电动汽车电池包电阻焊固定工装的制作方法

本实用新型涉及电动汽车动力电池制造领域，尤其涉及一种电动汽车电池包电阻焊固定工装。

背景技术：

伴随着世界范围内的能源紧缺及环保要求，环保节能的电动汽车已成为汽车行业的发展方向，电动汽车的动力源就是由多节锂电池串并联连接后组成的电池包，为了使多节锂电池方便地实现串并联连接，需要在各个锂电池的电极上焊接镍片，但由于组成电池包的锂电池较多，镍片和锂电池的焊接点较多，焊接过程中很容易造成镍片及锂电池的移位，从而影响焊接质量，降低工作效率。

技术实现要素：

本实用新型主要解决原来电池包焊接过程中定位不方便，也不牢固，很容易造成镍片及锂电池的移位，影响焊接质量，降低工作效率的技术问题；提供一种电动汽车电池包电阻焊固定工装，其能对镍片和锂电池进行很好的定位，定位方便，夹持牢固，确保焊接可靠性，提高电阻焊焊接质量和工作效率。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本实用新型包括底板、上板、左侧板和右侧板，所述的左侧板和上板的左侧垂直相连，上板背面的右边缘嵌装有一排强磁块，左侧板的底面嵌装有一排强磁块，所述的右侧板和底板的右侧垂直相连，底板顶面的左边缘嵌装有一排强磁块，右侧板的顶面嵌装有一排强磁块，左侧板上的强磁块和底板上的强磁块吸合，右侧板上的强磁块和上板上的强磁块吸合，所述的底板、上板上均设有和电动汽车电池包中锂电池相匹配的通孔。上板和左侧板相连构成上夹板，底板和右侧板相连构成下夹板，使用时，上夹板和下夹板再通过强磁块的吸合实现定位和夹紧。使用时，将需要焊接的组成电动汽车电池包的锂电池和镍片按要求放到底板和右侧板构成的下夹板上，再将由上板和左侧板构成的上夹板压在锂电池和镍片上，锂电池的两端分别卡入上板、底板的通孔中，上板上的强磁块和右侧板的强磁块一一对应吸合，底板上的强磁块和左侧板的强磁块一一对应吸合，将锂电池和镍片夹紧在上、下夹板之间，夹持定位后，最后将电阻焊焊枪的针头依次伸入各个通孔，将镍片和锂电池焊接在一起。本实用新型能对镍片和锂电池进行很好的定位，定位方便，夹持牢固，从而提高焊接质量和工作效率。

作为优选，所述的上板的背面、底板的顶面均设有和电动汽车电池包相匹配的凹腔，所述的通孔设在凹腔的腔底。夹持固定时，电动汽车电池包的顶面、底面正好可以分别卡入到上板、底板的凹腔中，确保电池包不会移位，定位更牢固。

作为优选，所述的底板凹腔腔底的前后两侧及上板凹腔腔底的前后两侧各设有一个长方体凸块。长方体凸块能卡住电池包，提高对电池包的定位作用，进一步防止电池包在焊接过程中发生偏移。

作为优选，所述的底板的左边缘设有凹槽，左侧板的底面设有和底板上的凹槽匹配的条状凸起；所述的上板的右边缘设有凹槽，右侧板的顶面设有和上板上的凹槽匹配的条状凸起。上、下夹板夹紧时，左侧板的条状凸起卡入底板的凹槽中，右侧板的条状凸起卡入上板的凹槽中。凹槽和条状凸条的设置，使上、下夹板吸合时有明确的互相配合的定位位置，使上、下夹板的扣合位置不会发生偏移，进一步提高电池包焊接定位的准确性。

