本发明涉及车辆生产设备技术领域，更具体地说，涉及一种汽车纵梁成型模具。
背景技术：
汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成，其作用是支承、安装汽车发动机及其各部件总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。
纵梁是汽车底盘的重要零件，它的精度和强度决定了底盘质量，因而生产纵梁的模具至关重要，而纵梁细长的特点决定了模具结构中顶件器的结构形式，纵梁料厚较厚，一般厚度在3mm及以上，为增加模具使用寿命，行业内顶件器多采用刚度及强度俱佳的材料制造，但限于成本等多方面原因的考虑，用于纵梁的顶件器这种细长类顶件器在铸造过程中变形严重一直是行业中的难题，传统方法是在实型制作过程中多贴量，然而这种解决方式同样存在问题，主要会造成：铸件加工时压活困难，而且加工过程中既费时又费力，精度难保证，总之加工出的纵梁铸件需要较多的后期加工修形，工艺成本高，且废品率居高不下。
综上所述，如何有效地解决车辆纵梁铸造中铸出的纵梁铸件精度差、废品率高且需要较多的后期加工等的技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种汽车纵梁成型模具，该汽车纵梁成型模具的结构设计可以有效地解决车辆纵梁铸造中铸出的纵梁铸件精度差、废品率高且需要较多的后期加工等的技术问题。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车纵梁成型模具，包括上模、下模及顶件器，所述顶件器的侧面设置有沿所述顶件器长度方向延伸的加强筋组件。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述加强筋组件包括纵向筋板及横向筋板，所述纵向筋板与所述顶件器侧面形状一致，所述横向筋板的两端分别与所述顶件器侧面及所述纵向筋板固定一体、将所述纵向筋板固定于距离所述顶件器的侧面预设距离的位置。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器侧面与所述纵向筋板之间均匀分布有多个所述横向筋板。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器的两侧侧面均设置有所述加强筋组件。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述纵向筋板沿其长度方向均匀分布有多个镂空工艺孔。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器的顶面设置有多个用于与所述上模及下模互相定位的定位安装孔。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器的两端端面均设置有所述定位安装孔。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器的侧面每间隔预设距离设置有一组所述定位安装孔，所述顶件器侧面的安装定位孔与所述镂空工艺孔位置对应。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述顶件器及加强筋组件均为中碳铸钢的铸件。
优选的，上述汽车纵梁成型模具中，所述上模及下模均为设置有交叉筋板的镂空壳体。
本发明提供的汽车纵梁成型模具，包括上模、下模及顶件器，所述顶件器的侧面设置有沿所述顶件器长度方向延伸的加强筋组件。本发明提供的这种纵梁成型模具中的顶件器的侧面沿其长度方向设置加强筋组件，令纵梁铸造中的顶件器这种细长的工件在其细长的件周围多了加强筋这种辅助加强的结构，令其在容易发生变形的方向上得到足够的支撑以便抵抗造成变形的应力，加强了其结构，铸造中由于热力条件影响所带来的工件的变形问题得到了有效地解决；并且能够避免由于采用贴量的方式造成铸件压活困难，且后续加工费时费力的问题，保证加工出的纵梁的尺寸符合要求，并且这种设计通过改进可以解决多次反复使用顶件器的问题，不会造成生产成本的太大增加，且能够有效解决车辆纵梁铸造中铸出的纵梁铸件精度差、废品率高且需要较多的后期加工的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的汽车纵梁成型模具的顶件器位置的结构示意图。
附图中标记如下：
顶件器1、纵向筋板2、横向筋板3、定位安装孔4。
具体实施方式
本发明实施例公开了一种汽车纵梁成型模具，以解决车辆纵梁铸造中铸出的纵梁铸件精度差、废品率高且需要较多的后期加工的技术问题。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的汽车纵梁成型模具的顶件器位置的结构示意图。
