一种车辆板簧用下料、冲孔、压印一体化级进模的制作方法

本实用新型涉及车辆板簧冲压加工技术领域，尤其是一种车辆板簧用下料、冲孔、压印一体化级进模。

背景技术：

目前，对车辆板簧进行下料、冲孔、压印加工时，需要采用配套的模具分别进行生产，劳动强度大、生产效率低。同时，由于频繁更换模具，累加了冲压定位误差，导致工件加工精度不高，产品质量不稳定。

技术实现要素：

本实用新型提供一种车辆板簧用下料、冲孔、压印一体化级进模，以解决上述问题。通过控制器接收的红外线感应信号对工件中央孔进行定位，从而自动化调控开、合模，使原料钢板连续通过两组模具的三级冲压后，一次性完成下料、冲孔、压印工艺，有利于提高生产效率。同时，通过定位柱对工件中央孔进行固定，通过限位架对工件的水平面位置进行限定，有利于保证端孔冲压和端型冲切的定位精度，从而提高工件加工准确度。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：

一种车辆板簧用下料、冲孔、压印一体化级进模，其特征在于，包括上模座、下模座、液压臂和PLC控制器，所述上模座在所述液压臂的带动下，与所述下模座进行配合冲压，所述PLC控制器与所述液压臂相连；所述上模座固定有第一模块和第二模块，所述第一模块下表面设有第一凸模和压印头，所述第二模块下表面依次设有第二凸模、定位柱、第三凸模和第四凸模；所述下模座固定有第三模块和第四模块，所述第三模块设置于所述第一模块正下方，内部设有与所述第一凸模相配合的第一凹槽，以及与所述压印头相配合的垫台，所述第四模块设置于所述第二模块正下方，依次设有与所述第二凸模相配合的第二凹槽、与所述定位柱相配合的第三凹槽、与所述第三凸模相配合的第四凹槽和与所述第四凸模相配合的第五凹槽。

进一步，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模和所述第四凸模的下端面平齐，低于所述压印头的下端面，高于所述定位柱的下端面。

进一步，所述垫台采用铁材质。

进一步，所述第三模块和所述第四模块的高度相等，其上表面与所述下模座表面相平行。

进一步，所述第三模块和所述第四模块出料端处均设有钢板限位架。

进一步，所述钢板限位架通过支架固定于所述下模座表面处，所述支架顶部设有限位框，所述限位框底部与所述第三模块和所述第四模块的上表面平齐，宽度与原料钢板宽度相等。

进一步，所述第三凹槽内设有红外线发射器，所述定位柱顶端设有红外线接收器。

进一步，所述红外线接收器与所述PLC控制器相连。

本实用新型的有益效果是：

1. 本实用新型通过红外线感应对工件中央孔的定位，自动化调控开、合模，使原料钢板连续通过两组模具的三级冲压后，一次性完成下料、冲孔、压印工艺，有利于提高生产效率。

2. 本实用新型通过二级模具的定位柱对工件中央孔进行固定，通过限位架对工件的水平面位置进行限定，有利于保证端孔冲压和端型冲切的定位精度，从而提高工件加工准确度。

附图说明

图1示出了本实用新型的结构示意图。

图2示出了原料钢板在生产过程中的加工示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种车辆板簧用下料、冲孔、压印一体化级进模，包括上模座1、下模座2、液压臂3和PLC控制器4，所述上模座1在所述液压臂3的带动下，与所述下模座2进行配合冲压，所述PLC控制器4与所述液压臂3相连以调控所述上模座1与所述下模座2的合模和开模。

所述上模座1固定有第一模块51和第二模块52；所述下模座2固定有第三模块53和第四模块54。所述第一模块51与所述第三模块53相配合，用于完成第一级冲压，所述第二模块52与所述第四模块54相配合，用于完成第二级冲压，从而实现级进式冲压。

所述第一模块51下表面设有第一凸模601和压印头602；所述第三模块53上表面设有第一凹槽701和垫台702。所述第一凸模601与所述第一凹槽701相配合，冲压出第一工件100的中央孔101。所述压印头602与所述垫台702相配合，在所述第一工件100表面压字。