作为优选，所述的底板凹槽的槽底嵌装有一排所述的强磁块，并且底板凹槽两端的高起部位各嵌装有一个强磁块，对应地，所述的左侧板底面的条状凸起上嵌装有一排所述的强磁块，左侧板条状凸起两端的凹陷部位各嵌装有一个强磁块；所述的上板凹槽的槽底嵌装有一排所述的强磁块，并且上板凹槽两端的高起部位各嵌装有一个强磁块，对应地，所述的右侧板顶面的条状凸起上嵌装有一排所述的强磁块，右侧板条状凸起两端的凹陷部位各嵌装有一个强磁块。进一步提高吸合力，确保夹紧定位更加牢固。

作为优选，所述的左侧板的顶面和上板的左边缘通过两个螺钉连接，所述的右侧板的底面和底板的右边缘通过两个螺钉连接。

作为优选，所述的底板、上板、左侧板及右侧板均为电木板。实现方便，有很好的绝缘性，提高安全性。

本实用新型的有益效果是：通过上板和底板的对向吸合，能对电池包锂电池和镍片进行很好的定位，定位方便，夹持牢固，确保焊接过程中电池包、锂电池和镍片均不会移位，提高焊接质量和焊接效率，确保焊接可靠性。

附图说明

图1是本实用新型的一种立体分解结构示意图。

图2是本实用新型中上板背面的一种立体结构示意图。

图3是本实用新型中底板正面的一种立体结构示意图。

图中1.底板，2.上板，3.左侧板，4.右侧板，5.强磁块，6.通孔，7.凹腔，8.凸块，9.凹槽，10.条状凸起，11.螺钉。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的电动汽车电池包电阻焊固定工装，如图1所示，包括底板1、上板2、左侧板3和右侧板4，左侧板3和上板2的左侧垂直相连，左侧板3的顶面和上板2的左边缘通过两个螺钉11连接，右侧板4和底板1的右侧垂直相连，右侧板3的底面和底板1的右边缘通过两个螺钉11连接。如图2所示，上板2的背面有一个和电动汽车电池包相匹配的凹腔7，凹腔7的腔底开有很多个和组成电池包的锂电池相匹配的通孔6，上板2凹腔腔底的前后两侧各有一个长方体凸块8，上板2背面的右边缘有一长条形的凹槽9，上板凹槽9的槽底嵌装有五个排成一排的强磁块5，并且上板凹槽9两端的高起部位各嵌装有一个强磁块5。左侧板3的底面有一条状凸起10，左侧板3底面的条状凸起10上嵌装有五个排成一排的强磁块5，左侧板3条状凸起10两端的凹陷部位各嵌装有一个强磁块5。如图3所示，底板1的顶面有一个和电动汽车电池包相匹配的凹腔7，凹腔7的腔底开有很多个和组成电池包的锂电池相匹配的通孔6，底板1凹腔腔底的前后两侧各有一个长方体凸块8，底板1顶面的左边缘有一长条形的凹槽9，底板凹槽9的槽底嵌装有五个排成一排的强磁块5，并且底板凹槽9两端的高起部位各嵌装有一个强磁块5。右侧板4的顶面有一条状凸起10，右侧板3顶面的条状凸起10上嵌装有五个排成一排的强磁块5，右侧板3条状凸起10两端的凹陷部位各嵌装有一个强磁块5。本实施例中，底板1、上板2、左侧板3及右侧板4均采用电木板制成。

使用时，将需要焊接的组成电动汽车电池包的锂电池和镍片按要求放到底板和右侧板构成的下夹板上，再将由上板和左侧板构成的上夹板压在锂电池和镍片上，锂电池的两端分别卡入上板、底板的通孔中，上板上的强磁块和右侧板的强磁块一一对应吸合，底板上的强磁块和左侧板的强磁块一一对应吸合，将锂电池和镍片夹紧在上、下夹板之间，夹持定位后，最后将电阻焊焊枪的针头依次伸入各个通孔，将镍片和锂电池焊接在一起。本实用新型能对镍片和锂电池进行很好的定位，定位方便，夹持牢固，从而提高焊接质量和工作效率，确保焊接可靠性。