本发明的实施例提供的汽车纵梁成型模具，包括上模、下模及顶件器1，所述顶件器1的侧面设置有沿所述顶件器1长度方向延伸的加强筋组件。其中需要说明的是，加强筋组件从顶件器的侧面延伸出来与顶件器一同在其长度方向延伸以实现通过加强筋组件加强其长度方向结构的目的，使其不容易由于细长的形状而变形。
本实施例提供的这种纵梁成型模具中的顶件器的侧面沿其长度方向设置加强筋组件，令纵梁铸造中的顶件器这种细长的工件在其细长的件周围多了加强筋这种辅助加强的结构，令其在容易发生变形的方向上得到足够的支撑以便抵抗造成变形的应力，加强了其结构，铸造中由于热力条件影响所带来的工件的变形问题得到了有效地解决；并且能够避免由于采用贴量的方式造成铸件压活困难，且后续加工费时费力的问题，保证令加工出的纵梁的尺寸符合要求，并且这种设计通过改进可以解决多次反复使用顶件器的问题，不会造成生产成本的太大增加，且能够有效解决车辆纵梁铸造中铸出的纵梁铸件精度差、废品率高且需要较多的后期加工的技术问题。
为进一步优化上述技术方案中加强筋组件的设计，令其能够在尽量减少用料的条件下获得较好的加强效果，在上述实施例的基础上，所述加强筋组件包括纵向筋板2及横向筋板3，所述纵向筋板2与所述顶件器1侧面形状一致，所述横向筋板3的两端分别与所述顶件器1侧面及所述纵向筋板2固定一体、将所述纵向筋板2固定于距离所述顶件器1的侧面预设距离的位置。
本实施例提供的技术方案中，加强筋组件由固定一体的横向筋板和纵向筋板构成，其中纵向筋板基本平行于顶件器的侧面、与其并排设置，横向筋板设置于纵向筋板与顶件器的侧面之间用于将二者固定连接，以便将二者的相对距离保持在一定值，以便得到较好的加强抗应力效果，采用这种复合结构的加强筋设计，可以在保证加强效果的前提下适当的减小筋板各处的厚度，减少用料，降低了设备成本。
为了在上述实施例的基础上进一步的减少加强筋组件的实体结构用料，在上述实施例的基础上，所述顶件器1侧面与所述纵向筋板2之间均匀分布有多个所述横向筋板3。
本实施例提供的技术方案中，横向筋板采用分体式结构，在纵向筋板与顶件器侧面之间不采用一整块的连体式的横向筋板，而是将横向筋板分成多个设置，令多个分开的筋板结构均匀平行的分布于纵向筋板和顶件器的侧面之间的空间内，有效地节约了由于采用整体式的横向筋板所造成的用料浪费，并且同样确保了顶件器的强度保持在需要的范围内。
为了确保铸件的精度，本实施例提供的技术方案在上述实施例的基础上，所述顶件器1的两侧侧面均设置有所述加强筋组件。
本实施例提供的技术方案进一步的在顶件器的两个侧面均设置加强筋组件，确保了顶件器在两侧方向上具有均等的支撑结构，进一步提升了其抗变形的能力，由此提升了纵梁铸件的精度。
本实施例提供的技术方案主要是为了节约用料，并令铸造工艺进一步简化，所述纵向筋板2沿其长度方向均匀分布有多个镂空工艺孔。
在纵向筋板的侧面设置镂空工艺孔，由此节约了制造该顶件器消耗的原材料，并且由于镂空工艺孔的设置位置恰好位于薄壁结构的纵向筋板上，因此降低了该纵向筋板的铸造难度。
为确保顶件器在上下模具之间的位置准确无误，在上述实施例的几乎上本实施例提供的汽车纵梁成型模具，所述顶件器1的顶面设置有多个用于与所述上模及下模互相定位的定位安装孔4。
本实施例提供的这种成型模具，在顶件器的顶面及上模及下模的对应位置设置定位安装孔，通过定位安装孔及螺钉等的杆件的配合，实现上模、下模及顶件器的位置相对固定，保证在成型过程中，不会由于应为模具的偏移造成铸件的尺寸不精确。
为了优化上述实施例中顶件器的侧面位置的固定，进一步地在所述顶件器1的两端端面均设置有所述定位安装孔4；并且所述顶件器1的侧面每间隔预设距离设置有一组所述定位安装孔4，所述顶件器1侧面的安装定位孔与所述镂空工艺孔位置对应。
本实施例提供的技术方案中通过在顶件器的侧面设置定位安装孔将顶件器在水平面内的位置更好的与模具固定，保证其在该平面内不偏移，并且由于上述实施例中提出了在纵向筋板上设置了镂空工艺孔，为了保证纵向筋板的设置不影响定位安装孔内插入定位件定位，所以将定位安装孔的位置与镂空工艺孔相对应。
为进一步优化上述技术方案中顶件器的材质，在上述实施例的基础上，所述顶件器1及加强筋组件均为中碳铸钢的铸件。本实施例提供的技术方案中，优选采用中碳钢铸件作为顶件器的材料，优选的钢型号为材质为ZG45，其刚度强度俱佳适合本实施例中的顶件器的材质。
为了优化上述各个实施例中上模及下模的结构，令其兼具较好的强度及较少的用料，本实施例提供的技术方案中，所述上模及下模均为设置有交叉筋板的镂空壳体。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。