用于成型手机中框的压铸模具的制作方法

本发明涉及一种金属加工领域，尤指一种手机中框的生产模具。

背景技术：

当前，智能手机设备，特别是高端智能手机，均采用金属中框、后盖以迎合消费者对金属质感的需求，但金属中框的制造存在以下问题，如果整体采用锻造在CNC加工的工艺进行制造，则制造成本太高，一般客户都难以接受。而整体采用压铸的方式进行生产，则手机中框成品的外表面致密度不够，并会有疏松的沙孔，外观难以被接受。

对此，目前较常采用的是锻造、压铸相结合的制造工艺，即先通过锻造或其他方式成型中框的外框、然后再通过在所述外框内部通过压铸的方式成型中框的内部结构，能够解决制造成本与外观之间的矛盾。

目前用于成型手机中框的压铸模具通常一膜一穴，生产效率低、生产品质较低，导致生产成本较高，不能满足市场需求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供本发明的目的在于提供一种生产效率和生产品质均较高、生产成本较低的手机中框制造工艺。

为了实现上述目的，本发明公开了一种用于成型手机中框的压铸模具，用于对金属外框进行压铸以成型手机中框，所述用于成型手机中框的压铸模具包括上模具、下模具，所述上模具和下模具之间对应设置有用于容置手机中框的模腔，所述模腔具有两个，两所述模腔沿长边方向呈纵向排列；所述压铸模具还包括分别连通两所述模腔的浇流道，所述浇流道设置于两所述模腔纵向排列 方向的一侧，且所述浇流道与两所述模腔的距离相等。

与现有技术相比，本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具具有两个模腔，通过将两模腔沿长边方向纵向排列，并将浇流道设置于两模腔纵向排列方向的一侧，且浇流道与两模腔的距离相等，通过合理的布局设计使得两模腔均能够实现压铸，且压铸的成功率较高，具有较佳的实用性，且生产效率较高、生产合格率较高。

较佳的，所述下模具开设有用于容置金属外框的空腔；所述上模具和所述下模具合模围成所述模腔时，所述上模具抵压金属外框，且所述模腔内还具有成型手机中框的空隙；通过下模具开设有用于容置金属外框的空腔，从而在开模状态下能够顺利地将金属外框放置于下模具的空腔内，并当上模具和下模具合模时依靠上下模具的合模实现对金属外框进行定位、避免金属外框在压铸过程中发生位移影响生产品质。

较佳的，两所述模腔背离所述浇流道的一侧还设置有溢流道；溢流道的设置能够有效避免浇注不到位的情况发生。

具体地，所述浇流道开设于所述上模具，所述溢流道设置于所述下模具；根据该设计，使得浇流道的位置较高、溢流道的位置较低，使得浇注液能够充满模腔、多余的浇注液能够溢出模腔。

具体地，所述溢流道沿所述模腔的长边方向连续设置有若干个；溢流道沿模腔的方便方向设置地较多且较均匀，从而使得浇注液能够完全充满模腔、进一步避免局部浇注不到位的情况发生。

较佳的，所述上模具和/或所述下模具还设置有脱模顶针。

附图说明

图1为本发明用于成型手机中框的压铸模具的结构示意图。

图2为本发明用于成型手机中框的压铸模具的分解示意图。

图3为本发明用于成型手机中框的压铸模具另一角度上的分解示意图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1和图2所示，本发明公开了一种用于成型手机中框的压铸模具，用于对金属外框进行压铸以成型手机中框，用于成型手机中框的压铸模具包括上模具100、下模具200，上模具100和下模具200之间对应设置有用于容置手机中框的模腔600，模腔600具有两个，两模腔600沿长边方向呈纵向排列；本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具还包括分别连通两模腔600的浇流道300，浇流道300设置于两模腔600纵向排列方向的一侧，且浇流道300与两模腔600的距离相等。结合图3所示，更具体地：

如图2和图3所示的需要进行压铸加工的手机中框的外框架a00。所述外框架a00是通过锻造或挤压等工艺成型，并经CNC加工而成。外框架a00也不排除通过其他工艺加工而成。外框架a00大致呈封闭矩形结构，CNC加工出的外框架a00的外侧面的光滑度和致密度较高，从而使得制成的手机具有较佳的外观。

