孔2同轴度的关健。
图2给出本实用新型第二种实施例的结构主剖视图。在图2中， 一种整 机车削电动机凸缘止口的工装夹具，同样包括一带有内孔2的定位轴套1。 该内孔2是一贯通定位轴套套体的通孔。
如图2所示，在定位轴套1的套接端内孔2孔壁上同样开有一键槽5。该套接端内孔2与待车削的电动机轴伸相配合，其两者的配合同样采用的是 精度等级高的小间隙配合，其配合间隙同样要保证内孔和电动机轴伸涂上润 滑油后，用手将电动机轴伸旋进内孔即可。
在键槽5端部的定位轴套1的套体径向钻有退刀孔4，该退刀孔4在铣 键槽时可方便退刀，在电动机轴伸与轴套内孔2装配时也起到排气的作用。
在图2中，在定位轴套1的定位端内孔2内过盈配合一心轴6，在该心 轴的定位端面上加工一中心定位孔3，该中心定位孔3同样是一 B型中心定 位孔，并与轴套内孔2同轴。
心轴6在加工时，可在其两端端面上分别开好中心定位孔，需说明的是， 其位于定位端上的中心定位孔在使用过程中要经常做为定位基准，故开设成 一 B型中心定位孔；其位于心轴安装端上的中心定位孔因不常用来作为定位 基位面，故可加工成A型中心定位孔，如图2所示。然后将其两端的中心定 位孔安装在磨床两顶尖之间进行磨削心轴外圆，这种磨削方式可使心轴的中 心定位孔与外圆达到极高的圆度和同轴度。将磨削好后的心轴6用油压机均 衡压入定位轴套的内孔2内，这样心轴2上的中心定位孔3与轴套内孔2就 能保证同轴度要求。
如图3所示，本实用新型在使用时，将轴套内孔2和电动机轴伸7均涂 上润滑油，电机轴伸端装入合适的平键9，对准轴伸轴线，将定位轴套l轻 轻旋入电动机轴伸7上；吊起电机14，利用电机非轴伸端轴11的B型中心 孔与心轴6上的中心定位孔3，把电机14支承在车床前后顶尖10、 8之间， 电机14由车床拨杆13带动安装在非轴伸端的夹头12旋转，利用车削刀具 15对端盖凸缘止口重新车削。电机非轴伸端轴11上的中心孔和定位轴套1 上的定位孔3与顶尖10、 8的形状正确，安装得当，凸缘止口相对与轴伸的 跳动就可得到保证。
本实用新型同样也适合电动机转子的车削加工或是其它 法使用中心 孔的细长件加工。
权利要求1、一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，其特征在于其包括一带有内孔的定位轴套，在该定位轴套的套接端内孔孔壁上开有一键槽，该套接端内孔与待车削的电动机轴伸相配合，在所述定位轴套的定位端上设置有一中心定位孔，该中心定位孔与轴套内孔同轴。
2、 根据权利要求1所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具， 其特征在于在所述键槽端部的定位轴套套体上径向开有一退刀孔。
3、 根据权利要求1或2所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹 具，其特征在于所述的定位轴套套接端内孔与待车削的电动机轴伸的配合 为小间隙配合。
4、 根据权利要求1所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具， 其特征在于所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位 孔为B型中心定位孔。
5、 根据权利要求1或4所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹 具，其特征在于所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心 定位孔是开设在定位轴套的定位端端面上。
6、 根据权利要求1或4所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹 具，其特征在于所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心 定位孔是开设在与轴套内孔配合的心轴的定位端端面上。
7、 根据权利要求6所述的一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，其特征在于所述的轴套内孔与心轴的配合为过盈配合。
专利摘要本实用新型涉及一种用于装配后的电动机进行整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，其包括一带有内孔的定位轴套，在定位轴套的套接端内孔孔壁上开有一键槽，该套接端内孔与待车削的电动机轴伸相配合，在定位轴套的定位端上设置有一与轴套内孔同轴的中心定位孔。本实用新型用轴套定位端上的中心定位孔代替电动机轴伸端中心孔，用键将电机动轴伸与轴套内孔上的键槽进行周向固定，通过车床前后顶尖与轴套中心定位孔、电机的非轴伸端中心孔配合，进行整机车削凸缘止口。其具有结构简单，设计合理，成本低，操作简便，定位准确，生产效率高，工件加工精度高的优点。
文档编号B23B25/00GK201427246SQ20092002513
公开日2010年3月24日 申请日期2009年5月8日 优先权日2009年5月8日
发明者艳 李, 林治新, 梁晓峰 申请人:山东华力电机集团股份有限公司