一种压铸模具集渣排气结构的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种压铸模具集渣排气结构。

背景技术：

压铸模具中的渣包设在进水道处，一开始进入模具的铸液接触模具后温度降低较快，和模具中空气接触最多，产生大量的氧化皮及夹渣，容易造成铸造缺陷，所以这部分铸液会被做到渣包里面。渣包位于产品的外侧，在铸件脱膜顶出的时候，渣包位置可以作为顶杆位置，防止对产品表面产生顶杆痕迹。渣包在压铸过程中的诸多作用使渣包在压铸模具上的设置需要更多的考虑。

例如，中国专利文献中申请号为CN2016112391791，公开日2017年5月1日，发明的名称为“一种应用挤压渣包进行局部加压的压铸模”，该申请案公开了一种应用挤压渣包进行局部加压的压铸模，包括有上模板、上模块、下模板、下模块以及注塑通道，上模块与下模块之间具有压铸腔，注塑通道与压铸腔连通并在该压铸腔内形成有变速器壳，变速器壳上具有内孔，压铸腔内的内孔处一体形成有渣包体，上模板上还设置有孔径局部加压机构，孔径局部加压机构同时穿过上模板和上模块后并顶靠在内孔处的渣包体内，本实用新型的优点在于直接挤压产品，而是挤压渣包体，利用渣包体进行过渡，将挤压渣包的压力进行传递方式对产品进行补缩，结构简单，通用性好，从而保证内孔壁处的质量，避免缩松、针孔等缺陷，提高铸件合格率，降低制造成本。其不足之处在于，渣包内包含大量空气，在压铸灌液的过程中，渣包内部会融入大量氧化皮及夹渣，渣包被挤压时，未凝固的氧化皮和夹渣会回流到压铸腔内，影响压铸成品的品质。

因此，设计一种能提高压铸成品品质，减小氧化渣的影响的压铸模具集渣排气结构就很有必要了。

技术实现要素：

本实用新型要克服现有的压铸模具渣包结构的不足，提供了一种压铸模具集渣排气结构，旨在减小氧化皮和氧化渣对压铸成品的影响，较小飞液，提高压铸成品的品质。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种压铸模具集渣排气结构，包括下模、上模和渣包，上模和下模之间设有压铸腔，压铸腔的一侧在下模上设有排气块，排气块的上侧为锯齿形的凸条从而形成搓衣板结构，渣包位于排气块和压铸腔之间，渣包的内部和排气块连通，渣包包括内部连通的一号渣包槽和二号渣包槽，一号渣包槽和二号渣包槽位置相邻，一号渣包槽靠近压铸腔，二号渣包槽靠近排气块，上模对应二号渣包槽的上方设有导流弧面，导流弧面向下凸起。

一号渣包槽和二号渣包槽连续进液，压铸液被渣包槽内的空气氧化后变成氧化渣，通过一号渣包槽和二号渣包槽完成集渣，两个渣包槽可以完成压铸液速度的缓冲，减少飞液的产生；导流弧面作为压铸液的引导，压铸液的流动，使最初进入到渣包槽的氧化废液留在二号渣包槽的底部，防止氧化渣等交换回流到压铸腔，提高压铸成品的品质。

作为优选，一号渣包槽和二号渣包槽之间设有缓冲凸筋，缓冲凸筋的高度低于下模的上表面。缓冲凸筋减慢压铸液进入渣包后的流动速率，防止飞液；缓冲凸筋的高度低于下模的上表面，有利于压铸液重一号渣包槽流动到二号渣包槽，同时有利于排气和排渣。

作为优选，一号渣包槽的槽深在二号渣包槽的槽深的1/3到1/2之间。一号渣包槽的槽深小于二号渣包槽，使压铸液能快速从一号渣包槽流到二号渣包槽，方便二号渣包槽的集渣，同时有利于防止废渣回流到压铸腔，提高压铸成品的品质。

作为优选，一号渣包槽靠近压铸腔的侧面设有倾斜向下的进料斜面。方便压铸液体的流动，完成排气排渣。

作为优选，排气块包括位于下模内的镶嵌部，镶嵌部为长方体，镶嵌部的上方设有四棱台形的过渡部，凸条位于过渡部的上方，凸条在其轴向上的两侧从下往上向内部倾斜，过渡部在凸条轴向上的侧面与凸条侧面重合，过渡部的底面与下模上平面所在的平面重合。飞液前的瞬间，动、定模排气块之间存在较大的缝隙，这个缝隙可能是模具制作原因，也可能是动定模涨型分离导致，过渡部为排气块增加一个转折，减小压铸液往外冲的速度；当模具涨型弹开相同距离时，过渡部侧面的间隙小于镶嵌部处，封液效果好，减小飞液。

