一种用于铝合金轮毂低压铸造过程中促进排气的模具的制作方法

本实用新型涉及铸造领域，具体的说涉及一种用于铝合金轮毂低压铸造的模具。

背景技术：

低压铸造轮毂模具的边模一般采用侧面靠接的方式与上模进行配合。为满足铸造过程中的型腔排气需要，在靠接配合的圆弧部位，四块边模采用均布排气槽的方式进行排气，但在铸造过程中，大量的热会传递给边模，使其产生规律性的扭曲变形，边模中部向中心移动，边模两侧向远离中心方向移动，冷态下，在边模圆弧配合面上，采用偏心铣补偿的方式来解决因边模热变形造成的与上模的配合不紧密问题。这样，在边模较大的变形配合区域以及偏心铣补偿区域，边模与上模靠接配合部位会产生一定的配合间隙，该间隙与排气槽相叠加，因间隙过大，高温铝液会溢出，不仅浪费金属，也给实际生产带来了较大影响。

技术实现要素：

因此，本实用新型的目的是设计一种新型的排气模具来解决这一行业内的难题。

为了实现以上的实用新型目的，本实用新型提供了以下的技术方案：

在本实用新型的一个方面，提供了用于铝合金轮毂低压铸造过程中促进排气的模具，所述的模具包括上模、下模和边模，所述的边模围绕成环状，并且和上模、下模共同围绕出型腔，其特征在于：所述的边模由四件等大的分体式边模模块所组成，所述的边模模块和上模之间围绕出轮毂的轮辋部分的型腔；所述的边模模块在面向型腔的分型面上包括排气槽；所述的排气槽不分布在相邻的边模模块配合交线的15-25mm距离的边界区域以内，也部分不在边模模块的中心对称轴的40-50mm的中心区域以内。

在本实用新型优选的方面，所述的排气槽的宽度是15-25mm，深度是0.15-0.20mm。

在本实用新型优选的方面，所述的排气槽的宽度是20mm，深度是0.20mm。

在本实用新型优选的方面，在一个边模模块上设置6个排气槽。

在本实用新型优选的方面，在排气槽分布的区域内，排气槽均匀排列。

在本实用新型的以下方面，还提供了以下的技术方案：

在本实用新型的一个方面，提供了一种改进了的低压铸造轮毂模具边模，通过分析边模热变形以及偏心铣的状况，在每块边模与上模的1/4圆周配合面上，将原有均匀分布的排气槽进行调整，设置若干个深度约0.1～0.2mm，宽度约15～25mm的非均布排气槽，在该边模1/4圆周配合面的中部80～100mm范围内以及两个边模配合部位30～50mm范围内不设置排气槽，巧妙的避开了边模较大的变形配合区域以及偏心铣补偿区域，在不影响边模与上模配合的情况下，实现了良好的排气效果。

在本实用新型一个优选的方面，每个边模与上模的1/4圆周配合面设置6个排气槽。

在本实用新型一个优选的方面，所述的排气槽深度为0.2mm。

在本实用新型一个优选的方面，所述的排气槽宽度为20mm。

在本实用新型一个优选的方面，所述的排气槽在该边模上模的1/4圆周配合面的中部100mm范围内以及两个边模配合部位30mm范围内不设置排气槽(图2)。

通过以上技术方案，本实用新型的边模排气槽巧妙的避开了边模较大的变形配合区域以及偏心铣补偿区域，在不影响边模与上模配合的情况下，实现了良好的排气效果。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施方案，其中：

图1是本实用新型中低压铸造轮毂模具总装示意图；

图中：1.上模；2.边模；3.下模；

图2是改进后的边模排气槽设置示意图；

图中：21-不设置排气槽的区域；22-设置排气槽的区域；1A-边模模块配合交线邻近区域；1B-边模模块中心区域。

具体实施方式

实施例1

在每块边模上模的1/4圆周配合面上，设置若6个深度为0.2mm，宽度为20mm的非均布排气槽，在该边模1/4圆周配合面的中部100mm范围内以及两个边模配合部位30mm范围内不设置排气槽。

经试验表明，本实用新型的边模排气槽巧妙的避开了边模较大的变形配合区域以及偏心铣补偿区域，在不影响边模与上模配合的情况下，实现了良好的排气效果。

实施例2

在中信戴卡股份有限公司内部设立的研发车间按照实施例1的描述设置了2组模具，并且分别进行了300模次的铸造，并且统计了各个模具在轮辋位置，边模模块结合位置出现飞边导致轮毂铸件报废的数量(飞边向外延伸程度大于25mm，根部厚度大于1.5mm)，结果如下：

试验组1：实施例1的模具，300次的铸造中，符合前文所述的报废判据的轮毂为3只。

试验组2：其余的条件和实施例1相同，区别在于，排气槽均匀分布在边模模块的整个向内表面上，没有“不设置排气槽”的区域，300次的铸造中，符合前文所述的报废判据的轮毂为36只。