本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具，用于在手机中框的外框架a00基础上进行下一步处理，通过压铸工艺于外框架a00的内侧成型出手机中框的内部结构b00，以生产出符合要求的手机中框。如图2和图3所示，本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具包括上模具100、下模具200，上模具100和下模具200之间对应设置有用于容置手机中框的模腔600，模腔600具有两个，两模腔600沿长边方向呈纵向排列；压铸模具还包括分别连通两模腔600的浇流道300，浇流道300设置于两模腔600纵向排列方向的一侧，且浇流道300与两模腔600的距离相等。根据本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具，通过对模具进行合理的设置和排布，通过将两模腔600沿长边方向纵向排列，并将浇流道300设置于两模腔600纵向排列方向的一侧，且浇流道300与两模腔600的距离相等，一方面提高压铸功率的生产成功率，另一方面，次合模成型工序能够制成两个手机中框，大大提高了生产效率，具有较佳的生产实用性，从而有效降低生产成本。

再请参阅图2和图3所示，下模具200开设有用于容置金属外框的空腔210；上模具100和下模具200合模围成模腔600时，上模具100抵压金属外框，且模腔600内还具有成型手机中框的空隙；通过下模具200开设有用于容置金属外框的空腔210，从而在开模状态下能够顺利地将金属外框放置于下模具200的空腔210内，并当上模具100和下模具200合模时依靠上下模具200的合模实现对金属外框进行定位、避免金属外框在压铸过程中发生位移影响生产品质。

可以理解的，用于成型手机中框的压铸模具还可以通过设置溢流道400以保证浇注效果、提高生产成功率。在本实施例中，具体地，溢流道400设置于两模腔600背离浇流道300的一侧，以有效避免浇注不到位的情况发生。

进一步的，参阅图2和图3所示，浇流道300开设于上模具100，溢流道400设置于下模具200；根据该设计，使得浇流道300的位置较高、溢流道400的位置较低，更可以理解的，溢流道400设置于模腔600的上缘处，因而经由浇流道300进入模腔600的浇注液能够充满模腔600、多余的浇注液能够溢出模腔600，不会由于气体和杂质等原因导致浇注不到位的情况发生，同时大部分杂质会随多余的浇注液能够溢出模腔600进一步提高生产处的手机中框的品质。

再请参阅图2或图3所示，溢流道400沿模腔600的长边方向连续设置有若干个；溢流道400沿模腔600的方便方向设置地较多且较均匀，从而使得浇注液能够完全充满模腔600、进一步避免局部浇注不到位的情况发生。

可以理解的，图2和图3所示的手机中框的内部结构b00上所多出的浇注水口料，包括位于手机中框的内部结构b00一侧的浇流道水口料、位于手机中框的内部结构b00另一侧的溢流道水口料。待压铸工序完成后，将手机中框的外框架a00和与之连接的手机中框的内部结构b00取出后，通过特定的治具或手工去除水口料即可取得手机中框。

进一步的，如图1-图3所示，本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具中，上模具100和下模具200分别设置有脱模顶针500，脱模顶针500穿插于模腔600内，在压铸完成之后、对制成的手机中框进行脱模的过程中，脱模顶针500的设置能够有效保证脱模的顺利发生，避免因最终的脱模工序不畅而影响手 机中框的生产品质。可以理解的，脱模顶针500亦可以仅设置于上模具100和下模具200的其中一者，只要设置脱模顶针500即能够优化脱模效果。

与现有技术相比，本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具具有两个模腔600，通过将两模腔600沿长边方向纵向排列，并将浇流道300设置于两模腔600纵向排列方向的一侧，且浇流道300与两模腔600的距离相等，通过合理的布局设计使得两模腔600均能够实现压铸，且压铸的成功率较高，具有较佳的实用性，且生产效率较高、生产合格率较高；通过溢流道400的设置进一步提高压铸品质、通过脱模顶针500的设置进一步提高脱模品质，从而使得本发明提供的用于成型手机中框的压铸模具具有较高的生产成功率，以进一步降低生产成本。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。