一种副车架生产线的制作方法

本实用新型涉及汽车生产设备技术领域，特别涉及一种副车架生产线。

背景技术：

作为轿车底盘零部件组成之一的前副车架是整个轿车零部件的关键零部件之一，它不仅承载发动机、变速器，还兼有防撞吸能的功能，同时还对整个轿车的操控及驾驶性能起着重要的作用。但是现有的副车架的焊接生产线采用的是焊接的方式，将多个副车架零件进行多次焊接后即可得到副车架整体，然后再对整体进行加工，焊接过程较为繁琐，加工效率较为低下，同时残次率较高。

因此，发明一种副车架生产线来解决上述问题很有必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种副车架生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种副车架生产线，包括下模具与上模具，所述上模具设于下模具顶部，所述下模具外侧固定设有支撑架，所述支撑架底部设有第一气缸，所述下模具一侧设有第一机械臂，所述第一机械臂一侧设有床体，所述床体上贯穿设有转杆，所述转杆外侧设有传送辊，所述传送辊外侧套接设有传送带，所述传送带顶部设有承载机构，所述承载机构包括承载模具，所述承载模具内部设有第一冷却液循环管与第二冷却液循环管，所述第二冷却液循环管设于第一冷却液循环管底部，所述承载模具一侧设有冷却液存储罐以及另一侧设有增压泵，所述床体顶部固定设有切锯机构、打磨机构和打标机构，所述打磨机构设于切锯机构一侧，所述打标机构设于打磨机构一侧，所述切锯机构、打磨机构和打标机构均包括第二气缸，所述第二气缸端部贯穿设有丝杆与滑杆，所述滑杆设于丝杆一侧，所述丝杆外侧螺纹连接有第一滑块，所述滑杆外侧套接设有第二滑块，所述切锯机构中第一滑块与第二滑块底部设有金属圆锯机，所述打磨机构中第一滑块与第二滑块底部设有打磨机，所述打标机构中第一滑块与第二滑块底部设有打标机，所述床体一侧设有第二机械臂。

优选的，所述第二机械臂一侧设有热处理机构，所述热处理机构一侧设有机加工机构，所述机加工机构一侧设有外观修整与全检机构，所述热处理机构与机加工机构、机加工机构与外观修整与全检机构和外观修整与全检机构一侧均设有输送床。

优选的，所述第一气缸端部与上模具顶部固定连接。

优选的，所述第一冷却液循环管和第二冷却液循环管均与增压泵连接，所述第一冷却液循环管和第二冷却液循环管一端均贯穿冷却液存储罐侧壁并延伸至冷却液存储罐内部。

优选的，所述冷却液存储罐内部设置有冷却液，所述增压泵外接电源，所述转杆与丝杆端部均设有正反电机。

优选的，所述承载模具顶部设有用于放置副车架的放置槽，所述第一冷却液循环管和第二冷却液循环管环绕放置槽设置。

本实用新型的技术效果和优点：1：本实用新型利用一体成型的浇铸取代现有的多次焊接，有效简化了加工过程，降低了加工难度，提高了加工效率，降低了残次率，同时一体成型相较于现有的多次焊接，生产出的成品强度更好，使用寿命更长；2：增压泵则通过第一冷却液循环管将冷却液存储罐中的冷却液吸入到承载模具内部，再通过第二冷却液循环管将冷却液输回冷却液存储罐中，从而加快副车架的冷却速度，便于后续进行加工，提高了加工效率，具有较高的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的下模具与上模具结构示意图。

