一种用于冲压模具的延时机构的制作方法

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种用于冲压模具的延时机构。

背景技术：

目前，在汽车零件的上下压料成形工艺中均会出现下压料板的回顶现象，因为回顶现象导致较多成型工艺在模具结构中无法实现，不得以只能通过消耗更多的材料以及增加模具数量来达成工艺，无形之中增加了企业模具开发成本，大大降低了生产效率。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于冲压模具的延时机构，其不仅克服了回顶问题，还提高了材料利用率，大大提高了生产效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于冲压模具的延时机构，包括上模组机构及下模组机构；

所述上模组机构包括间隔布置的上模座及设置有脱料板镶块的脱料板，在所述脱料板上贯穿安装上成型公，所述上成型公的一端与上模座固接；于所述脱料板上还固接摆块固定座，摆块与旋转轴轴接并设置于所述摆块固定座内，所述摆块固定座伸入脱料板的一端与硬料垫板固接；于所述上模座上开设一个开口槽及一个台阶贯通孔，于所述开口槽内设置第一氮气弹簧，所述第一氮气弹簧伸出上模座并与脱料板的表面抵接；于台阶贯通孔内固接大顶杆固定座，大顶针的一端伸入所述大顶杆固定座内，所述大顶针的另一端伸入脱料板内部并位于摆块的上方；于所述上模座与脱料板之间、在所述脱料板的表面还固接小顶针固定座，所述小顶针固定座内设置小顶针，所述小顶针与小顶针固定座之间设置复位弹簧；

所述下模组机构包括下模座，于所述下模座上固接用于与上成型公配合的下成型公，于所述下成型公上还固接下压料板，于所述下压料板与下模座之间、在所述下模座上还配合第二氮气弹簧。

其进一步技术方案在于：

所述小顶针位于摆块的上方；

所述第一氮气弹簧的弹性变形力大于第二氮气弹簧的弹性变形力；

所述大顶针对摆块的作用力大于小顶针对摆块的作用力；

于所述大顶针伸入上模座的一端还连接弹簧，所述弹簧设置于弹簧固定座内，所述弹簧固定座与上模座的上表面固接；

若所述上模组机构与下模组机构闭合时，所述上成型公与下成型公接触并与下压料板抵接，所述大顶针沿垂向与摆块抵接，使所述摆块以旋转轴为中心顺时针旋转至与下压料板接触。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单、使用方便，通过控制摆块的运动实现模具结构内下压料板的运动延时，从而克服了回顶问题，其不仅提高了材料利用率，减少了模具的数量，降低了模具的开发成本，还大大提高了生产效率，为生产合格的汽车零部件提供了有利条件。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型中模具闭合的状态示意图。

图4为本实用新型中模具打开的状态示意图。

其中：1、上模座；2、下模座；3、脱料板；4、脱料板镶块；5、下压料板；6、上成型公；7、下成型公；8、小顶针；9、大顶针；10、摆块；11、大顶杆固定座；12、硬料垫板；13、旋转轴；14、摆块固定座；15、小顶针固定座；16、第一氮气弹簧；17、第二氮气弹簧；18、弹簧；19、弹簧固定座。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2及图3所示，一种用于冲压模具的延时机构包括上模组机构及下模组机构；

上模组机构包括间隔布置的上模座1及设置有脱料板镶块4的脱料板3，在脱料板3上贯穿安装上成型公6，上成型公6的一端与上模座1固接；于脱料板3上还固接摆块固定座14，摆块固定座14与硬料垫板12固接。摆块10与旋转轴13轴接并设置于摆块固定座14上；于上模座1上开设一个开口槽及一个台阶贯通孔，于开口槽内设置第一氮气弹簧16，第一氮气弹簧16伸出上模座1并与脱料板3的表面抵接；于台阶贯通孔内固接大顶杆固定座11，大顶针9的一端伸入大顶杆固定座11内，大顶针9的另一端伸入脱料板3内部并位于摆块10的上方；于上模座1与脱料板3之间、在脱料板3的表面还固接小顶针固定座15，小顶针固定座15内设置小顶针8，小顶针8位于摆块10的上方，小顶针8与小顶针固定座15之间设置复位弹簧。

如图1、图2及图3所示，下模组机构包括下模座2，于下模座2上固接用于与上成型公6配合的下成型公7，于下成型公7上还固接下压料板5，于下压料板5与下模座2之间、在下模座2上还配合第二氮气弹簧17。

上述第一氮气弹簧16的弹性变形力大于第二氮气弹簧17的弹性变形力。

上述大顶针9对摆块10的作用力大于小顶针8对摆块10的作用力。

于大顶针9伸入上模座1的一端还连接弹簧18，弹簧18设置于弹簧固定座19内，弹簧固定座19与上模座1的上表面固接。

本实用新型的具体工作过程如下：

如图3所示，在闭合过程中，当大顶针9未接触摆块10之前，小顶针8受复位弹簧的弹性变形力(图中未标出)沿垂直方向下降并与摆块10接触，在接触后其驱动小顶针8以旋转轴13为中心逆时针旋转至复位状态，然后上模组机构继续下行，第一氮气弹簧16与脱料板3接触后压缩变形，在下行过程中上成型公6与下压料板5接触(该状态时上成型公6并未接触下成型公7)，然后当上模组机构继续下行时，下压料板5受压下行，在下压料板5下行过程中安装在上模座1内的大顶针9的一端伸入脱料板3内并摆块10抵接，在不断下行过程中由大顶针9驱动摆块10以旋转轴13为中心按顺时针方向旋转35°，从而使得摆块10旋转至垂直并与下压料板5接触，从而实现了脱料板3、硬料垫板12，摆块10及下压料板5接触并达到闭合状态，该闭合状态时上成型公6与下成型公7闭合。如图3所示，在上述闭合过程中，当上成型公6未将下压料板5压至最下时，此时摆块10只能如图3所示与下压料板5的表面抵接并无法继续摆动，当上成型公6把下压料板5完全压到底时，摆块10的摆动空间变大，大顶针9屈服小顶针8的作用力将摆块10顶至上述垂直状态。

如图4所示，在本实用新型上模组机构与下模组机构打开时，上模座1上行并带动上成型公6、大顶针9向上移动，由于第一氮气弹簧16的弹性变形力大于第二氮气弹簧17的弹性变形力，因此由第一氮气弹簧16始终施压于脱料板3，使脱料板3内的摆块10始终与下压料板5接触并限制其被第二氮气弹簧17顶出，从而克服了下压料板5的回顶问题，当上模组机构继续上行时，第一氮气弹簧16复位，大顶针9与摆块10接触接触状态，在大顶针9与摆块10接触时，小顶针8无法复位，只有当上模组机构继续上行，直至大顶针9与摆块10分离时，小顶针8才可继续下行并将摆块10复位，完成整个工作过程。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。