作为优选，凸条在其轴向上的两侧面与过渡部上平面的夹角在75度到85度之间。封液效果好，同时方便安装；夹角在75度到85度可以在减小模具膨胀产生的缝隙同时提高排气块的强度。

作为优选，排气块的内部设有铍铜合金制成的镶件。铍铜合金的导热系数高，方便导热，加快排气块上的压铸液凝固速率，防止飞液。

本实用新型的有益之处在于：

1、一号渣包槽和二号渣包槽完成压铸液速度的缓冲，消磨压铸液的动能，减少飞液的产生；

2、防止氧化渣等交换回流到压铸腔，提高压铸成品的品质；

3、排气块镶嵌有铍铜合金，导热快，压铸液凝固速度快，防止飞液。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中的A处的放大视图。

图3是本实用新型中排气块的结构示意图。

图4是渣包内液体的流向示意图图

图中：上模1 缓冲槽11 导流弧面12 进液槽13 下模2 压铸腔3 一号渣包槽4 进料斜面41 二号渣包槽5 缓冲凸筋6 排气块7 凸条71 过渡部72 镶嵌部73 镶件701。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步描述。

图1中，一种压铸模具集渣排气结构，包括下模2、上模1和渣包，上模1和下模2之间设有压铸腔3，压铸腔3的一侧在下模2上设有排气块7，排气块7的上侧为锯齿形的凸条71从而形成搓衣板结构，渣包位于排气块7和压铸腔3之间，渣包的内部和排气块7连通，渣包包括内部连通的一号渣包槽4和二号渣包槽5，一号渣包槽4和二号渣包槽5位置相邻，一号渣包槽4靠近压铸腔3，二号渣包槽5靠近排气块7，上模1对应二号渣包槽5的上方设有导流弧面12，导流弧面12向下凸起。一号渣包槽4和二号渣包槽5之间设有缓冲凸筋6，缓冲凸筋6的上侧设有过渡圆角。缓冲凸筋6的高度低于下模2的上表面，图2中，下模2上表面到一号渣包槽4底部的高度是缓冲凸筋6到一号渣包槽4底部高度的1.9倍。一号渣包槽4的槽深在二号渣包槽5的槽深的1/3到1/2之间。图1和图2中为1/2。一号渣包槽4靠近压铸腔3的侧面设有倾斜向下的进料斜面41，图2中进料斜面41与下模2上表面的夹角为35度。上模1对应进料斜面41的上侧设有进液槽13，上模1对应渣包的上侧为向上凹的缓冲槽11，导流弧面12和缓冲槽11圆滑过渡。一号渣包槽4和二号渣包槽5的底部边沿分别设有缓冲圆角。图3中，排气块7包括位于下模2内的镶嵌部73，镶嵌部73为长方体，镶嵌部73的上方设有四棱台形的过渡部72，凸条71位于过渡部72的上方，凸条71在其轴向上的两侧从下往上向内部倾斜，过渡部72在凸条71轴向上的侧面与凸条71侧面重合，过渡部72的底面与下模2上平面所在的平面重合。凸条71在其轴向上的两侧面与过渡部72上平面的夹角在75度到85度之间。图3中为80度。排气块7的内部设有铍铜合金制成的镶件701。

结合图1、图2和图4，箭头表示压铸液流动方向，最先进入压铸腔3内的压铸液通过进液槽13和进料斜面41流到一号渣包槽4内，由于压铸液从压铸腔3的大截面面积流到一号渣包槽4的小截面面积形成了压降，压铸液的流速加快，一号渣包槽4内的压铸液在缓冲凸筋6和导流弧面12的作用下发生多次折返和对流后流经二号渣包槽5，二号渣包槽5的深度较深，蓄液的能力强，可以防止压铸液回流，压铸液的能量损失大，可以降低飞液的可能性；之后压铸液流到排气块7，排气块7的过渡部72和上模1配合，密封性能好，能有效防止飞液，排气块7上镶嵌的铍铜合金快速导热，加速排气块7上的压铸液的凝固，提高压铸的效率和成品的质量。