图3为本实用新型的承载机构结构示意图。

图4为本实用新型的切锯机构结构示意图。

图中：1下模具、2上模具、3支撑架、4第一气缸、5第一机械臂、6床体、7转杆、8传送辊、9传送带、10承载机构、11承载模具、12第一冷却液循环管、13第二冷却液循环管、14冷却液存储罐、15增压泵、16切锯机构、17打磨机构、18打标机构、19第二气缸、20第一滑块、21第二滑块、22丝杆、23滑杆、24金属圆锯机、25打磨机、26打标机、27第二机械臂。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-4所示的一种副车架生产线，包括下模具1与上模具2，所述上模具2设于下模具1顶部，以便于利用一体成型的浇铸取代多次焊接，有效简化了加工过程，降低了加工难度，提高了加工效率，降低了残次率，同时一体成型相较于现有的多次焊接，生产出的成品强度更好，使用寿命更长，所述下模具1外侧固定设有支撑架3，所述支撑架3底部设有第一气缸4，所述下模具1一侧设有第一机械臂5，所述第一机械臂5一侧设有床体6，所述床体6上贯穿设有转杆7，所述转杆7外侧设有传送辊8，所述传送辊8外侧套接设有传送带9，所述传送带9顶部设有承载机构10，所述承载机构10包括承载模具11，所述承载模具11内部设有第一冷却液循环管12与第二冷却液循环管13，所述第二冷却液循环管13设于第一冷却液循环管12底部，所述承载模具11一侧设有冷却液存储罐14以及另一侧设有增压泵15，所述床体6顶部固定设有切锯机构16、打磨机构17和打标机构18，分别用于对副车架进行切锯、打磨和打标，所述打磨机构17设于切锯机构16一侧，所述打标机构18设于打磨机构17一侧，所述切锯机构16、打磨机构17和打标机构18均包括第二气缸19，所述第二气缸19端部贯穿设有丝杆22与滑杆23，所述滑杆23设于丝杆22一侧，所述丝杆22外侧螺纹连接有第一滑块20，所述滑杆23外侧套接设有第二滑块21，所述切锯机构16中第一滑块20与第二滑块21底部设有金属圆锯机24，所述打磨机构17中第一滑块20与第二滑块21底部设有打磨机25，所述打标机构18中第一滑块20与第二滑块21底部设有打标机26，所述床体6一侧设有第二机械臂27。

所述第二机械臂27一侧设有热处理机构，所述热处理机构一侧设有机加工机构，所述机加工机构一侧设有外观修整与全检机构，所述热处理机构与机加工机构、机加工机构与外观修整与全检机构和外观修整与全检机构一侧均设有输送床，以便于进行后续的加工，所述第一气缸4端部与上模具2顶部固定连接，以便于待金属液成型后通过控制第一气缸4缩短将上模具2向上提拉，所述第一冷却液循环管12和第二冷却液循环管13均与增压泵15连接，所述第一冷却液循环管12和第二冷却液循环管13一端均贯穿冷却液存储罐14侧壁并延伸至冷却液存储罐14内部，所述冷却液存储罐14内部设置有冷却液，以便于增压泵15则通过第一冷却液循环管12将冷却液存储罐14中的冷却液吸入到承载模具11内部，再通过第二冷却液循环管13将冷却液输回冷却液存储罐14中，从而加快副车架的冷却速度，便于后续进行加工，提高了加工效率，具有较高的实用性，所述增压泵15外接电源，所述转杆7与丝杆22端部均设有正反电机，所述承载模具11顶部设有用于放置副车架的放置槽，所述第一冷却液循环管12和第二冷却液循环管13环绕放置槽设置，以便于加快副车架冷却速度。

本实用新型工作原理：工作时，将熔炼后的金属液加入下模具1与上模具2之间，待金属液成型后通过控制第一气缸4缩短将上模具2向上提拉，然后通过第一机械臂5将上模具2顶部的副车架夹取并放置到承载模具11上，然后副车架的热量传导至承载模具11中，增压泵15则通过第一冷却液循环管12将冷却液存储罐14中的冷却液吸入到承载模具11内部，再通过13将冷却液输回冷却液存储罐14中，从而加快副车架的冷却速度，便于后续进行加工，提高了加工效率，具有较高的实用性，同时承载模具11可以对副车架形成有效限位，避免副车架在加工过程中发生偏移的情况，保证了加工质量，然后通过传送辊8正反转动，从而带动传送辊8运动到切锯机构16、打磨机构17和打标机构18的底部，并通过控制丝杆22旋转，带动金属圆锯机24、打磨机25和打标机26前后移动到合适位置，然后通过金属圆锯机24、打磨机25和打标机26对副车架进行加工，加工结束后由第二机械臂27将副车架取下即可，相较于现有技术，利用一体成型的浇铸取代多次焊接，有效简化了加工过程，降低了加工难度，提高了加工效率，降低了残次率，同时一体成型相较于现有的多次焊接，生产出的成品强度更好，使用寿命更长。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。