所述第二模块52下表面依次设有第二凸模603、定位柱604、第三凸模605和第四凸模606；所述第四模块54依次设有第二凹槽703、第三凹槽704、第四凹槽705和第五凹槽706。所述第二凸模603与所述第二凹槽703相配合，以及所述第三凸模605与所述第四凹槽705相配合，冲压出所述第一工件100的两端孔结构。所述定位柱604与所述第三凹槽704相配合，固定所述中央孔101，有利于精确控制所述第一工件100在第二级冲压时的位置，从而提高冲孔位置精确度。所述第四凸模606与所述第五凹槽706相配合，用于冲切工件端型。常规车辆板簧加工中，所述第四凸模606横截面可采用沙漏形以加工需要倒角的工件端型，或采用方形以加工平齐的工件端型。

所述第一凸模601、所述第二凸模603、所述第三凸模605和所述第四凸模606的下端面平齐，低于所述压印头602的下端面，高于所述定位柱604的下端面。所述定位柱604用于定位所述中央孔101以提高冲压位置的精确度，因而优先于冲孔模具。所述压印头602用于压字，其下端面在冲孔模具合模后才能与原料钢板接触。通过高度差异满足不同功能要求。

所述垫台702采用铁材质。有利于提高压印清晰度。

所述第三模块53和所述第四模块54的高度相等，其上表面与所述下模座2表面相平行。有利于保证原料钢板的平稳走向。

所述第三模块53和所述第四模块54出料端处均设有钢板限位架9。所述钢板限位架9通过支架91固定于所述下模座2表面处，所述支架91顶部设有限位框92，所述限位框92底部与所述第三模块53和所述第四模块54的上表面平齐，宽度与原料钢板宽度相等。所述限位框92用于限制原料钢板的三维走向，有利于提高冲压精度。

所述第三凹槽704内设有红外线发射器81，所述定位柱604顶端设有红外线接收器82。所述红外线接收器82与所述PLC控制器4相连。通过所述红外线发射器81和所述红外线接收器82的配合，能够自动、准确定位所述第一工件100在第二级冲压中的位置，有利于提高冲压精确度和自动化程度。

结合实施例详细阐述本实用新型具体实施方式如下：

如图1和图2所示，原料钢板通过外设的自动送料机自本实用新型右侧下料，并使其前端穿过设置于所述第三模块53左侧的所述限位架9的所述限位框92。

启动所述PLC控制器4调控所述液压臂3带动所述上模座1下压。所述第一模块51和所述第三模块53对原料钢板进行配合冲压，通过所述第一凸模601与所述第一凹槽701的配合，冲出第一工件100的中央孔101，通过所述压印头602与所述垫台702的配合，冲压出所述压印头602上的字（本实施例中为企业代码“HY”，也可以是产品编号、装配编号等）。所述PLC控制器4调控所述液压臂3带动所述上模座1开模，完成所述第一工件100的第一级冲压。

原料钢板前移，直至所述中央孔101行至所述第三凹槽704处。所述红外线接收器82通过所述中央孔101接收到了所述红外线放射器81的信号，所述PLC控制器4接收到所述红外线接收器82的数据后，调控所述液压臂3带动所述上模座1下压。此时，原料钢板前端穿过设置于所述第四模块54左侧的所述限位框92，所述第二模块52和所述第四模块54配合冲压所述第一工件100，所述第一模块51和所述第三模块53配合冲压第二工件200。

通过所述定位柱604与所述第三凹槽704的配合，固定所述中央孔101。通过所述第二凸模603与所述第二凹槽703的配合，以及所述第三凸模605与所述第四凹槽705的配合，分别冲出所述第一工件100的两侧端孔。同时，通过所述第四凸模606与所述第五凹槽706的配合，完成所述第一工件100头部的冲切。所述PLC控制器4调控所述液压臂3带动所述上模座1开模，完成所述第一工件100的第二级冲压，以及所述第二工件200的第一级冲压。

原料钢板前移，重复上道工序对所述第二工件200进行第二级冲压。此次所述第四凸模606与所述第五凹槽706的配合，同时完成了所述第二工件200的头部冲切和所述第一工件100的尾部冲切。所述第一工件100完成第三级冲压，完成全部加工工艺，自本实用新型左侧下料。

原料钢板前移 ，重复上述步骤，进行连续生产。